Порошки электролиз

Порошок железа производства железного порошка электролизом водных [c.13]

Технологическая схема производства железного порошка электролизом в водных растворах приведена на рис. 3. [c.14]

Технологически более просто получать порошки электролизом водных растворов. Катодный осадок извлекают из электролитической ванны, промывают в холодной воде, снимают с катода и при необходимости подвергают размолу. Этим методом изготавливают порошки железа, меди, никеля и других металлов. [c.18]

Алитирование может осуществляться и другими способами в порошках, электролизом солей, газовым насыщением, плакированием. [c.180]

ПРОИЗВОДСТВО ПОРОШКОВ ЭЛЕКТРОЛИЗОМ [c.100]

Рис. 44. Технологическая схе.ма производства медного порошка электролизом

На рис. 46-представлена типовая технологическая схема производства железного порошка электролизом. [c.114]

Физико-химические основы получения металлических порошков электролизом расплавленных сред [c.119]

Электролиз. При получении металлич. порошков электролизом водных растворов б. ч. осадок отлагается на катоде непосредственно в порошкообразном виде. Условия, благоприятствующие отложению порошкообразного, легко удаляемого и дисперсного осадка, — малая концентрация ионов металла в исходном растворе, низкая темп-ра, высокая плотность тока. Регулируя эти условия, а также циркуляцию электролита, с увеличением к-рой уменьшается дисперсность осадка, можно получать порошки с желаемым размером удельной поверхности частиц. Форма частиц порошков, получаемых электролизом,—дендритная (вкл. л. I, 1). Электролиз позволяет получать весьма чистые порошки с содержанием металла до 99,9% из сравнительно загрязненного сырья. [c.393]

Технологически более просто получать порошки электролизом водных растворов. Катодный осадок извлекают из электролитической ванны, промывают в холодной воде, снимают с катода и при необходимости подвергают размолу. Этим методом изготавливают порошки железа, меди, никеля и других металлов. Электролизом расплавов солей получают порошки тугоплавких металлов, таких как цирконий, хром, титан, тантал н другие, которые невозможно выделить из водных растворов ввиду их высокого сродства к кислороду. Электролитически можно также получать порошки сплавов способом совместного осаждения компонентов сплава на катоде. [c.68]

ПРОИЗВОДСТВО МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ ЭЛЕКТРОЛИЗОМ [c.128]

Изучалось влияние движущихся частиц (карбида бора) в кислом электролите меднения на структуру осадков в условиях, когда исключается соосаждение частиц [37, с. 52, 53]. При увеличении концентрации порошка до 15 кг/м средний размер зерен электролитической меди повышался с 1 до 4 мкм, а твердость осадков понижалась. При электролизе с постоянным потенциалом сила тока увеличивается от 0,45 до 0,60 А. Этот факт подтверждает высказанные выше соображения о влиянии движущихся частиц на качество катодного покрытия. [c.40]

Таким образом, лишь при определенных условиях электролиза удается получить композиционные покрытия иа основе хрома с содержанием тугоплавких веществ до 2% (масс.). Для осаждения покрытий, более богатых второй фазой, несомненно, требуются другие условия электролиза (поверхностная обработка порошков, использование новых приемов) и подачи тока. Представляется возможным получать покрытия при горизонтальном расположении катода. [c.175]

Катодная поляризация в электролитах серебрения при добавлении 100 кг/м порошков корунда изменяется мало. При электролизе с перемешиванием поляризация увеличивается или уменьшается в присутствии частиц корунда всего на несколько десятков мВ. При электролизе без перемешивания поляризация резко возрастает при 1к=80 к и но независимо от влияния частиц. На рис. 72 [c.190]

Электролиз в сернокислой или хлористой ванне. Промывка, сушка, измельчение и просеивание осадка. Отжиг порошка в восстановительной среде [c.442]

Электролиз Осаждение металлического порошка из водного раствора соли или ее расплава при помощи постоянного электрического тока Медь, железо, кобальт, хром и некоторые тугоплавкие металлы Высокая чистота металла, форма частиц преимущественно дендритная Изделия ответственного назначения и ряд тугоплавких металлов [c.322]

