Испытания на контактную и щелевую коррозию

По видам коррозионных поражений различают испытания на контактную, щелевую коррозию, на коррозию при трении, на избирательную, расслаивающую, межкристаллитную коррозию, на коррозионное растрескивание, коррозионную усталость и др. [c.50]

Широко распространены совмещенные испытания на контактно-щелевую коррозию. В этом случае щель создается между образцами двух разнородных металлов, находящихся в непосредственном контакте, за счет их шероховатости. [c.27]

Опыт работы коррозионных станций ИФХ показал, что для получения полной характеристики коррозионного поведения покрытия (металла) срок испытаний должен быть 3, 5 и даже 10 лет. ГОСТ 9.909—86 установлен минимальный срок натурных испытаний образцов с покрытиями — 2 года. Указанный стандарт устанавливает методы испытаний на общую, контактную, щелевую коррозию и коррозию под напряжением требования к образцам для испытаний и способы оценки результатов испытаний. [c.639]

К числу специальных методов коррозионных испытаний относятся определение склонности металлов к межкристаллитной коррозии исследования в условиях совместного действия агрессивных сред и напряжений изучение контактной, щелевой и газовой коррозии металлов. Наибольшее значение имеют методы испытания металлов па склонность к межкристаллитной коррозии. [c.344]

Испытания на контактную и щелевую коррозию [c.52]

Данные, приведенные в табл. 78 и 7Й, подтверждают, что особенно склонны к развитию контактной (щелевой) коррозии соединения алюминия и его сплавов, паяные оловом, свинцом и их сплавами, ферритные стали и чугун, паянные серебром, серебрянными припоями, свинцом, соединения меди, паянные свинцовыми припоями ПСр2,5 и ПСрЗ, имеющими слабое химическое сродство с паяемым металлом и неблагоприятное соотношение электрохимических потенциалов в условиях коррозионных испытаний. Данные по коррозионной стойкости паяных соединений в основном подтверждают такой вывод [c.207]

На рис. 10.11 приведены результаты испытаний металлов в составе II на контактно-щелевую коррозию. Каждый столбец диаграммы показывает скорость коррозии первого металла контактной пары, указанной в подписи под этим столбцом. Сравнение этого рисунка с двумя предыдушлмп свидетельствует о значительном усилении коррозии в условиях контактно-щелевых испытаний. [c.316]

Эффективность ингибиторов в составе III показана на рис. 10.12. Введение ТЭА снижает скорость коррозии СтЗ и ЗОХГСА в 3—4 раза, но увеличивает коррозию меди и значение pH. Каптакс и здесь оказался малоэффективным. Универсальным действием обладает Na2Mo04 и ингибирующий комплекс на основе ТЭА, бензоата натрия и бензойной кислоты. На рис. 10.13 приведены результаты испытаний материалов в составе III на контактно-щелевую коррозию. Каждый столбец диаграммы показывает скорость коррозии первого металла контактной пары. Наилучщие результаты показал трехкомпонентный ингибирующий комплекс ТЭА + бензоат натрия -f БТА. [c.317]

Коррозионная выносливость более крупных образцов с насадками практически не зависит от марки стали и ее статической прочности. Исследования образцов из стали 35 с насадками из нормализованной стали 45, латуни Л62, фторопласта Т4, а также с резиновыми сальниками показали [121, с. 7-10], что при всех этих насадках имеет место дополнительное снижение коррозионной выносливости образцов из стали 35. Так наличие фторопластовой втулки и резинового сальника снижает условный предел коррозионной выносливости соответственно с 95 МПа (без насадки) до 60 и 50 МПа, что примерно соответствует значению условного предела коррозионной выносливости образцов во стальными и латунными насадками. Отмечено, что на коррозионную усталость деталей с насадками влияют три фактора концентрация напряжений, циклическое трение в сопряжении вал-втулка и щелевая коррозия. В связи с тем, что влияние концентрации напряжений на уменьшение коррозионной выносливости с увеличением диаметра образца уменьшается,.а также учитывая, что существенное снижение коррозионной выносливости может иметь место и при наличии насадок из мягких материалов, не вызывающих больших контактных давлений, сделан вывод, что при испытании образцов с насадками в коррозионной среде фактор концентрации напряжений не играет решающей роли, определяющими являются циклическое трение и щелевая коррозия. Повышение коррозионной выносливости стальных образцов с увеличением их диаметра связано с влиянием относительного разупрочнения поверхности образца под действием коррозионной среды. Чем меньше диаметр образца, тем при всех прочих равных условиях сильнее влияние разупрочнения. Это положение еще в большей степени характерно для образцов с насаженными втулками, когда процессы разупрочнения усиливаются циклическим трением и щелевой коррозией. [c.145]

Рассмотрим частный случай щелевой коррозии из-за дифференциальной аэрации, обнаруженной С. В. Пинегиным при изучении контактной прочности элементов шарикоподшипников. На электромагнитном пульсаторе он исследовал характер поврелсдения контактных поверхностей при многократном сдавливании без перекатывания упругих стальных тел, ограниченных сферической и плоской поверхностями. Диаметр сферы 40 мм. Образцы были из стали ШХ15 с микроструктурой, соответствующей микроструктуре подшипниковых деталей. Минимальная нагрузка = 490 Н, максимальная = 4900 Н. Расчетные давления в центре площадки контакта сферы с плоскостью Рщт == 15 ГПа, = 32 ГПа. Расчетные полуоси круговых контактных площадок ащь, = 0,401 мм, Ошах = = 0,864 мм. После испытания на плоскости вокруг центра площадки контакта обнаружено четыре зоны (рис. 10.1). Зона / — сравнительно правильной формы контактная площадка, соответствующая минимальной сжимающей силе. Поверхность к краям понижается на 12. .. 20 мкм. Зона II представляет собой впадины глубиной до 100 мкм, заполненные продуктами окисления. Зона III — кольцевой участок контактной поверхности со следами интенсивного изнашивания уровень этого участка на 18. .. 40 мкм ниже участков поверхности, не затронутых износом. За зоной III расположена зона IV, состоящая из пятнистых и точечных следов коррозии без следов механического воздействия. Применение различных масел не изменяет описанной картины явления. [c.186]

Ниже проводятся результаты испытаний по изучению влияния отдельных факторов на протекание общей, щелевой и контактной коррозии, а также коррозионного растрескивания. В способах предупреждения коррозии в реакторах с водяным охлаждением предусматривается 1) применение защитных оболочек и коррозион-ностойках материалов, 2) предмонтажная очистка и консервация оборудования, 3) соответствующая организация водного режима и подготовки воды. [c.285]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...