Цинкование - Продолжительность

Толщина покрытия при горячем цинковании зависит от продолжительности цинкования и химического состава стали, на которую оно наносится (рис. 59) [7], Применение горячего цинкования ограничивается размерами ванны, в которой производят цинкование. Однако, используя двукратное погружение, можно цинковать и длинные детали (рис. 60). Все поверхности деталей должны быть доступны для расплава цинка (рис. 61). [c.81]

Рис. 59. Зависимость количества цинка в покрытии от продолжительности цинкования (температура ванны 462 °С) деталей из стали, содержащей соответственно углерода, окиси кремния, марганца, %

Один из тросов (№ 2) перед экспозицией был обезжирен. В результате его внешние поверхности по сравнению с другими тросами подверглись коррозии в большей степени. Легкой ржавчиной были также покрыты многие внутренние проволоки. Другой трос (№ 3) был обезжирен, а затем перед экспозицией обернут полиэтиленовой лентой толщиной 0,25 мм. Под этой пленкой на протяжении примерно одного метра от каждого конца троса обнаружена сильная ржавчина, а легкой ржавчиной было покрыто около 75 % внутренних проволок. Тросы 35 и 36 перед экспозицией были нагружены, величина нагрузки составляла 20 % Ов. Снаружи эти два троса покрылись ржавчиной, на внутренних проволоках ржавчины не было. Тросы не разрушились, а их временное сопротивление не уменьшилось. Канаты с номерами 4, 5, 6, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 37 и 38 были оцинкованными. Цинковые покрытия защищали стальные проволоки, однако хорошей корреляции между массой или толщиной покрытия и продолжительностью защиты не наблюдалось. В целом, за исключением покрытий, нанесенных методом электролитического цинкования в расплаве, чем тяжелее покрытие, тем дольше период времени до появления ржавчины на канатах. Временное сопротивление канатов не уменьшилось в результате экспозиции длительностью до 1064 сут. Канаты с номерами 37 и 38 в условиях экспозиции под нагрузкой, составлявшей 20,% от их временного сопротивления, не были склонны к коррозии под напряжением. Канаты с номерами 7, 8, 9 и 10, помимо цинкового покрытия, имели оболочку из пластика. Во всех случаях морская вода проникала под пластиковую оболочку. После 751 сут экспозиции на прядях каната номер 40 под оболочкой из поливинилхлорида наблюдалась легкая ржавчина. Полиуретановые (канат номер 7) и полиэтиленовые (канаты номер 8 и 9) оболочки в значительной степени защищали оцинкованные канаты. Оболочки не имели отверстий или разрывов, но морская вода проникала к металлу около наконечников канатов. Доказательством проникновения воды в промежутки между оболочками и канатами служило то, что при протыкании оболочек из сделанных отверстий под значительным давлением вытекала вода. Когда у каждого троса наконечники с одного из концов были сняты, обнаружилось, что цинковое покрытие с участков, находившихся под наконечниками, сошло, а проволоки в прядях покрыты ржавчиной. [c.412]

Цементит эвтектоидный — Влияние марганца и фосфора 356, 357 Цепи размерные — Расчеты 663 Цианирование 322, 323 Цинк — Сварка газовая 224 Цинкование— Продолжительность 422 — Режимы работы 415 [c.466]

Повышение долговечности при скорости коррозии металла 0,5-1,0 мм/год может быть достигнуто путем применения комбинированных металлизационных лакокрасочных покрытий. Например, горячее цинкование плюс лакокрасочное покрытие, ручная металлизация плюс лакокрасочное покрытие. Использование этого вида защиты позволяет увеличить продолжительность защиты до 30 лет и более. [c.262]

Увеличение продолжительности цинкования для получения покрытий свыше 10 мкм в обоих электролитах сопровождается незначительным падением прочности стали. [c.305]

Продолжительность цинкования на подвеске (ос- 15—45 [c.292]

Продолжительность цинкования в барабане (основ- 45—120 [c.292]