В табл. 1 дана краткая сводка различных методов получения порошков. Наиболее распространёнными являются 1) механическое измельчение твёрдых металлов, 2) распыление жидких металлов и 3) восстановление окислов. В ряде случаев пользуются также электролизом, хотя этот способ экономически менее выгоден. [c.528]

Электролиз. Электролиз водных растворов является наиболее распространённым методом для изготовления медных порошков. При электролизе меди осадок отлагается на катоде непосредственно в порошкообразном виде. Отложению на катоде порошкообразного, легко удаляемого и дисперсного осадка благоприятствуют малая концентрация ионов металла в исходном растворе, низкая температура и высокая плотность тока. Регулируя эти условия, а также циркуляцию электролита, с повышением которой уменьшается дисперсность порошка, можно получить продукцию с желаемой характеристикой. [c.531]

Порошки, полученные электролизом водных растворов, имеют характерную дендритную структуру частиц (фиг. 7, см. вклейку). [c.532]

Достоинствами электролиза водных растворов являются а) высокая чистота получаемых порошков б) хорошая прессуемость (иногда только после отжига) и спекаемость порошков в) лёгкость получения стандартной продукции г) применимость для работы как в большом, так и в малом масштабах д) возможность применения загрязнённых исходных материалов е) возможность выделения ценных примесей из анодных шламов. [c.532]

Электролиз расплавленных сред применяется для изготовления порошков некоторых редких металлов (Та, Nb, Tl. Th, Zr, V, U), которые трудно получить другим путём. [c.532]

Обычно порошки удается перекачивать лишь в одно место, в какой-нибудь бункер или склад, оборудованный фильтрующими устройствами. А если материал по условиям производства нужно параллельно распределять в сотни и тысячи точек, как воду или электроэнергию Типичный пример — любой алюминиевый завод. В корпусах электролиза длиной до 600 метров стоит по 100 электролизеров и у каждого по два бункера, рассчитанных на [c.159]

Электро- лиз Водные растворы солей Электролиз в сернокислой или хлористой ванне. Промывка, сушка, измельчение и просеивание осадка. Отжиг порошка в восстановительной среде Пористые подшипники, щетки, контакты, магнитные материалы [c.309]

Получение танталового, порошка электролизом-расплава фторотанта-лата калия или восстановлением этом соли металлическим натрием. [c.683]

Производство танталового порошка электролизом все больше распространяется в промышленной практике и начинает вытеснять натриетермическии способ. Это объясняется рядо.м его преимуществ, которые будут освещены позже. [c.181]

При исследовании условий получения титанового порошка электролизом тре.ххлористого титана в эвтектической смеси Ь1С1 + КС1 при температуре 550° С обнаружено заметное снижение выхода по току с увеличением плотности тока выше 12 а дм , что, видимо, объясняется возможностью выделения на катоде наряду с титаном щелочных металлов — лития и калия, присутствующих в электролите [28]. [c.122]

В нашей стране производство медного порошка электролизом входит в состав медеэлектролитного завода, производящего также и компактную катодную медь. Это позволяет ежесуточно около половины циркулирующего электролита направлять в цех производства катодной меди, а вместо выводимого электролита 3—4 раза в сутки вводить в систему циркуляции нужное количество воды и серной кислоты, необходимых для сохранения заданного состава электролита. [c.141]

Электролитическое же.1е ю получакгг путем электролиза сернокислого или хлористого железа, оно применяется в постоянных полях. Карбонильное железо получают термическим разложением пенгакарбонила железа Fe( 0)5. Карбонильное железо получают в виде порошка, и его удобно использовать для изготовления сердечников для повышенных частот. Свойства упомянутых разновидностей технически чистого железа приведены в табл. 3.2. [c.93]

Boro до золотисто-желтого. Форма частиц — чешуйчатая укры-вистость меньше, чем у алюминиевой пудры, что объясняется большей плотностью бронз. Они, так же как и алюминиевая пудра, защиш ают пленкообразующие в покрытиях от воздействия ультрафиолетовых лучей. Порошки, получаемые электролизом, обычно содержат 99,5% Си, незначительные примеси Fe, РЬ, а также оксиды меди. Плотность 1250—1800 кг/м основной размер частиц менее 20 мкм. [c.68]

