Обкатывание Чистота поверхности

Чистота поверхности после обкатывания роликами зависит от твердости обрабатываемого материала, исходной чистоты поверхности, диаметра обрабатываемой поверхности и ролика, радиуса ролика, рабочего усилия, подачи, скорости, числа проходов. При проектировании технологического процесса обкатки следует стремиться применять возможно большее рабочее усилие, что разрешает использовать ролики с большим радиусом и большие подачи. Особое внимание надо обращать на подготовку поверхности под обкатку. В большинстве случаев оптимальный режим обкатки достигается при чистоте подготовленной под обкатку поверхности по 5 классу. [c.212]

Определение величины допустимой подачи и числа проходов надо производить по табл. 27 в зависимости от радиуса ролика,, чистоты поверхности и количества роликов в приспособлении. Скорость обкатывания мало влияет на чистоту поверхности и применяется равной м/мин, когда рабочие ролики имеют упорные подшипники качения и вес детали допускает такую скорость. [c.215]

Обкатывание роликом или шариками наружных и внутренних поверхностей. Обеспечивает получение чистоты поверхности 7 — 8 классов [c.264]

При обкатывании производится обильная смазка машинным маслом. Операция осуществляется в один или несколько проходов в зависимости от требуемой чистоты поверхности. [c.52]

Чистота поверхности. При обкатывании практически достижима чистота поверхности 7—9-го классов чистоты по ГОСТ 2789-51 при исходной чистоте поверхности заготовок, обработанных чистовым точением по 4—6-му классам чистоты. [c.573]

Степень улучшения чистоты поверхности обкатыванием зависит от материала, давлений на ролик, числа проходов ролика, продольной подачи при обкатывании и чистоты поверхности перед обкатыванием и оценивается коэффициентом улучшения чистоты = [c.573]

Зависимость чистоты поверхности от силы при обкатывании в четыре прохода показана на фиг. 12 для стали [c.573]

Задаваясь давлением на ролик при обкатывании и принимая в зависимости от выбранного давления и обрабатываемого материала коэффициент улучшения чистоты поверхности Ug по табл. 6, определяют чистоту поверхности заготовки Нск.з- Допуск на размер заготовки 3 — [c.574]

Чистота поверхности 573 Обкатывание поверхностей вращения [c.777]

Чистота поверхности Поверхности конические — Обкатывание и раскатывание 683 Обработка 38, 42, 44— 46, 86, 617 [c.793]

Обкатывание роликом вместо шлифования и полирования, особенно при обработке мягких цветных металлов, исключает внедрение в обработанную поверхность зерен абразива, что в сочетании с повышенной твердостью поверхности обеспечивает увеличение износостойкости и усталостной прочности. В некоторых случаях при обработке мягких металлов наиболее экономичным процессом получения чистоты поверхности 10 — 11-го классов оказывается обкатка роликом. В приборостроительной промышлен- [c.165]

Ухудшение чистоты поверхности и разрушение поверхностного слоя металла наступают тем раньше, чем больше величина давления на шарик и чем меньше диаметр шарика (фиг. 72, б, в и г). Оптимальные условия обкатывания устанавливают опытным путем. [c.167]

Обкатывание плоских поверхностей производится на поперечно-строгальных и сверлильных станках и станках токарной группы. Конструкция державок для обкатывания плоских поверхностей приведена на фиг. 58. Чистота поверхности после обкатки составляет 7—8-й класс, а точность размеров 3—2-й класс. [c.278]

Результат чистовой обработки обкатыванием — достижение требуемого класса чистоты поверхности — зависит от следующих переменных факторов твердости обрабатываемого материала, исходной [шероховатости, диаметра обрабатываемой поверхности детали, диаметра и профильного радиуса рабочего ролика, а также рабочего усилия, подачи, скорости и числа проходов ролика. Исследования, проведенные в разное время, позволяют определить зависимость между некоторыми из указанных величин. [c.139]

При обкатывании поверхностей стальных деталей достигается 7-й класс чистоты поверхности при исходной шероховатости V 4—V5. [c.156]

Обкатывание повышает чистоту поверхности. При исходной чистоте поверхности 4—5 классов при правильно подобранном инструменте и давлении можно стабильно получать 8—9 класс, а в некоторых случаях и 10 класс чистоты. На результаты обработки, так же как и при раскатке отверстий, влияют физико-механические свойства обрабатываемого металла, величина продольной подачи, число проходов, характер профиля деформирующего элемента. [c.283]

