Испытания на избирательную коррозию

Испытания на избирательную коррозию [c.53]

По видам коррозионных поражений различают испытания на контактную, щелевую коррозию, на коррозию при трении, на избирательную, расслаивающую, межкристаллитную коррозию, на коррозионное растрескивание, коррозионную усталость и др. [c.50]

Межкристаллитная коррозия (МКК) определяется как коррозия по границам зерен или как избирательная коррозия фаз, выделяющихся по границам зерен. Испытания на МКК являются контрольными для аустенитных, аустенито-ферритных и аустенито-мартенситных нержавеющих сталей и должны проводиться в соответствии с ГОСТ 6032—75. Испытания проводят на образцах в растворах медного купороса и серной кислоты с добавлением медной стружки или цинковой пыли сернокислого железа и серной кислоты, азотной кислоты, серной кислоты. После кипячения в течение регламентированного времени от 7 до 48 ч производят загиб образцов для определения сетки трещин, являющейся браковочным признаком. Определение глубины проникновения МКК в спорных случаях проводят на поперечном шлифе с помощью микроскопа. [c.53]

Механизм коррозионного растрескивания, несмотря на большое число опубликованных отдельных исследований и монографий [22—28], до конца еще не ясен нет единого подхода к коррозионному растрескиванию различных сплавов. Однако можно считать, что основные причины этого процесса выявлены. При определении склонности сплава к коррозионному растрескиванию необходимо выяснить влияние на нее величины напряжений, режимов термической обрабо гки сплавов и продолжительности технологических операций, а также влияние сварки на склонность сплава к коррозионному растрескиванию в зоне плавления или на некотором расстоянии (2—15 мм) от нее. Для испытаний на коррозионное растрескивание необходимо выбирать такие среды, в которых избирательная коррозия протекала бы со. скоростью, значительно большей, чем скорость общей коррозии, причем коррозионная среда должна отражать условия эксплуатации. В табл. 9 приведены составы растворов для определения склонности сплавов к коррозионному растрескиванию. [c.64]

IX. Определение увеличения в весе Полевые испытания (если продукты коррозии нерастворимы н плотно держатся на образце) и лабораторные 1 Возможность применения в случаях межкристаллитной коррозии. Необходимость анализа продуктов коррозии для вычисления количества прокорродировавшего металла. Трудности полного собирания продуктов коррозии. Избирательный тип коррозии даёт неверные результаты. Растворимость продуктов коррозии даёт неверные результаты (требуется осаждение продуктов коррозии) [ К , г см день., г/м год [c.76]

Коррозия аппаратуры значительно увеличивалась при движении вина и доступе воздуха. После 500 ч испытания в вине появилось такое количество ионов железа, что оно стало непригодным. Испытуемые образцы углеродистой стали покрылись пятнами коррозии, которые достигали 20 мк. Серый чугун подвергся резко выраженной избирательной коррозии феррит-ная часть почти нацело растворилась, на поверхности образца осталась графитовая губка, в вине появился запах сероводорода. [c.33]

Изменение строения двойного слоя, связанное с повышением общей концентрации электролита, приводит к уменьшению толщины двойного слоя и увеличивает, следовательно, градиент поля при постоянной величине электродного потенциала. По-видимому, с этим обстоятельством связан подбор опытным путем в качестве модельного электролита для ускоренных испытаний стали на коррозионное растрескивание насыщенного раствора Mg la [58]. Увеличение концентрации водного раствора HjSO монотонно снижает время до разрушения закаленной стали (см. рис. 58), хотя концентрационная зависимость скорости общей коррозии имеет два максимума. Это явление можно объяснить адсорбционным эффектом Ребиндера и усилением избирательности коррозии, т. е. локализацией растворения под действием напряжений. При максимальных напряжениях ниже предела текучести скорость общей коррозии [c.170]

