Материалы наплавочные состав

Магний и его сплавы особенности сварки 652 состав и свойства 651 Манипуляторы 452 Материалы наплавочные лента порошковая литая 720 порошки гранулированные 722, состав 725 [c.761]

Порошкообразные наплавочные материалы представляют собой механическую смесь зерен металлов, ферросплавов и металлических соединений с углеродом. Химический состав некоторых из них (%) и твердость однослойной наплавки приведены ниже [c.88]

Химический состав, твердость и износостойкость наплавочных материалов [c.75]

Основной материал, применяемый при восстановлении деталей, претерпевает существенные изменения. В результате технологических воздействий при формировании покрытия изменяются свойства, а в ряде случаев и химический состав материала. Поэтому различают материалы, применяемые для восстановления деталей, и полученные покрытия на этих деталях. Материалы для восстановления деталей обладают двумя фуппами свойств технологическими и эксплуатационными. Технологические свойства материала включают свойства, обеспечивающие высококачественное нанесение покрытия по принятой технологии. Особенности способа нанесения покрытия определяют требования к технологическим свойствам материалов (табл. 3.2). Например, при электродуговой наплавке важными являются сварочно-технологические свойства наплавочных электродов свариваемость, устойчивость горения дуги, разрывная длина и др. Для процессов газопорошковой наплавки и напыления большое значение имеет текучесть исходного порошка. В случае [c.143]

Для получения мягкой перлитно-ферритной структуры необходимо, чтобы процесс графитизации происходил более полно до стадии, при которой остается мало углерода в связанном состоянии. Ускорению графитизации способствует присутствие углерода, кремния, алюминия, титана, никеля и меди. Введение в состав наплавочных материалов кислородсодержащих компонентов способствует максимальному удалению остаточного углерода. Карбидообразующие элементы (вольфрам, хром, ванадий, молибден) связывают углерод в труднорастворимые карбиды. [c.266]

ГОСТ 2246—70 регламентирует химический состав (табл. 4.7) и размеры 77 марок сварочной проволоки, используемой для изготовления покрытых электродов для ручной дуговой сварки и в качестве электродного, присадочного и наплавочного материалов. Механические свойства металла шва зависят от многих других факторов (доля основного металла, марка флюса, режим сварки и т.д.). [c.92]

Таблица 3,107. Марка, химический состав, твердость и предельные допустимые температуры рабочей среды наплавочных материалов уплотнительных органов арматуры

Марка, химический состав, твердость и предельные допускаемые температуры часто используемых наплавочных материалов приведены в табл. 3.107. [c.155]

При пользовании порошковыми и трубчатыми электродами состав наплавленного слоя разбавляется матричным железом. При плавлении стержневого электрода происходит смешение материалов стержня и обмазки. Кроме того, во всех случаях электродуговой наплавки неизбежно, в той или иной мере, смешение наплавочного материала с металлом изделия, так как последний проплавляется на. глубину до нескольких миллиметров. Глубина проплавления наибольшая при пользовании постоянным током обратной полярности. [c.77]

Состав новых порошкообразных наплавочных материалов (смесей) приведен в табл. 21. [c.43]

Состав наплавочных материалов о о [c.43]

Состав наплавленного металла, обладающего полным комплексом физико-механических и технологических свойств, выбрать довольно сложно. Наметились две тенденции в выборе наплавочных материалов. [c.422]

Хромоникелевые аустенитные стали, обладающие высокой стойкостью против коррозии, используют в качестве наплавочных материалов при изготовлении аппаратов в химическом и нефтяном машиностроении. При легировании марганцем стали этой группы приобретают высокую вязкость и способность сильно наклепываться, поэтому их применяют для наплавки деталей, подверженных кавитационному износу, таких, как лопасти гидротурбин, плунжеры гидропрессов и др. Химический состав (в процентах) наплавленного металла приведен в табл. 4. [c.36]

Наплавка самозащитной порошковой проволокой и лентой открыла принципиально новые технологические возможности и новые области ее применения. Порошковая проволока представляет собой оболочку из тонкой стальной ленты, заполненную порошкообразным материалом, состав которого определяет свойства наплавленного слоя. При использовании этого наплавочного материала не требуется применения защитных газов или флюсов, так как вещества, обеспечивающие защиту и необходимые свойства металла, входят в состав порошковой проволоки. Производительность наплавки порошковой проволокой в 5 раз выше производительности ручной наплавки. Значительный экономический эффект достигается при восстановлении такой наплавкой деталей дробильно-размольного и горного оборудования, черпаков драг и колес землесосов. [c.359]

Автоматическая наплавка имеет целый ряд преимуществ по сравнению с ручной. Основными из них являются следующие. В состав наплавленного металла можно вводить около 30% легирующих элементов, что значительно повышает износостойкость и придает этому металлу другие необходимые свойства. При этом легирующие элементы расходуются более экономично, чем при ручной наплавке. Резко увеличивается производительность труда значительно улучшаются условия труда и качество работ уменьшается расход электроэнергии и наплавочных материалов. [c.111]

Таким образом, и в этом случае методом активного влияния на состав, а следовательно, и свойства наплавленных слоев поверхностей является выбор сварочных (наплавочных) материалов. При этом необходимо учитывать сварочные свойства материала, на который производится наплавка, так как довольно часто определяющим при наплавке являются не свойства наплавляемого материала, а те дефекты, которые возникают в районе зоны сплавления (трещины, отколы и т. п.). [c.15]

Принципиально аналогичным образом могут изготовляться из металлических порошков и присадочные стержни диаметром — 5—6 мм. Варьируя составы порошков, возможно получать практически любой состав таких присадочных стержней для целей аргоно-дуговой сварки или наплавки. Этот метод весьма удобен для разработок новых наплавочных составов и может оказаться целесообразным при необходимости использования небольших количеств наплавочных материалов, когда их изготовление централизованными методами нерационально. [c.137]