Чистота поверхности после обкатывания зависит от исходной чистоты, геометрии ролика или диаметра шарика и от давления обкатывания. Практически достижимой следует считать чистоту поверхности 7—9-го классов по ГОСТ 2789-59 при исходной чистоте по 4—6-му классам. [c.240]

Обкатывание роликами. Сущность процесса отделки поверхностей роликами заключается в пластическом деформировании поверхностного слоя в холодном состоянии. Обкатывание упрочняет поверхностный слой деталей на 30—50%, повышает чистоту поверхности на 1—3 класса, повышает усталостную прочность, износостойкость и коррозионную стойкость. Наружные поверхности вращения обкатывают на токарных, револьверных, карусельных и специальных станках. [c.113]

Обкатывание производится при обильной смазке маслом в один или несколько проходов в зависимости от требуемой чистоты поверхности. [c.440]

Отделка поверхностей отверстий производится раскатыванием роликами или. шариками. Для получения требуемого класса чистоты поверхности обкатывание и раскатывание следует производить при малых подачах (s =0,1—0,2. ил/об) и больших скоростях v 120 м]мин). [c.38]

Степень улучшения чистоты поверхности обкатыванием зависит от материала, давления на ролик, числа проходов ролика, продольной подачи при обкатывании и чистоты поверхности [c.878]

Коэфициент улучшения чистоты поверхности обкатыванием [c.878]

Зависимость чистоты поверхности от усилия при обкатывании в четыре про- [c.879]

Основное условие получения заданной точности и чистоты обрабатываемой поверхности — создание соответствующего давления на ролик и применение для его изготовления износостойкого материала с высокой твердостью. Так, при ширине рабочей части ролика 3 мм и диаметре ролика не более 100 мм давление на ролик колеблется, в зависимости от обрабатываемого материала, от 50 до 200 кГ. Достижимая чистота поверхности при обкатывании составляет 9, а точность обработки З-й и [c.316]

Отделка внешних и внутренних поверхностей враи ения производится обкатыванием роликом, путем пластического деформирования давящим инструментом (роликом). Процесс отделки происходит без снятия стружки с точностью 2-го класса и чистотой поверхности 7—11-го классов. Отделка внутренних [c.425]

Скорость обкатывания на чистоту поверхности не влияет и может быть принята до 50 м/мин и более. [c.44]

Обкатывание роликами применяют вместо шлифования. Этим методом достигается повышение точности и чистоты поверхности (до 8—10-го классов). [c.208]

Для получения чистоты поверхности выше 6-го класса вводится полирование широким резцом, шлифование с помощью специального приспособления, обкатывание роликом или суперфиниширование специальным пневматическим приспособлением. [c.221]

Точность обкатывания. Величина остаточной деформации зависит от материала детали, усилия обкатывания, длительности обкатывания и чистоты поверхности до обкатывания. Длительность контакта ролика с деталью в каждой точке касания определяется в зависимости от величины подачи, числа проходов ролика, количества роликов в обкатке и ширины цилиндрического пояска на роликах. [c.513]

При обкатывании одним роликом чистота поверхности может быть повышена [c.514]

Коэффициент улучшения чистоты поверхности обкатыванием 1/ [c.514]

В последние годы в машиностроении и приборостроении стали относительно широко применять поверхностную холодную обработку металлов давлением. Такая обработка в большинстве случаев представляет собой обкатывание металлических поверхностей роликами или шариками или проглаживание их сферической поверхностью не вращающегося инструмента. Обработка такими способами позволяет получать внешние и внутренние поверхности с чистотой до 9—И класса и значительной нагартовкой. Эго повышает поверхностную и усталостную прочность деталей, значительно увеличивает их сопротивление истиранию, что имеет особенное значение для качества трущихся поверхностей деталей машин (шейки валов и т. п.) и деталей, нагружаемых динамически. [c.442]

Чистота поверхности после обкатывания зависит от исходной чистоты этой поверхности, от геометрии ролика или диаметра шарика и от давления обкатывания. [c.1151]

Степень улучшения чистоты поверхности обкатыванием оценивается коэффициентом улучшения чистоты (табл. 2). [c.1151]

Подача оказывает влияние на качество обработанной поверхности. Для повышения класса чистоты поверхности подача не должна превышать s = 0,5 мм1об. Прц обычном обкатывании s= (0,3—0,5) Ь мм1об, где Ь — ширина цилиндрической ленточки ролика, в мм. [c.380]

