Стержни резка, способы

Резкое повышение сопротивления СТР снижает ток в пусковой обмотке до нескольких миллиампер, что эквивалентно отключению этой обмотки так, как это сделало бы обычное пусковое реле. Слабый ток, не оказывая никакого влияния на состояние пусковой обмотки, продолжает проходить через СТР, оставаясь вполне достаточным, чтобы поддерживать его температуру на нужном уровне. Такой способ запуска используется некоторыми разработчиками, если момент сопротивления при запуске очень малый, например, в установках с капиллярными расширительными устройствами (где при остановке неизбежно выравнивание давлений). Однако, когда компрессор остановился, длительность остановки должна быть достаточно большой, чтобы не только обеспечить выравнивание давлений, но и главным образом охладить СТР (по расчетам для этого нужно как минимум 5 минут). Всякая попытка запуска двигателя при горячем СТР (имеющим, следовательно, очень высокое сопротивление) не позволит пусковой обмотке запустить двигатель. За такую попытку можно поплатиться значительным возрастанием тока и срабатыванием теплового реле защиты. Терморезисторы представляют собой керамические диски или стержни и основным видом неисправностей этого типа пусковых устройств является их растрескивание и разрушение внутренних контактов, наиболее часто обусловленное попытками запуска при горячих СТР, что неизбежно влечет за собой чрезмерное повышение пускового тока (см. рис. 53.37). При неисправности СТР его нужно заменить точно такой же моделью. [c.289]

Резку под водой можно выполнять двумя способами. При одном способе используют электроды со сплошным металлическим стержнем и водонепроницаемым покрытием. Электроды для резки отличаются от электродов для сварки повыщенной толщиной покрытия, составляющего до 30 % массы электрода, обычно специального состава. После возбуждения дуги электрод отклоняют в сторону, противоположную резу, и, надавливая на него, перемещают вниз по кромке. При этом расплавленный металл удаляется давлением дуги и соскабливанием его козырьком покрытия. При достижении нижней кромки электрод быстро возвращают к верхней кромке реза и процесс повторяют. [c.164]

За счет вращения изложницы достигается ббльшая плотность металла отливки, повышается жидкотекучесть, практически отсутствуют затраты на изготовление стержней. При этом способе литья резко снижается расход металла из-за отсутствия литниково-питательной системы. Отливки получаются высокого качества вследствие направленной кристаллизации от наружной поверхности к центру. Приме- [c.458]

Наиболее простым и удобным по технике выполнения является способ подводной резки стальным электродом. В этом случае применяют стержни из проволоки Св-08 (ГОСТ 2246—60) диаметром 5—8 мм и длиной до 700 мм. Для обеспечения устойчивого горения дуги электроды имеют покрытие, состоящее из мела и железного сурика или других компонентов. Кроме того, покрытие электрода пропитывают различными влагозащитными веществами против растворения и разрушения его в воде. [c.271]

Таблица 13 Способы резки стержней в зависимости от их диаметра

Песко-гидравлические установки позволяют резко повысить производительность труда, уменьшить брак и увеличить выход годного литья. Песко-гидравлическая установка способствует уменьшению количества последующих очисток, сохранению стержневых рамок и каркасов, регенерации песка и удлинению срока службы обдирочного инструмента. Песко-гидравлическая обработка литья уменьшает трудоемкость удаления стержней в 8 раз по сравнению с ручным способом, повышает режим обдирки на 25% и снижает в 3—4 раза стоимость песка за счет увеличения срока службы. Все это приводит к снижению в целом себестоимости детали или изделия. [c.369]

Подводная дуговая резка. Резка осуществляется дуговым, ис-лородно-дуговым или воздушно-дуговым способами (см. гл. Х1 ) электродами со специальным водонепроницаемым покрытием. Наибольшее применение имеет кислородно-дуговой способ. При этом используются трубчатые стальные электроды марок ЭП-35, ЛПС-3, ЛПС-5 и др. с покрытием повышенной толщины и верхним гидроизоляционным слоем. Обычно применяют электроды с трубчатым стержнем, наружный диаметр которого 5—7 мм и внутренний около 2 мм, длина 350—450 мм. Резку выполняют при силе тока 250— 350 А, расход кислорода составляет 6—10 м ч (1,7—2,8 л/с). Преимущественно используют постоянный ток прямой полярности, но иногда применяют и переменный ток. [c.287]

Торцы стержней при тавровых соединениях, выполняемых под флюсом и ванным способом, должны очищаться и от окисных пленок, образующихся после газовой резки. [c.583]

Диаметр стержня в мм Способ резки Примечание [c.181]

