Режим наплавки под флюсом

Рекомендуемый режим наплавки под флюсом цилиндрических деталей малого диаметра приведен в табл. 265, а большого диаметра =. [c.449]

Режим наплавки под флюсом электродной лентой [c.735]

Детали со сложным профилем наплавляемой поверхности, как правило, требуют применения ручной дуговой наплавки, иногда полуавтоматической и реже автоматической при наличии дополнительных устройств или специальных манипуляторов, позволяющих по ходу выполнения наплавки поворачивать и наклонять изделие в положение, допускающее надежное выполнение наплавки на высоких режимах. Полуавтоматическую наплавку выполняют в углекислом газе. При этом допускается отклонение наплавляемой плоскости от нижнего положения в значительно большей степени, чем при автоматической наплавке под флюсом. [c.539]

Режим автоматической наплавки под флюсом оказывает существенное влияние на производительность процесса, формирование валика на плавленного металла и его физико механические свойства. Режим на плавки определяется следующим параметрами диаметром электро да, напряжением дуги, силой сва рочного тока, скоростью наплавки. [c.103]

Режим наплавки определяется теми же параметрами, что и при наплавке под флюсом, однако имеются некоторые отличия в их величине, Диаметр электродной проволоки рекомендуется применять не более 0,8... 2 мм.. Сила сварочного тока устанавливается в зависимости от диаметра электрода в пределах [c.105]

Режим наплавки определяется теми же параметрами, что и при наплавке под флюсом, однако имеются некоторые различия в их величине. Диаметр электродной проволоки рекомендуется применять не более 0,8- 2 мм. Силу сварочного тока устанавливают в зависимости от диаметра электродной проволоки в пределах 70-f-220 А, а напряжение дуги в пределах 18— 22 В. Скорость наплавки может быть значительно повышена по сравнению с наплавкой под флюсом до 80— 100 м/ч и более. Расход углекислого газа зависит от силы сварочного тока и устанавливается в пределах 8—15 л/мин. [c.158]

Режим автоматической наплавки под флюсом оказывает большое влияние на производительность процесса и физико-механические свойства наплавленного металла. Он определяется следующими параметрами диаметром электрода напряжением дуги силой сварочного тока скоростями наплавки и подачи проволоки вылетом электрода шагом наплавки. Диаметр электродной проволоки выбирают в соответствии с диаметром наплавляемой детали. При наплавке автомобильных деталей применяют проволоку диаметром 1,6. .. 2,5 мм. Силу тока определяют в зависимости от диаметра электрода по формуле [c.176]

Режим наплавки в углекислом газе определяется теми же параметрами, что и наплавка под флюсом. [c.177]

Примерный режим наплавки применительно восстановлению автомобильных деталей наплавкой под флюсом может быть следующим [311 [c.239]

В книге излагаются способы подготовки деталей машин и механизмов к сварке и наплавке при их ремонте выбор типов и марок электродов для ремонтных работ, а также режим сварки и наплавки. Приводятся способы восстановления деталей машин и механизмов ручной дуговой наплавкой, скоростными методами, автоматической наплавкой под флюсом и в среде защитных газов, электроимпульсной наплавкой и наплавкой твердыми сплавами. Даны указания по ремонту стальных и чугунных деталей сваркой, а также по контролю качества работ. [c.2]

Зная режим наплавки и эффективный к. п. д. нагрева изделий, можно рассчитать количество тепла, переходящего в наплавляемое изделие, а также температуру нагрева и ее распределение в основном металле. При ручной дуговой сварке толстопокрытыми электродами %ф =0,74-0,85 при наплавке под флюсом =0,84-0,95 при наплавке угольным электродом =0,54-0,7, т. е. эффективный к. п. д. процесса нагрева изделия дугой зависит прежде всего от способа сварки или наплавки. Эффективный к. п. д. в большой мере зависит также от режимов сварки и наплавки. [c.58]

Выбор режимов наплавки под флюсом прессового инструмента. При автоматической наплавке под слоем флюса основными параметрами режима являются сила сварочного тока, напряжение на дуге, скорость и шаг наплавки. Кроме того, при наплавке поверхностей тел вращения большое значение имеет правильный выбор длины вылета электродной проволоки и смещения ее с зенита. От режима наплавки зависят форма и размер наплавленного валика, которые при автоматической наплавке меняются в довольно широком диапазоне. Выбирая режим наплавки, необходимо учитывать влияние отдельных параметров режима на размеры и форму валика и стремиться обеспечить высокое качество наплавленного металла при минимальной, но достаточной глубине проплавления основного металла. [c.130]