Влияние технологических и конструктивных факторов на производственные возможности автоматических линий определялось на моделях, скомпонованных из пяти основных ванн (по одной на каждый вид покрытия оксидирование, фосфатирование, цинкование на подвесках, цинкование в барабане, однослойное хромирование) с различным количеством автооператоров, различным числом и сочетанием в линии ванн обезжиривания и сушильных камер. Продолжительность обработки деталей в основных и вспомогательных ваннах изменялась в широком диапазоне. [c.301]

При механизированном цинковании устанавливают определенную скорость движения листов через ванну, например, оптимальная продолжительность цинкования листов весом 4 кг составляет 20—21 сек, листов весом 5 кг — 24—25 сек. Скорость прохождения листов через ванну оказывает влияние не только на толщину, но и на качество покрытия. [c.252]

Метод горячего цинкования характеризуется очень высокой производительностью, так как продолжительность операции цинкования очень мала, при цинковании ленты и проволоки скорость нх прохождения через [c.222]

Блестящие плотные и очень мелкозернистые осадки получаются из разработанного в ВИАМ электролита, применяемого для цинкования рельефных деталей. Оцинкованная поверхность приобретает серебристый цвет, сохраняющийся продолжительное время. [c.142]

АЛГ-16 (рис. 3.43) предназначена для цинкования в барабанах или на подвесках. В обоих случаях продолжительность цинкования составляет 51 мин, сушки —5 мин. [c.127]

Недостатками диффузионного метода цинкования являются громоздкость и сложность аппаратуры, применяемой для этой цели, большая продолжительность процесса. [c.133]

Цинкование ведут при температуре 80—85°С. Электролит слегка перемешивают, детали погружают на 3—10 мин. Для магниевых сплавов с 1,5%-ным содержанием марганца наилучшее время обработки 3 мин, для прочих магниевых сплавов — в среднем 5 мин. Продолжительность обработки мол ет меняться в зависимости от различных факторов температуры ванны, состава сплава, степени истощения ванны и вида предварительного травления. Обработка должна продолжаться до тех пор, пока деталь полностью не покроется цинком. При слишком продолжительной обработке могут образоваться рыхлые слои цинка, которые не обеспечат хорошее сцепление с последующим электролитическим покрытием. [c.315]

Контактное цинкование основного металла в растворе, содержащем цинкат натрия и едкий натр, например 100 г л окиси цинка, 500 г/л едкого натра. Температура 18—20° С, продолжительность цинкования 15—60 сек. Обработку в цинкатНом растворе повторяют дважды, удаляя первый слой в разбавленном растворе азотной кислоты. В последнее время для контактного цинкования применяют модифицированный раствор более сложного состава, что позволяет получить тонкий слой цинка, прочно сцепленный с обрабатываемой поверхностью. Через 15 сек. вы- [c.200]

Представляет разного состава сплав железа с металлом покрытия. Внутренний слой покрытия наиболее богат железом, а внешний состоит в основном из чистого металла покрытия. Промежуточные слои тем беднее железом, чем ближе они расположены к поверхности покрытия. Толщина промежуточных слоев покрытия зависит от свойств расплавленного металла, продолжительности процесса покрытия, температуры ванны. Так, при покрытии оловом эти слои очень тонки, а при цинковании составляют большую часть покрытия. [c.173]

Суммарная толщина покрытия и относительная толщина каждого слоя в нем при цинковании определяются рядом условий, из которых наиболее важными являются температура ванны и продолжительность пребывания изделия в ней. Повышение температуры ванны оказывает двоякое влияние на качество цинкового покрытия наряду с более интенсивным образованием диффузионных слоев и с увеличением толщины всего покрытия последнее при температуре, выше некоторой. [c.174]

Данные о влиянии температуры и продолжительности цинкования на толщину цинкового покрытия приведены в табл. 34. [c.175]

Влияние температуры и продолжительности цинкования на толщину цинкового покрытия [c.175]

После тщательной промывки стенок колодцев их подвергают повторному контактному цинкованию продолжительностью 10— 12 сек, промывают проточной холодной водой. После этого корпус насоса завешивают в ванну для никелирования. [c.178]