Таблица 4.6 - Фазовый состав и свойства наплавочных материалов и сплавов, испытанных в условиях работы рабочих органов асфальтосмесителей (Просмотреть)

Наиболее высокую стойкость против образования трещин при наплавке чугунных коленчатых валов обеспечивают хромоникелевые, марганцовистые наплавочные материалы на основе железа, состав которых наиболее близок к составу проволоки Св-08Х20Н9Г7Т. Наплавка ее в среде диоксида углерода полностью исключает инородные включения, появление трещин и пор в широкой области режимов наплавки. [c.296]

Получение наплавленного слоя с особыми свойствами, как правило, связано с получением сплавов со значительным количеством легирующих элементов. В качестве наплавочных материалов используются покрытые электроды (ГОСТ 10051-75), стальная сварочная проволока (ГОСТ 2246-70, ГОСТ 10543-98), порошковая наплавочная проволока (ГОСТ 26101-84), наплавочные ленточные электроды, наплавочные литые нрутки (ГОСТ 21449-75, ГОСТ 16130-90), плавленые карбиды вольфрама, порошки из сплавов для наплавки (ГОСТ 21448-75), гибкие шнуры, флюсы для наплавки. Значительное количество наплавочных материалов изготавливается по отраслевым ТУ (техническим условиям). При дуговой наплавке плавящимся или неплавящимся электродом, в среде защитных инертных газов, плазменной электрошлаковой наплавке химический состав наплавленного металла по всем основным легирующим элементам примерно соответствует химическому составу электродного материала. Дополнительного устойчивого легирования наплавленного металла в результате металлургических взаимодействий наплавляемого металла с газовой фазой (например, азотом или кислородом, которые можно добавлять к инертному газу, как правило, аргону) обычно достичь не удается. [c.528]

Состав носых наплавочных материалов (смесей) и твердость наплавленного [c.43]

Наплавка латуни. Латуни применяют для наплавки уплотнительных поверхностей на деталях из углеродистых сталей и чугуна. Наплавочными материалами служат кремнистые латуни ЛК62-02, легированные никелем. При наплавке используют те же флюсы, что в при сварке латуней (см. табл. 21). Изделия больших габаритных размеров или сложной корфигурации подвергают общему подогреву до температуры ие выше 500 С. Мощность пламейН (номер наконечника горелки) и диаметр присадочного прутка устанавливают в зависимости от вЫсоты наплавляемого слоя (состав пламени регулируют нормальный) [c.89]

Сварочный электрод состоит из плавящейся проволоки и ее покрытия. Химический состав электродной проволоки должен быть сходен с материалом свариваемого металла. Промышленно производятся электродные проволоки различного состава, марки которых приводятся в справочниках. Так, например, по стандарту для стали имеется 75 марок сварочной и 30 марок наплавочной проволоки, 14 марок алюминиевой проволоки. При ремонте автомобилей чаще всего применяют сварочные проволоки Св-08, Св-08ГА, Св-10Г2 и др. Число выражает среднее содержание углерода в сотых долях процента. У легированной проволоки за числом следует буква, обозначающая легирующий элемент. [c.117]

Порошковые электроды с наполнителем из феррохрома и с добавлением графита дают наплавленный металл почти такой же," как и электроды марки Т-590. Таким образом, изменяя химический состав наполнителя электродов, можно получать самый разнообразный наплавленный металл и даже такой, который сейчас нельзя еще получить, применяя существующие стержневые наплавочные электроды. Кроме этого порошковые электроды с наполнителем из сталинита имеют коэффициент наплавки на 30%, ас наполнителем из доменного форромарганца на 40% выше, чем у электродов Т-590 и более высокую производительность. Для производства порошко ных электродов не требуются дорогие и дефицитные материалы Стоимость порошковых электродов сейчас, при отсутствии налажен ного производства, составляет около 38 коп. за 1 кГ (кроме вольфра мовых). [c.83]

Состав перлитных материалов (Нп-25, Нп-20ХГСА, Нп-90ХГСА и др.) обеспечивает в зависимости от скорости охлаждения наплавки перлитно-сор-битную структуру Твердость наплавленного металла находится на уровне 25—40 HR Износостойкость наплавленного слоя значительно уступает мартенситной структуре, поэтому сопротивление износу при трении невысоко Наплавочные материалы этого класса часто применяют для создания подслоя , на который наплавляют слой повышенной твердости [c.459]

Чаще всего нанлавку применяют как восстановительную операцию начальных формы и размеров детали. Наплавочным материалом может быть как материал упрочняемой детали, так и иной с более высокими механическими и физико-химическими характеристиками. Развитие этого метода упрочнения сводится к поиску более износостойких материалов, чем материал упрочняемой детали. В качестве наплавочных материалов обычно используют легированную сталь. Главные факторы, регламентирующие износостойкость химический состав наплавленного материала, возможность последующего дополнительного упрочнения, структурная устойчивость наплавлеппого слоя в условиях температурного воздействия при изнашивании. [c.28]

Экспериментальные наплавочные материалы изготавливались в виде порошковой проволоки, в состав которой до 43-45% может быть введено порошкообразной шихты из легирующих элементов, что позволяет изменять химический состав наплавлеппого в достаточно широких пределах. Известно, что структурная гетерогенность оказывает значительное влияние на процессы повреждаемости при трении. Фрактографнческпм анализом изнашиваемых поверхностей установлено, что трещины зарождаются, как правило, на макродефекте как на концентраторе напряжений и распространяются до следующего ближайшего включения или поры, где замыкаются в пих [217]. [c.54]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...