Влияние Определение ниобия

На рис. 79 показана допустимая концентрация кипящей фосфорной кислоты, при которой скорость коррозии не превышает 0,1 мм/год (1 балл коррозионной стойкости). Преимущество, точнее, меньшее отрицательное влияние ниобия на коррозионную стойкость тантала по сравнению с другими легирующими элементами проявляется вполне определенно. Возможно, что и при работе в серной кислоте ниобий меньше, чем другие элементы, понижает коррозионную стойкость тантала, если ограничить скорость коррозии более строгими допусками. [c.79]

Для определения влияния других элементов, образующих трех-и четырехкомпонентные системы, было исследовано смачивание твердых молибдена и ниобия сплавами на основе алюминия с различным содержанием кремния, титана и хрома. Двойным дуговым переплавом было получено десять сплавов, данные химического анализа которых показали наличие 0—12,30% титана, 0,42— 9,46% кремния и 2,28—9,88% хрома. Температуры, при которых краевые углы смачивания расплавами молибдена и ниобия равны 45°, 15° и 0°, приведены в таблице. [c.57]

На определенном расстоянии по обе стороны сварного шва находятся области, нагревающиеся до критических температур. Здесь по границам зерен пересыщенного аустенита выделяются карбиды, богатые хромом. В результате того что устойчивость по границам зерен уменьшается, в агрессивных средах идет межкристаллитная коррозия. Образование карбидов зависит не только от температуры, но и от продолжительности ее воздействия. Влияние этих факторов определяется химическим составом основного материала и его структурой. Для сварки непригодны стали, при нагревании которых в области критических температур по границам зерен образуется карбид хрома. Поэтому для изготовления сварных конструкций широко применяются стали, стабилизованные титаном, ниобием или танталом, а также стали с низким содержанием углерода, при сварке которых не выделяются карбиды. В большинстве случаев их использования межкристаллитная коррозия в зонах, расположенных на определенном расстоянии от сварного шва, не наблюдается. [c.100]

Когда нет необходимого оборудования или когда процесс вакуумного раскисления не подходит по каким-либо причинам, добавляют элементы, которые сами реагируют с кислородом, такие, как кремний, алюминий, титан, ниобий, ванадий или цирконий (марганец также действует как раскислитель). Эти металлы, особенно когда они присутствуют в избытке, оказывают значительное влияние на окончательные свойства стали. Наиболее часто используется в качестве раскислителя кремний, который присутствует в виде твердого раствора в феррите и оказывает заметное влияние на ударную вязкость при низкой температуре. Алюминий влияет на свойства стали по-разному. Он очищает зерна стали от кислорода и реагирует с азотом, увеличивая тем самым ударную вязкость углеродистых сталей, но, будучи добавлен в заметном количестве, способствует графитизации и ослаблению границ зерен, действуя тем самым на прочность и свариваемость. Окись алюминия, которая является продуктом реакции с кислородом, может оставаться в стали во, взвешенном состоянии, образуя неметаллические включения. Другими возможными раскислителями могут быть титан, цирконий, ниобий и ванадий, которые в одних случаях могут оказаться полезными, а в других— вредными, поэтому использование этих элементов ограничивается созданием определенных сортов сталей, где их влияние проявляется с положительной стороны. [c.51]

Наиболее существенное влияние на полиморфизм железа оказывают хром, вольфрам, ванадий, молибден, ниобий, марганец, никель, медь и другие металлы. Они расширяют или сужают область существования у-железа. Например, введение в сталь никеля, марганца и меди понижает температуру точки и повышает температуру точки А , что (при определенном их содержании) расширяет область у-железа от температуры плавления до комнатной (рис. 5.2, а). Такие сплавы представляют собой твердый раствор легирующего элемента в у-же-лезе и относятся к сталям аустенитного класса. [c.79]

Не отрицая указанного механизма влияния ниобия на устойчивость аустенита, можно предполагать, что существует и другой. Вероятно, при определенных условиях (состав стали и особенно наличие в стали хрома и кремния) термодинамическая активность ниобия оказывается такой, что вызывает перераспределение хрома между карбидами и твердым раствором (ниобий способствует переходу хрома из карбидной фазы в твердый раствор). Не последнюю роль, по нашему мнению, в этом механизме играет кремний. Однако эти предположения нуждаются в экспериментальной проверке. [c.56]