Изменение строения двойного слоя, связанное с повышением общей концентрации электролита, приводит к уменьшению толщины двойного слоя и увеличивает, следовательно, градиент поля при постоянной величине электродного потенциала. По-видимому, с этим обстоятельством связан подбор опытным путем в качестве модельного электролита для ускоренных испытаний стали на коррозионное растрескивание насыщенного раствора Mg la [64]. Увеличение концентрации водного раствора H2SO4 монотонно снижает время до разрушения закаленной стали, хотя концентрационная зависимость скорости общей коррозии имеет два максимума. Это явление можно объяснить адсорбционным эффектом Ребиндера и усилением избирательности коррозии, т. е. локализацией растворения под действием напряжений. При максимальных напряжениях ниже предела текучести скорость общей коррозии высокопрочных сталей увеличивается всего в несколько раз [22], а коррозионное растрескивание наступает быстро, что обусловлено локализацией растворения напряженного металла. В опытах [132] с концентрированной серной кислотой поверхность стали не имела следов коррозии, хотя образцы растрескивались в течение нескольких минут. По-видимому, под влиянием одновременно действующих кислоты высокой концентрации и механических напряжений происходят локализация коррозии, адсорбционное понижение прочности (эффект Ре- биндера) и, следовательно, повышение склонности к коррозионному pa -f трескиванню. [c.172]

Механические свойства (табл. 85) аустенитного чугуна типа 4 не изменились после испытаний как у поверхности, так и на глубине 760 м. Однако механические свойства аустенитного чугуна марки Д-2С заметно ухудшились. Около 80 % площади поверхности изломов образцов чугуна марки D-2 после экспозиции имело черный цвет в отличие от серых поверхностей изломов неэкспонированных образцов. Металлографические исследования полированных поперечных сечений образцов сплава Д-2С вдоль поверхностей изломов показали, что сплав подвергся избирательной меледендритной коррозии. Эта избирательная коррозия была причиной ухудшения механических свойств сплава. [c.250]

VII. Определение приращения веса 1. Лабораторные испытания 2, Полевые испытания (если продукты коррозии нерастворимы и плотно держатся на образце) 1. Отсутствие необходимости удаления продуктов коррозии с образца 2. Возможность определения в случаях интеркристаллитной коррозии 1. Трудность полного собирания продуктов коррозии 2. Необходимость анализа продуктов коррозии для вычислен.1Я количества прокорродиро-вавшего металла 3. Избирательный тип коррозии даёт неверные результаты 4. Неточность результатов при растворимости продуктов коррозии (требуется осаждение продуктов коррозии) час [c.127]

Коррозия сварных швов титана была обнаружена в агрессивных средах — сильных окислителях азотной кислоте, двуокиси хлора, уксусной кислоте с окислителем, серной кислоте с двуокисью титана, хромовой кислоте с добавкой плавиковой, электролите никелирования на основе хлорида никеля [372]. Описывается случай выхода из строя трубы диаметром 52 мм из-за коррозии сварного шва через 150 суток эксплуатации. Труба была изготовлена из листа методом продольной сварки и использовалась для транспортировки 99,5%-ной HNO3 при 80°С. В зоне термического влияния шва трубы были обнаружены короткие пластинки -фазы, в самом шве было гораздо больше -фазы в пластинчатой форме. Предполагается, что причина коррозии сварных швов заключается в повышенном содержании в технически чистом титане железа и никеля, которые являются стабилизаторами -фазы. Очевидно, неизбежный для шва и околошовной зоны цикл нагрев — охлаждение привел к изменению количества, размеров и распределения частиц -фазы. Еслп -фазы мало, она тонко измельчена и равномерно распределена, то титан подвергался слабой общей коррозии (0,15 мм/год). Если же количество -фазы увеличивается, то развивается избирательная коррозия по -фазе, так как она содержит гораздо больше железа и хуже пассивируется. Коррозия особенно интенсивна в пределах самого шва. Опыты со сварными образцами титана, содержащими различное количество железа и никеля (от 0,01 до 0,11%), подтвердили это предположение. Поэтому для сварных конструкций, работающих в подобных условиях, необходимо применять титан, в котором суммарное содержание железа, хрома и никеля не превышает 0,05%. Контролировать с такой же точностью состав присадочного прутка нет необходимости, так как избирательная коррозия зависела только от состава основного листа. Это же относится и к сплаву Ti — 0,2% Pd. Сварные соединения сплава Ti — 32% Мо, одного из наиболее перспективных для химической промышленности, при испытаниях в кипящей 21%-ной НС1 по скорости коррозии не отличались от основного металла [373]. [c.117]