Было изучено [31] воздействие на электродные процессы твердых частиц, диспергированных в сульфатхло-ридном электролите никелирования с добавкой сахарина и бутиндиола. Из потенциостатических данных следует, что наблюдаемое затруднение пассивирования никелевого анода тем больше, чем крупнее частицы корунда. Крупнозернистые порошки или полностью выводят анод из пассивного состояния, или способствуют существенному увеличению плотности тока. Порошки с частицами порядка нескольких микрометров (например, порошок корунда КО-7) не вызывают активирования анода. Деполяризующее действие частиц концентрацией 25— 150 кг/м на катод различно в зависимости от pH электролита. При рН = 5 оно достигает 100—200 мВ при 1 к< <0,1 кА/м и незначительно при более высоких плотностях тока. В кислом электролите (рН=1,8) деполяризация в 80—120 мВ наблюдается лишь при / >0,15 кА/м . Отсутствие эффекта изменения поляризации, наблюдаемого при некоторых условиях электролиза, объясняется одновременным воздействием деполяризующего (от движения частиц, уноса пузырьков водорода и обновления электролита в приэлектродном пространстве) и поляризующего (адсорбции частиц, диффузионного ограничения) действия полидисперсных порошков. [c.39]

Другие порошки признаны менее пригодными для получения покрытий. Частицы карборунда увеличивают хрупкость покрытия, ухудшают его блеск и придают осадку желтоватый оттенок. Порошки оксида алюминия и сульфата бария (rf=l—3 мкм) вплоть до концентрации 20 кг/м не изменяют блеска покрытий и не ухудшают их свойств, но при длительном электролизе они агре-гативно неустойчивы (размеры частиц AI2O3 увеличива- [c.134]

Лолучение покрытий хром—борид циркония предусматривает использование обычной ванны хромирования, содержащей от 10 до 60% порошка борида циркония с d=l—4 мкм (при образовании суспензии происходит бурное разогревание). Электролиз проводят при 1к = 3,2—5,4 кА/м в течение 2,5 ч. В результате этого получают покрытие, стойкое к действию температур 2000-2500 °С. [c.172]

Получено покрытие кобальт—борид хрома из электролита с добавкой порошка СгВг (d = 5—7 мкм). Осадки шероховатые, с увеличением концентрации добавки СгВг покрытия темнели. В процессе электролиза значение pH суспензии повышалось до 3,4, что связано с растворением борида в электролите. Содержание включений составляло 1,4—14% (масс.) в зависимости от продолжительности нахождения частиц в электролите (но независимо от pH), а иногда от концентрации борида. Твердость покрытий измерить не удалось, так как осадки были шероховатыми и трудно полируемыми. Несомненно, что борид хрома обладает высоким сродством к кобальтовому покрытию. Следует ожидать такого же поведения и от других боридов d-элементов. [c.185]

Другие покрытия. Помимо осаждения металлов на основе благородных металлов возможно осаждение монометаллических покрытий из суспензий при использовании принципа саморегулирования ионов осаждаемого металла [36]. Описаны электролиты-суспензии, содержащие избыток порошка ZnO (50 кг/м и выше) в цинкат-ном или цианидном электролите. В принципе электролит не требует корректировок, поскольку электролиз сводится к разложению ZnO или Н2О на цинк, водород и ки< лород. На поверхности нерастворимых анодов (сталь Х18Н9Т, титан марки ВТ-1 или платинированный титан) выделяется кислород. Цинк+водород в эквивалентных количествах разряжаются на катоде. Получаемые таким способом цинковые покрытия более мелкозернисты, чем покрытия, полученные из контрольных электролитов. [c.225]