Цель настоящей работы — определение различными методами склонности хромоникелевой стали к межкристаллитной коррозии и установление влияния термической обработки, содержания углерода и легирования титаном и ниобием на межкристаллитное разрушение стали. [c.116]

Результаты экспериментов по влиянию различных режимов травления фольги из тантала, ниобия и сплава Та—МЬ перед оксидированием на величину диэлектрических свойств оксидной пленки даны в табл. 3. Поскольку для определения диэлектрических свойств применяли единый стандартный образец с рабочей площадью 10 см , то величину площади при дальнейшем изложении будем опускать и размерность диэлектрических свойств, зависящих от площадки (ток утечки и емкость), будем выражать соответственно только в микроамперах и микрофарадах. Величины диэлектрических свойств, указанных в табл. 3, брали средними из 5—10 измерений (образцов). [c.86]

В настоящей работе приведены результаты исследования сверхпроводимости отожженного и дегазированного ниобия и сообщается о влиянии атомов, главным образом кислорода и азота, входящих в растворы внедрения. Исследование включает определение критической температуры Гк, характеристик электросопротивления в магнитных полях в критическом интервале для проволочных образцов, магнитных свойств и критического [c.99]

Таким образом, и в случае ионной цементации тугоплавких металлов проявляется отмеченный ранее принцип выбора рациональной среды для химико-термической обработки с целью активизации процесса. Аналогичное влияние исходного состава газовой смеси наблюдалось при ионном азотировании тантала и ниобия [12]. Уменьшение парциального давления водорода в результате добавления аргона приводило при определенных параметрах процесса, которые на рис. 95 характеризуются температурой, к исчезновению диффузионных слоев. [c.148]

Склонность сталей к межкристаллитной коррозии зависит от химического состава, режимов термической обработки, длительности нагрева в определенном температурном интервале. Появление склонности стали к межкристаллитной коррозии связано с условиями выделения карбидов [89], [90], [91], [92]. Влияние малых содержаний углерода и азота в хромоникелевых сталях типа 18-8 и в стали 18-8 с молибденом соотношений титана и ниобия к углероду при различных режимах тер.мической обработки на склонность к межкристаллитной коррозии рассмотрено в работе [70], [75]. [c.654]

Установлено, что сталь 0Х23Н28МЗДЗТ даже при очень низком содержании углерода (- 0,02%) при определенных условиях проявляет склонность к межкристаллитной коррозии. С повышением температуры закалки до 1300° С эта склонность увеличивается. По.яожительное влияние на повышение стойкости стали к межкристаллитной коррозии оказывают добавки титана и ниобия. [c.46]

Судя по литературным данным [80], на окисление никелевых и кобальтовых сплавов тугоплавкие элементы оказывают влияние трех видов. Влияние одного из них благотворно, поскольку тугоплавкие элементы можно рассматривать как ловушки (геттеры) для кислорода, способствующие образованию защитных слоев из Al Oj и r Oj. Влияние двух других видов — вредное. Во-первых, тугоплавкие элементы уменьшают диффузионную активность алюминия, хрома и кремния, а это противодействует формированию защитного слоя. Во-вторых, оксиды тугоплавких металлов обычно незащитны (т.е. отличаются низкой температурой плавления, высокой упругостью паров, высоким коэффициентом диффузии и другими неблагоприятными характеристиками), и поэтому они нежелательны в качестве компонентов для наружной окалины. Следовательно, вредное влияние тугоплавких элементов оказывается более весомым, чем их благотворное влияние, так что для повьш1ения противоокислительной стойкости их обычно в суперсплавы не вводят. Но поскольку тугоплавкие элементы не равнозначны, то некоторые из них использовать предпочтительнее, чем другие. Представляется, например, что тантал, не вызывает столь вредных последствий, как вольфрам или молибден, поэтому он один из тех тугоплавких элементов, которые следует предпочесть. Вольфрам, молибден и ванадий ведут себя примерно одинаково, но вольфрам определенно сильнее снижает. скорости обменной диффузии, чем остальные элементы, и, следовательно, более, чем другие способен к неблагоприятному влиянию в отношении избирательного окисления. Оксиды ниобия не являются защитными, поэтому его присутствие в составе окалины нежелательно. Рений применяли в суперсплавах в ограниченных масштабах его влияние, по-видимому, аналогично влиянию ниобия. Гафний и цирконий часто вводят в суперсплавы в небольших количествах, они значительно улучшают прочность связи окалины с основным сплавом. [c.32]