Снять сухари можно другим способом. Вывинтите две крайние шпильки крепления корпуса подшипников распределительного вала на правой стороне двигателя. Установите штатный ключ для отворачивания свечей зажигания с вставленной в него тряпкой на тарелку 3 (см. рис. 8), плотно прижмите его к ней и нанесите 3-4 резких удара молотком по верхней части ключа. При этом сухари, выскочив из канавки в стержне клапана, останутся внутри ключа на тарелке пружин, поскольку тряпка не даст им вылететь наверх. [c.11]

Этот способ обеспечивает предварительный подогрев стержней, что предупреждает резкую закалку околошовной зоны и дает возможность в 2—3 раза снизить требуемую мощность мащин. [c.293]

ВНИИавтогенмаш разработал способ ручной кислородно-дуговой резки резаком типа РГД. При этом способе резчик в правой руке держит электрододержатель, а в левой — резак. Возбудив дугу и нагрев металл до плавления, резчик нажимает на рукоятку кислородного клапана и направляет струю кислорода на разогретый металл, затем дугу и резак перемещает вдоль линии реза. Электродами служат стальные стержни диаметром 4...5 мм с покрытием ЦМ-7, ОММ-5, ОЗС-3 и др. Ток в зависимости от диаметра электрода составляет 160...250 А. Этим способом можно разрезать металл толщиной до 50 мм. Металл толщиной 10...20 мм режут электродом диаметром 4 мм со скоростью 450...550 мм/мин. Расход кислорода составляет 100...160 л/мин. Углеродистые и низколегированные стали толщиной 50 мм режут электродом диаметром 5 мм со скоростью 200 мм/мин при расходе кислорода до 400 л/мин. [c.89]

Резкое повышение производительности и улучшение качества обработки достигается скоростным нарезанием резьбы твердосплавным резцом. Трудность скоростного нарезания заключается в опасности врезания резца в заготовку после выхода из резьбы, так как токарь может не успеть одновременно вывести резец из канавки и включить реверс. Эту трудность преодолевают нарезанием резьбы на выход резец вводят в канавку и нарезают резьбу при обратном вращении шпинделя подача при этом будет для правой наружной резьбы не справа налево, а слева направо, т. е. за пределы заготовки (рис. 219, а). Для нарезания правой внутренней резьбы этим способом используют резьбовой резец, отогнутый вправо от стержня (рис. 219, б). [c.132]

Второй способ применяют при впаивании в стекло молибдена, вольфрама, меди, никеля и ковара. При впаивании молибденовой проволоки или иголки в стекло поступают следующим образом. Предварительно очищают поверхность проволоки от загрязнения и окислов, погружая ее в расплавленную калийную селитру, затем промывают водой и высушивают. Поверхность молибденового стержня или проволоки при этом приобретает стальной блеск. Очищенную молибденовую проволоку вносят в пламя горелки и при вращении прожигают на всем участке впая. На обработанную проволоку надевают предварительно изготовленную стеклянную капиллярную трубочку длиной 15-I-20 мм и диаметром, немного большим, чем диаметр проволоки, и на резком огне сплавляют их. Нагревание следует вести осторожно, так как молибден при высокой температуре распыляется, осаждаясь на холодных участках стекла в виде белого налета (во избежание этого в некоторых случаях концы молибденовой проволоки или хромируют, или покрывают тонкой пленкой расплавленного стекла). Затем на середине капиллярной трубки, спаянной с проволокой, наматывают расплавленное стекло. Для этого в левую руку берут конец впаянной проволочки и разогревают в правую руку — стеклянную [c.102]

Третий способ применяют при впаивании металлических пластин или платиновой проволоки диаметром более 0,5 мм, молибденовой проволоки или стержней диаметром до 10 мм и вольфрамовой диаметром до 1 мм. В левую руку берут пинцет с отрезком платиновой, молибденовой или вольфрамовой проволоки (молибденовую проволоку предварительно очищают, как указывалось ранее) и нагревают при вращении на небольшом и резком огне. Одновременно размягчают в пламени горелки стеклянную палочку, которую держат в правой руке. Размягченное стекло с палочки наматывают на отрезок металлической проволоки. Конец палочки после намотки оттягивают и переплавляют. Намотанное на проволоку стекло проплавляют при вращении так, чтобы образовался литой стеклянный шарик, внутри которого находится отрезок металлической проволоки. В стеклянной трубке, куда надо впаять проволоку, продувают отверстие диаметром немного меньше, чем диаметр стеклянного шарика. Разогретый в пламени стеклянный шарик с проволочкой прикладывают к разогретым губкам отверстия. Затем место спая разогревают до размягчения на узком и резком пламени и, слегка поддувая, выравнивают. [c.103]