Нанесение никель-фосфорных покрытий на поверхность этих деталей производится по следующей технологии. Участки деталей, не подлежащие никелированию, обезжириваются бензином Б-70, изолируются в два-три слоя хлорвиниловой эмалью ХВЭ-21. После просушки изоляции никелируемые участки деталей протираются кашицей из венской извести и тщательно промываются холодной -проточной водой. Затем детали протравливаются в 25%-ном растворе серной кислоты, нагретом до 70—80°. Продолжительность травления 45—60 сек. После травления детали осветляются в 10—15%-ном растворе азотной кислоты, промываются в холодной проточной воде и дважды подвергаются контактному цинкованию. [c.179]

Пленка, полученная после первого контактного цинкования продолжительностью 25—30 сек, стравливается в 10—15 96-ном растворе азотной кислоты. Затем детали промываются в холодной проточной воде и подвергаются повторному цинкованию в течение 10—12 сек. Цинковая пленка должна быть равномерной и иметь [c.180]

Благоприятное влияние на процесс цианидного кадмирования, так же как цинкования, оказывает реверсирование постоянного тока с продолжительностью катодного и анодного периодов 8 и [c.128]

Введение в ванну цинкования сравнительно небольших количеств алюминия (например, 0,2%) может привести почти к полному прекращению обычного образования интерметаллидных фаз при условии, что ни продолжительность погружения, ни температура не являются чрезмерно большими. [c.362]

Контактное цинкование путем заполнения колодцев на 30—40 с раствором из 500 г/л едкого натра и 100 г/л окиси цинка I = 20—22° С. На стенках колодца должна образоваться цинковая пленка ровного серого цвета. Первый слой контактного цинка стравливают раствором, состоящим из 210 мл/л азотной и,240 мл/л серной кислоты. Температура раствора комнатная, продолжительность травления — 10—15 с. [c.249]

Повышение температуры электролита с добавкой декстрина (10 кг/м ) уменьшает наводороживание стали У8А. Влияние температуры электролита на охрупчивание стали УЗА при Д,= 100 А/м и продолжительности цинкования 60 мин видно из следующих данных [c.189]

Образование и скорость роста отдельных фаз зависят от температуры расплава. Общая толщина железоцинковых сплавов зависит от продолжительности и температуры цинкования, а также от состава расплава. [c.27]

Температура цинкования обычно находится в пределах 430— 460°С. Повышение ее выше этих пределов увеличивает скорость образования нежелательных железоцинковых сплавов, например, -фазы. Увеличение продолжительности цинкования также способствует образованию хрупкой -фазы, т.е. снижению пластичности. [c.27]

Расчет ванн для покрытия проволоки цинком. 1) Продолжительность цинкования проволоки при толщине слоя 5 = 0,012 мм и выходе по току Т1 = 96% составит [c.293]

Цинкование — Продолжительность 14 — 30 Цинковая зелень — Нормы расхода разбавителей 4 — 415 Цинковоалюминиевомедные сплавы — см. Сплавы цинковоалюминиевомедные Цинковые белила — Нормы расхода разбавителей 4 — 415 Цинковые подшипниковые сплавы — см. Подшипниковые сплавы цинковые Цинковые сплавы — см. Сплавы цинковые Циркониевая бронза — см. Бронза циркониевая Цирконий 1 (1-я) —354, 373 [c.339]

Процесс диффузионного цинкования осуществляется следую дим образом очищенные от жироз и окислов детали обрабатывают в горячем растворе флюса (около 90° С) и переносят для просушки в термостат, нагретый до 60—80° С. После просушки детали вместе с цинковым порош-К01Я загружают в стальной барабан количество порошка должно быть в 5—10 раз больше веса деталей. Крышка и швы барабана обмазываются глиной и барабан загружается в электрическую печь, нагретую до температуры 300—400° С. Толщина образующегося покрытия зависит от продолжительности термической обработки. В табл. 82 приведена зависимость толщины покрытия от времени выдержки деталей в печи. [c.223]