Однако не следует забывать, что структурная диаграмма Шеффлера имеет статический характер — она не может учесть влияния на микроструктуру шва таких важных факторов, как режимы сварки, и особенно скорости сварки, сечения шва и т. д. Диаграмма не учитывает изменений растворимости отдельных элементов, вовсе не учитывает возможности образования эвтектических со-ставляюш,их в сварном шве при повышенном содержании углерода, кремния, ниобия, бора. Например, судя по диаграмме, повышение содержания углерода в шве, увеличивая эквивалентную концентрацию никеля, должно лишь сместить точку, характеризующую структуру шва, в область стабильного аустенита. Тем не менее, структурная диаграмма Шеффлера дает, несомненно, возможность качественной оценки микроструктуры сварного шва. При определении количества ферритной составляющей ею следует пользоваться с осторожностью. [c.117]

При сварке аустенитных сталей действие углерода проявляется по-разному, в зависимости от изменения его концентрации, а также композиции шва и содержания в нем легирующих примесей. При повышении содержания углерода в швах типа 18-8 от 0,06—0,08% до 0,12—0,14%, наблюдаемом, например, при сварке в Og, склонность к трещинообразованию может возрасти, причем склонность к трещинам заметно усиливается, если в шве содержится титан, ниобий и другие энергичные карбидообразователи. В этом случае вредное действие углерода связано с появлением по границам кристаллов аустенита легкоплавких карбидных звтектик ледебурит-ного типа. Иными словами, углерод в данных условиях действует так же, как при сварке углеродистых и низколегированных сталей. В связи с этим необходимо указать на недопустимость использования электродной проволоки со следами графитовой смазки на поверхности. Дальнейшее повышение содержания углерода, например до 0,18—0,20%. приводит к резкому усилению трещино-образования. В этом случае вредное влияние углерода усиливается вследствие аустенитизации структуры шва. В известном диапазоне концентраций углерод по своему действию уподобляется никелю — он способствует утолщению межкристаллитных прослоек (аустени-тизация) и снижению температуры их затвердевания. По мере дальнейшего увеличения содержания углерода в шве, по достижении определенной критической концентрации, влияние этого элемента на трещинообразова ние внезапно изменяется. Углерод из возбудителя горячих трещин превращается в средство их устранения [15, 25]. Изменение поведения углерода связано с измельчением структуры и увеличением количества эвтектической жидкости, которая, заполняя промежутки между кристаллами, залечивает горячие трещины. [c.198]

Из слитка вытачивали бруски диаметром примерно 6,35 мм, которые подвергали ковке и протяжке на проволоку. Отношение электросопротивлений 7 298°к/- 1о к проволоки в состоянии поставки соответственно примерно 110. Отжиг и дегазация, а также последующее введение примесей внедрения в определенных заданных количествах производили по методике, разработанной Пауерсом и Дойле [9]. Первая обработка состояла в нагреве образца путем пропускания через проволоку тока большой силы до температуры примерно 2000°С с выдержкой в течение нескольких часов-при остаточном давлении газа <13,3 мкн1м Х X (1 10 мм рт. ст.). После указанной обработки отношение электросопротивлений соответствовало примерно 280 содержание кислорода уменьшилось до 0,0006 0,0003%, а содержание азота составляло 0,0005 0,0003%. Влияние температуры и ос- гат очного давления при обжиге и дегазации на электросопротивление ниобия при низких температурах показано на рис. 1,аиб. [c.100]