Хлор жидкий С1а (ГОСТ 6718—68). Маслянистая жидкость бледно-оранжевого цвета, получаемая сжижением хлоргаза, выделяемого электролизом из водных растворов хлористых солей. Жидкий хлор содержит lj не менее 95,6% и влаги не более 0,05%. Плотность 1,33 г/сл4 . Отравляющее вещество. Хра-нятв стальных баллонах, изолировав от скипидара, эфира, аммиака, светильного газа, углеводородов, водорода и порошков металлов. Баллон защитного цвета с синей надписью Хлор . [c.291]

Т а и а к а Ю., Метод введения угольного порошка в ванну для электролиза раоплава с электродом топа псевдоожиженного угольного слоя, Патент Японии № 17452, 26.10.62. [c.315]

Спеченные титановые полуфабрикаты (прутки, трубы, листы) и детали находят все большее применение в различных отраслях машиностроения, судовом и авиационном приборостроении, химической промышленности и др. В качестве исходных используют порошки, получаемые металлотермией (предпочтительнее восстановление диоксида титана гидридом кальция), электролизом, распылением или гидрированием титановых материалов. Холодное прессование порошка проводят в пресс-формах при давлениях 400 - 500 МПа, а спекание заготовок - при 1200- 1250°С в вакууме. Остаточную пористость 5-10% можно устранить дополнительной обработкой заготовки давлением (ковкой, штамповкой, мундштучным формованием). Иногда титановый порошок подвергают вакуумному горячему прессованию в молибденовых пресс-формах при давлении 50 - 80 МПа. Применяют и более сложные схемы изготовления порошок прокатывают в пористый лист, из которого горячим компактированием в газостате или горячей экструзией в оболочке получают изделие. Титаномагниевые сплавы можно получать инфильтрацией спеченного пористого каркаса из порошка титана расплавленным магнием либо прессованием заготовок из смеси порошков сплава Ti - Mg и титана с последующим спеканием их в вакууме при 950 - 1000 °С. Такие сплавы, содержащие 10-80 % Mg, хорошо обрабатываются давлением (прокаткой, штамповкой, ковкой, экструзией и т.п.). В целом метод порошковой металлургии позволяет повысить использование титана при изготовлении деталей до 85 - 95 % против 20 - 25 % в случае изготовления их из литья. [c.25]

Тантал и ниобий. На рис. 49 приведена примерная технологическая схема производства спеченного тантала. Исходный порошок прессуют в заготовки сечением 4-20см и длиной 600-750 мм (пластины прямоугольного сечения или штабики), массой до нескольких килограммов. В случае танталового порошка натриетермического восстановления, который мелкозернист и имеет большую удельную поверхность, прочные заготовки получают при давлении 300- 500 МПа. При прессовании крупнозернистого порошка, полученного электролизом, требуемое давление составляет 700 - 800 МПа, что приводит к разрушению относительно тонких оксидных пленок и установлению металлического контакта между частицами, необходимого для обеспечения электропроводности штабика это позволяет проводить сварку штабиков, минуя стадию предварительного спекания. [c.158]

На практике порошок хрома, полученный восстановлением СГ2О3 гидридом кальция или электролизом сернокислого водного раствора сульфата хрома, и оксидную фазу-упрочнитель (наиболее приемлем МдО) с размером частиц до 5 мкм смешивают механическим путем, приняв меры против поверхностного окисления частиц хрома. Так, при смешивании порошков хрома и диоксида тория в шаровую мельницу вводят галоидоводороды под давлением 0,6-1,1 МПа образуюш,иеся галогениды хрома восстанавливаются при последуюш,ем спекании в водороде. Желательно в порошковую смесь вводить активные раскис-лители типа титана, кремния, марганца и др., так как исходный порошок хрома всегда содержит значительную примесь кислорода в виде поверхностных оксидных пленок. [c.178]

В качестве исходных используют чистые порошки железа, никеля, кобальта и меди, полученные электролизом, карбонильным методом или восстановлением водородом оксидов. Алюминий вводят в виде порошка железоалюминиевой или никельалюминиевой лигатуры с частицами размером > 60 мкм, который получают размолом литого сплава в шаровой мельнице или распылением расплава. Лигатуры для введения алюминия в состав постоянных магнитов рекомендуется выплавлять с содержанием 48 - 53 % А1. [c.211]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...