В рассмотренном примере отливки шкивов для клиноременной передачи в металлической форме большая часть поверхности отливки оформляется стержнями и только обод образуется в металлической форме, но даже в таком случае применение этого способа литья является экономически эффективным, так как при нем достигаются резкое снижение брака отливок и повышение производительности труда. [c.54]

Итак, сварка начинается с зажигания дуги. Существует два способа зажигания — так называемым прямым отрывом и отрывом по кривой. Проще говоря, прямым постукиванием кончика электрода об изделие или же чирканьем кончика, как спичкой. Опытные сварщики с успехом используют оба способа поджига дуги. Для новичков же это основная проблема. При зажигании постукиванием достигается более высокая точность, так как кончиком электрода можно попадать практически в одну и ту же точку. Стоит ли повторять, что делать это приходится практически вслепую. При легком касании микровыступов стального стержня электрода о металл изделия в том месте происходит электрический пробой, начинает идти ток. В момент отрыва возникает искра, которая может перерасти в дугу. Если электродом ударить сильно или оторвать не вовремя, то в результате короткого замыкания и прохождения большого тока в месте касания металл мгновенно раскалится и кончик приварится к изделию — прилипнет , оторвать его уже будет сложно. С другой стороны, при недостаточно сильном ударе не произойдет достаточного контакта изделия с защищенным покрытием электрода, поэтому зажигание будет невозможно. При резком же отрыве кончика электрода искра тут же погаснет — из-за превышения дугового промежутка. Зажигание чирканьем менее точно, но оно проще. Здесь электроды обычно не липнут к металлу, так как нет прямого нажима на них. [c.135]

Более простым способом при определении непроклеев на склеенном изделии является контроль простукиванием. При этом наносят легкие удары по поверхности изделия с помощью небольшого стержня (медь, алюминий, текстолит) длиной 100—150 мм и диаметром 6—8 мм со скругленными торцами либо применяют маленькие молоточки. Места с непроклеями определяют на слух по характеру звука. Б зоне непроклея получается резкий, порой дребезжащий звук, а на утолщенных клеевых фугах — более глухой, низкого тона. Часть непроклеев определяют по появлению звука более низкого тона, чем на участках высококачественной склейки. [c.104]

Резка металлическим электродом. При резке металлическим электродом получается более узкий и ровный разрез, чем при резке угольным электродом. Этот способ пригоден для резки стали толщиной до 15—20 мм. Покрытие электродов, используемых для резки, должно быть более тугоплавкий, чем для сварки. При плавлении на конце электрода должен образовываться небольшой козырек глубиной 6—7 мм. Дуга горит внутри козырька, что обеспечивает более сосредоточенный нагрев разрезаемого металла, и резка идет быстрее. Образующийся шлак делает металл более жидкотекучим. Покрытие электрода состоит из марганцевой руды (пиролюзита), замешанной на жидком стекле, в количестве 30% от веса руды. Кислород, содержащийся в руде, окисляет металл в месте разреза, разогревая его и тем ускоряя процесс резки. Толщина слоя покрытия электрода должна составлять 1—1,5 мм. Для резки могут применяться также сварочные электроды с покрытиями ЦМ-7 или ЦМ-7С. В качестве стержня в электроде используют любую стальную проволоку диаметром от 4до 6 мм. Резка ведется на постоянном токе величиной 300 — 350 а или переменном величиной 270—280 а. [c.286]

Обрубка отливок — процесс удаления с отливки прибылей, литников, выпоров и заливов (облоев) по месту сопряжения иолу-форм. Обрубку производят пневматическими зубилами, ленточными и дисковыми пилами, газовой резкой и на прессах. Литники от чугунных отливок отбивают молотками сразу же после выбивки из форм перед удалением стержней. Литники и прибыли от стальных отливок отрезают газовой или плазменной резкой. Ленточные и дисковые пилы используют для обрубки отливок из алюминиевых, магниевых медных сплавов. После обрубки отливки зачищают, удаляя мелкие за ЛИВЫ, остатки прибылей, выпоров и литников. Зачистку выполняют маятниковыми и стационарными шлифовальными кругами, пиевмати ческими зубилами, газоплазменной обработкой и другими способами [c.146]

Эта полемика приняла более обостренный характер после высказанного в 1819 г. мнения о том, что Хладни вообще не мог возбудить продольных колебаний в стержнях с одним защемленным и вторым свободным концами. Эта критика содержалась в мемуаре Феликса Савара (Savart [1820,1]), на которую Хладни резко возразил в заметке, опубликованной двумя годами позже ( hladni [1822, 1]). На предположение Савара о том, что Хладни использовал аналогию, основанную на наблюдении свойств колебаний воздуха в органных трубах, закрытых с одной стороны, Хладни указал, что он проводил эксперименты на стержнях во многих случаях публично. Отвечая на другие аналогичные нападки, Хладни заметил, что фактически многие из этих экспериментов с металлом, деревом и стеклом он проводил в присутствии профессора Гильберта и в точности тем способом, который по утверждению Савара был невозможен. Хладни заявил в 1822 г. [c.263]