Влияние температуры закалки иа содержание ниобия в выде-ленрюм осадке показано на рис. 19. При 900° С практически выделяется весь ниобий, содержащийся в стали. При повышении температуры закалки увеличивается доля растворенного в твердом растворе ниобия с —0,14% при 1050° С до —0,31% при 1200° С. Результаты аналитического определения содержания азота в осадках и полученные на основании этого, как разность, данные о количестве азота в твердом растворе приведены в табл. 1. [c.31]

Рис. 136. Влияние температуры закалки (1080 и 1300° С) на склонность стали Х23Н28МЗДЗ к межкристаллитной коррозии (заштрихованные области), определенную по методам А (144 ч), АМ (63 ч) и В (144 ч) в зависимости от содержания углерода титана и ниобия. Обозначения — см. рис. 135

Влияние алюминия, ванадия, титана, ниобия, хрома, молибдена, бора, фосфора на деформЬционное старение, контролируемое по изменению напряжения текучести при температурах старения 20—250° С, исследовано в ряде работ [41, с. 9 134 135 171 175 176 177, с. 209 178—183]. Было установлено, что нитридообразователи алюминий, кремний, бор — при соответствующих их добавках могут существенно снизить склонность к старению при 100° С и ниже. Неоднократно было замечено, что совместное действие алюминия и кремния эффективнее, чем, например, одного алюминия [178], что связывают с более полным выделением азота в виде изоморфных нитридов алюминия и кремния в первом случае. Для получения действительно нестареющей в определенных условиях стали в случае введения алюминия и кремния необходима соответствующая термическая обработка, которая обеспечивает медленное охлаждение или выдержку в интервале, в котором происходит наиболее полное выделение нитридов. Такая термическая обработка особенно важна при высоких температурах аустенизации, когда [c.96]

Фаза Лавеса (Ре, Сг)2КЬ обычно присутствует в структуре стали, стабилизированной ниобием, после отжига при 750° С, но благодаря распределению этой фазы она не оказывает отрицательного влияния на структурную коррозию этого типа. Это не исключает ее влияния на общую коррозию в азотной кислоте в результате образования гетерогенной структуры и связывания определенного количества хрома и ниобия. По-пд ржнему неясной остается связь карбидов типа Ме,Сз с распадом феррита. [c.139]

При определении влияния на склонность к межкристаллитной коррозии более высокого содержания хрома и никеля, с которым приходится встречаться у высоколегированных сталей, необходимо принимать во внимание общий состав стали и режим термообработки. Соотношение отдельных элементов сплава, влияние хрома и повышение содержания никеля можно оценить по данным, приведенным в гл. 4.1. Вообще никель повышает склонность к межкристаллитной коррозии. Уже относительно небольшое повышение содержания никеля в высоколегированных сталях (например, с 28 до 35% [70]) существенно ускоряет, при критических температурах, выпадение карбидов хрома типа Meas g по границам зерен, а при температурах вплоть до 980° С — также и карбидов Meg , содержащих молибден, ниобий, железо и хром. Повышенное содержание никеля также усиливает растворение карбидов стабилизирующих элементов, которое происходит уже при обычных температурах растворяющего отжига (1040—1100° С). Оптимальная термообработка для устранения склонности к межкристаллитной коррозии сталей, высоколегированных никелем, должна проводиться выше самых высоких температур образования карбидов Meg , но как можно ниже области температур обыкновенного растворяющего отжига, т. е. между 980 и 1020° С. Стабилизация этих сталей для устранения склонности к межкристаллитной коррозии требует не только повышения степени стабилизации (см. гл. 6.2.1), но одновременно и существенного снижения содержания углерода—ниже 0,04%, а в некоторых случаях ниже 0,015% (см. гл. 4.1). [c.157]

Учитывая близость свойств изучаемых хлоридов, опыты по определению влияния длительности процесса и скорости подачи паро-газово11 смеси проводились лишь с хлоридами ниобия. Как видно из рис. 2, скорость осаждения остается постоянной в течение всего процесса во всем интервале изученных температур. Скорость [c.82]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...