Образцы из стали Х17Н2, сваренные электродами 4Л-11/Х17Н2. ЭНТУ-3/Х17Н2. после испытания на коррозию в азотной кислоте и подкисленном растворе медного купороса (метод А, ГОСТ 6032—58) обнаружили следующие особенности. Вблизи зоны сплавления наблюдалась межкристаллитная коррозия, связанная с перегревом, а несколько отступая от этой зоны — структурно-избирательная коррозия, связанная с отпуском при 400—600°. Образцы, сваренные электродом из аустенитной стали в зоне сплавления, обнаруживают коррозию ножевого типа при испытании в кипящих растворах азотной кислоты. [c.1363]

На монокристаллах алюминия Гаф и Сопвич показали, что избирательная коррозия в месте ранее образовавшихся линий скольжения была важным фактором в разрушении образца. Благодаря этому образовалось большое количество (40 или 50) очень длинных трещин и множество маленьких трещин. Эти трещины почти во всех случаях были параллельны направлениям плоскостей скольжения (изменяя направление с изменением направления плоскости скольжения) и были наиболее плотно сконцентрированы в области максимальной интенсивности срезывающих напряжений таким образом они находятся в прямой зависимости от кристаллической структуры образца и от приложенной системы напряжений. Исследование поперечного сечения разрушенного образца показало, что многие основные трещины оканчиваются в сложной сетке очень мелких трещин. Это явление ранее не наблюдалось при испытаниях на усталость Иу очевидно, может рассматриваться как фактор, характерный именно для условий коррозионной усталости . [c.592]

Одним из диагностических признаков фреттинг-коррозии стали является наличие в продуктах коррозии окисла железа оС -Fe20j. Для идентификации условий испытаний был использован простой метод, предложенный Годфри Q29J. Метод основан на способности раствора, состоящего из 20% фосфорной кислоты, 40% этилового спирта и 40% дистиллированной воды, избирательно растворять обычную ржавчину и почти не оказывать влияния на с Об- [c.40]

PsA Микроскопическое исследование. Дальнейшим развитием ви- зуального метода исследования коррозии металлов является микроскопическое исследование. Так же как и в предыдущих случаях, микроскопическое исследование можно проводить после и во время проведения коррозионных испытаний. Микроскопическое исследование позволяет прежде всего подробно изучать избирательный и локальный характер коррозии межкристаллитную коррозию, межкристаллитное и внутрикристаллитное коррозионное растрескивание и корроз1ионную усталость, структурную и экстрагивную коррозию. Микроскопическое наблюдение коррозионных процессов во времени позволяет получить ценные данные о начале и характере развития коррозионных разрушений. Для наблюдения коррозионного процесса под микроскопом [1] поверхность образца — в виде шлифа или подготовленную другим способом — помещают в ванночку так, чтобы рабочая поверхность была повернута к объективу микроскопа. После чего ее наводят на фокус, наливают заранее отмеренное количество коррозионной среды и начинают наблюдение. Микроскопические наблюдения можно производить одновременно с электрохимическими, о чем более подробно сказано ниже в гл.ЛУ- [c.17]

Таким образом, проведенные испытания подтверждают, что при коррозии стали ЭИ811 в кислотных средах происходит избирательное вытравливание 6-феррита, что приводит к образованию на поверхности стали рыхлой металлической пленки. [c.84]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...