Резка Распиловка Обрезка заусенцев Таблица 2 Продольная резка заготовки болванок для прокатки листового железа, плоских болванок, швеллеров, стержней. Распиловка стержней, рельс и т. д. Обрезка заусенцев на деталях кованых в штампах Способы обработки в холоди Гидравлические ножницы для резки болванок, Кривошипные ножницы, дисковые ножницы Пилы для горячей распиловки Гидравлический пресс для обрезки заусенцев, кривошипнные прессы ОМ состоянии [c.846]

Стыковая сварка прерывистым оплавлением является основным способом соединения встык стержней из закаливающихся сталей (Ст5, 35ГС, 25Г2С, 20ХГ2Ц и 80С) и стержней большого диаметра из низкоуглеродистой стали (СтЗ). Этот способ обеспечивает в процессе прерывистого оплавления предварительный подогрев стержней, что предупреждает резкую закалку околошовной зоны и дает возможность в 2—3 раза снизить требуемую мощность машин. [c.289]

В промышленности применяются различные виды покрытий для чугунных электродов. Так, например, состав наиболее распространенного электрода ОМЧ-1 25% мела, 41% графита, 9% ферромарганца, 25% полевого шпата. Покрытие замешивают на жидком стекле и наносят на стержень слоем толщиной 0,1—0,2 мм отношение веса покрытия к весу стержня равно 12—15%. Покрытие наносят в один слой методом окунания или прессованием. Как правило, прутки марки Б дают лучшие результаты. Длина стержней 350—500 мм, диаметр 18—20 мм. Покрытые электроды просушивают, а затем прокаливают при 180—200 °С. При перегреве сварочной ванны и большой жид-котекучести расплавленного металла требуется предварительная формовка места сварки. Формовка должна надежно удерживать жидкий расплавленный металл ванн. Разделка под сварку может выполняться механическим способом или огневой резкой (выплавкой). При сквозной разделке формуется нижняя часть шва, боковые грани и верхние кромки по линии, отстоящей на [c.134]

Советская промышленность выпускает стационарные газорезательные машины для выполнения следующих операций раскрой листов, вырезка прямолинейньи и фигурных заготовок, точная резка, вырезка малогабаритных заготовок и деталей. Машины имеют несколько резаков (от 2 до 12) для одновременной вырезки нескольких заготовок или раскроя листа на несколько полос. Толщина обрабатываемых листов находится в пределах от 5 до 100 мм. В каждой машине применен один из четырех способов управления резаками а) механическое копирование, когда резаки повторяют движение острия указательного стержня, перемещаемого по линии чертежа б) электромагнитное копирование, когда резаки копируют движение намагниченного пальца, который притягивается к кромке стального копира в) фотоэлектронное копирование — со специальной фотоэлектронной головкой, работающей от чертежа г) с программным управлением, когда на перфоленту записываются все технологические операции и контуры вырезаемых деталей. [c.86]

На рис. 9 показана схема контактного электронагревателя детали 1, имеющей форму стержня, в вакуумной камере 2. Деталь жестко закреплена в зажимах 3 и 4. Зажим 3 неподвижно установлен на электроде 5, а зажим 4 присоединен к токопроводящему электроду 6 через гибкую медную шину 7, необходимую для предотвращения деформации детали при объемных изменениях в процессах нагрева и охлаждения, и медную накладку 8. Электроды 5 и 5 обычно изготовляют полыми и охлаждаемыми проточной водой изнутри. Места ввода их в вакуумную камеру хорошо герметизируют и уплотняют. Этот способ нагрева наиболее рационально осуществлять при помощи трансформаторов электроконтактньих машин, машин для точечной, шовной и рельефной сварки. Такие машины и аппараты состоят из специального трансформатора, ко вторичной цепи которого подключены электроды, соединенные с сжимающими устройствами, включаемыл и вручную или автоматически. Электроды могут быть медными, охлаждаемыми при сварке проточной водой. В этом случае разогрев места соединения происходит за счет большого переходного электросопротивления, зависящего при одном и том же токе и одинаковом времени нагрева от величины давления, т. е. от площади и плотности электроконтактов. После образования соединения переходное сопротивление резко уменьшается, и дальнейшей нагрев происходит за счет электрического сопротивления детали, увеличивающегося с повышением температуры. [c.88]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...