Линия модели АЛГ-148 предназначена для цинкования на подвесках, толщина покрытия 15—18 мкм. Линия модели АЛА-15 предназначена для декоративного анодирования, толщина покрытия 3—6 мкм. Кареточная овальная подвесочная линия модели АЛГ-57 (рис. 3.26) предназначена для цинкования время выдержки в ванне покрытия составляет 25,5 мин, в ваннах обезжиривания 2,45 мин, во всех остальных ваннах — по 0,45 мин. Сушка изделий длится 3,45 мин. Линия модели ЗОАЛ предназначена для трехслойного покрытия (медь—никель—-хром) деталей мотоцикла (ободьев, колес и глушителей) на подвесках. Привод — механический. Продолжительность обезжиривания на катоде 1,5 мин, на аноде 3,5 мин, меднения 13,5 мин, никелирования 23,5 мин, хромирования 1,5 мин, сушки 3,5 мин. Длительность пребывания изделий в остальных ваннах по 1,5 мин. Кареточная линия модели [c.93]

Автооператорная автоматическая линия модели АЛ Г-31 (рис. 3.42) предназначена для цинкования в барабанах. Продолжительность цинкования 50 мин, сушки 8 мин, химического обезжиривания 5,0 мин, промывки перед сушкой 5,5 мин. [c.127]

Чаще всего трудности возникают при цинковании чугуна в цианистом электролите. Несмотря на соблюдение всех инструкций по предварительной обработке, может случиться, что образуются лишь неравномерные цинковые покрытия или же цинкование вообще не происходит. Помочь здесь может первоначальное кадмирование на незначительную толщину или цинкование в кислом электролите перед тем, как деталь будет обрабатываться дальше в цианистой цинковой ванне, как обычно. Согласно инструкции ASTM В320—57, помогает также электролитическое активирование основного материала в разбавленной серной кислоте. Для этой цели вместо рабочей операции в (травление см. стр. 362) отливку обрабатывают анодно в 25—35%-ной (по объему) серной кислоты при плотности тока 10 а дм (минимальная) и продолжительности 30 сек (минимальной). В результате сильного образования кислорода находящийся на поверхности графит удаляется настолько, что становится возможным цианистое цинкование обычным способом. [c.364]

Фиг. 60. Влияние продолжительности цинкования на толщину диффузионного слоя (Гекман Л.).

КАДМИРОВАНИЕ, процесс нанесения на поверхность металла тонкого слоя кадмия, применяемый гл. обр. для защиты изделий из железа и стали от коррозии. Как средство защиты от коррозии К. близко к цинкованию и в нек-рых случаях имеет перед ним преиму-щест во. Последнее заключается прежде всего в повышенной сравнительно с цинком химич. стойкости кадмия. Поэтому при отсутствии пор кадмиевое покрытие дает более длительную и надежную защиту железных и стальных изделий от коррозии, чe I цинковое. Как электрохимич. защита кадмиевое покрытие на железе и стали уступает цинковому, т. к. кадмий — металл более благородный (e,,s —0,4 V), чем цинк (е = —0,71 V), и потенциал его почти не отличается от потенциала железа (е = —0,39—0,43 V). Поэтому в зависимости от условий эксплоата01и железных кадмированных изделий кадмий будет являться или электрохимич. защитником или лишь механическим. Минимальная толщина слоя, гарантирующая надежность кадмиевого покрытия, д. б. ок. 0,0075 мм. При покрытии изделий с шероховатой, пористой поверхностью, а также длн очень крупнозернистых отложений (из простых кислых ванн) то.пщина слоя д. б. вначительно больше. Для изделий, подвергающихся продолжительному воздействию наружной атмосферы воздуха, толщина слоя кадмиевого покрытия д. б. приблизительно такая же, как и для цинкового, — до 0,025 мм. [c.282]

К достоинствам метода цинкования путем нюопирования следует отнести также возможность регулирования количества цинка, наносимого на поверхность изделий. Толщина покрытий зависит от продолжительности обработки, с учетом, в отдельных случаях, потерь металла от разбрызгивания. Для предохранения от коррозии. рекомендуется толщина покрытия в 0,05 мл. [c.144]

Определение продолжительности работы установки в течение года, т. е. годового фонда времени работы оС орудоваиия в сутках т и коэфициента использования оборудойания / 1. Так как по условию конвейерные установки для цинкования проволоки и ленты работают непрерывно — без выходных дней, то при определении годового фонда времени работы оборудования, в целях упрощения дальнейшего расчета, суточные потери времени на простои оборудования не учитываются. [c.288]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...