В результате обкатывания точность по диаметру соответствует 2-му классу чистота поверхности 9—10-му классу Продолжительность обкатывания, при пуск под обкатывание (уменьшение диа метра) и скорость роликов устанавли ваются опытным путем. Чем меньше диа метр, тем меньше продолжительность обка тывания. [c.278]

Опыт Ленинградского объединения, ,Электросила по обкатке валов электрических машин диаметром до 138 мм и длиной до 2430 мм, изготавливаемых из стали 50 (вместо шлифования абразивным полотном на токарных станках) показывает высокие технико-экономические и эксплуатационные показатели. Поверхностный слой валов наклепывается на глубину до 3 мм. Исходная твердость материала повышается до 300%- Технология обкатывания стабильно обеспечивает точность обработки в пределах 2 класса и чистоту поверхности 8 и 9 класса. Исключается шаржирование абразива в поверхность рабочих шеек, что значительно снижает возможность образования задиров. За счет повышения качества поверхности улучшаются условия приработки, увеличивается площадь контакта между баббитом вкладышей и шейками вала, уменьшается нагрев пары — шейка вала — вкладыш подшипника с 80°С до 56 С. Все это увеличивает сроки службы валов. Для обкатки валов различных диаметров (рис. 13) используется обкатник [c.284]

Давление на ролик или шарикв зависимости от назначения процесса может колебаться в широких пределах. Для повышения чистоты поверхности детали достаточно приложить к ролику силу 50— 200 кГ (при диаметре ролика около 100 мм и ширине цилиндрического пояска 2—3 мм), а при обкатывании шариком 15—30 кГ (при диаметре шарика 6—10 мм). Если целью обкатывания является упрочнение поверхности, то усилие обкатывания должно быть значительно увеличено. [c.240]

При обкатывании принимают следующие коэфициенты, характеризующие чистоту поверхности коэфициент заполнения профиля k— -гг- = 0.7 0,95, Ящах [c.879]

Массовое полирование мелких детален известно в промышленности под названием подводного полирования и заключается в обкатывании деталей совместно с кусками абразива и стальными шариками в мыльном растворе. При этом с поверхности деталей удаляются заусе1шы, закругляются острые кромки, зачищаются следы режущего инструмента и поверхность изменяет чистоту обработки с 5—6-го класса до 10—11-го по ГОСТ 2789—59. Такое повышение чистоты отделки обычно производят в два этапа. Первый период обработки заключается в так иазывае.мом подводном шлифовании, в процессе которого чистота поверхности возрастает от 5—6-го до 7—8-го классов. Для этого в качестве образива применяют бой шлифовальных электрокорундовых кругов. В зависимости от размеров и формы деталей выбирается и величина корундового боя. Так, для деталей с весом в несколько сот граммов величина кусков колеблется в пределах 20—30 мм, для среднего веса деталей куски имеют размеры 10—20 мм и для мелких деталей — 5—10 м.ч. Куски боя предварителыю обкатывают до гладкости речной гальки в течение 30—60 час. [c.68]

Точность и чистота поверхности деталей машин, назначаемые конструкторами, в подавляющем большинстве случаев обеспечи ваются лишь обработкой резанием на металлорежущих станках Кроме обработки заготовок методом снятия стружки на метал лорежущих станках, применяют обработку без снятия стружки как, например, обкатыванием роликами, продавливание шариком калибровку, прошивку, накатывание и т. п. В последние годы практику машиностроения внедрены новые методы химико-ме ханической, анодно-механической, электроискровой и ультразву новой обработки металлов, разработанные советскими учеными Большинство методов обработки металлов режущими инстру ментами применяются во всех машиностроительных производствах причем степень совершенства этих методов зависит главным образом от масштаба производства и общего технического уровня ка данном заводе. [c.385]

Обкатываемой детали сообщают вращательное движение со скоростью 25—50 м/мин, а державке с роликом — движение продольной подачи. Величина подачи 0,2—0,5 мм1об — в зависимости от требуемой чистоты поверхности. Обкатывание ведут с небольшим нажимом ролика на обкатываемую поверхность. Число проходов ролика 2—3. Для уменьшения износа ролика применяют обильную смазку поверхностей ролика и детали веретенным или машинным маслом, смешанным в равных количествах с керосином. [c.225]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...