Данный способ эффективен для наплавки деталей малых диаметров (от 10 мм), деталей сложной формы (полуоси, вилки, карданы), позволяет наплавлять тонкие слои металла (0,5...1 мм). Кроме того, при наплавке в углекислом газе меньше нагревается деталь, нет необходимости очистки наплавленного слоя от шлаковой корки. Производительность процесса выше на 20...30% по фавне-нию с наплавкой под флюсом. В таблице 2.19 приведены основные ориентировочные режи-мы наплавки в среде углекислого газа. [c.136]

При сварке и наплавке деталей под флюсом режим работы должен быть таким, чтобы сварочная дуга была полностью закрыта слоем флюса. Убирают флюс флюсо-отсосами, совками и скребками. [c.456]

Легирование наплавленного металла через флюс выполняют наплавкой малоуглеродистой проволокой под слоем керамического флюса. Высокая твердость покрытий исключает их последующую термическую обработку. Однако этот способ легирования не нашел широкого применения из-за большой неравномерности наплавленного металла по химическому составу и необходимости строго выдерживать режим наплавки. [c.286]

Режим автоматической наплавки под слоем флюса оказывает суш,ественное влияние на производительность процесса, формирование валика наплавленного металла и его физико-механические свойства. Режим наплавки определяется следующими параметрами диаметром электрода, напряжением дуги, силой сварочного тока, скоростью наплавки, скоростью подачи проволоки, вылетом электрода, шагом наплавки, смещением электрода с зенита. [c.149]

При легировании наплавленного металла через флюс наплавку производят малоуглеродистой дешевой проволокой (св. 08, св. 15) под легированным керамическим флюсом. Этот способ легирования, несмотря на его экономические преимущества, не получил широкого применения вследствие большой неравномерности наплавленного металла по химическому составу и необходимости строго выдерживать режим наплавки. [c.103]

Из испытуемой стали вырезают вдоль проката не менее 9 пластин толщиной 12—18 мм (фиг. 44). В закрытом помещении при положительной температуре окружающей среды на каждую пластину по всей ее длине наплавляют один валик вручную или иа автомате (открытой дугой или под флюсом). Наплавка вручную ведется без поперечных колебаний электрода. Режим характеризуется величиной погонной энергии [c.182]

На ремонтных предприятиях восстановление шеек коленчатых валов до исходных предельных размеров производится износостойкими наплавками под слоем флюса, в среде углекислого газа и реже аргона. Однако используемые процессы наплавки не всегда обеспечивают заданные техническими условиями требования и необходимую износостойкость деталей. Наплавленный слой по своим физико-механическим свойствам может значительно отличаться от исходного. [c.116]

Листопрокатные валки наплавляют практически на всех металлургических заводах в основном электродуговым способом под флюсом, реже — электрошлаковым. Для повышения производительности процесса применяют многодуговую наплавку, а также наплавку лентой и порошковой проволокой большого сечения. [c.54]

При наплавке лентой определенного сечения и химического состава указанные режимы уточняются. Например, при углеродистой ленте сечением 0,65 X 20 мм под флюсом АН-348-А наплавляют на следующем режиме ток наплавки 370—400 а напряжение дуги 33—35 в вылет электродной ленты 25—30 мм скорость наплавки в зависимости от толщины наплавляемого слоя изменяется от 10 до 24 м/час. Наилучшее формирование полосы наплавленного металла получается при скоростях наплавки от 10 до 16 м/час, хорошее — при скоростях 18—24 м/час-, заметно ухудшается формирование при скоростях более 24 м/час. Соответственно для ленты сечением 0,4 X Х72 мм рекомендуется режим 700—800 а 33—36 е 35—40 мм 6—13 м/час. [c.188]

При наплавке открытой дугой, при прочих равных условиях, обеспечивается более быстрое охлаждение валиков, чем при наплавке под флюсом. Поэтому наибольшее распространение получила наплавка самозащитной порошковой проволокой, например ПП-АН105 (см. табл. 13-8). Наплавленный металл дополнительно легирован никелем (3—4%), при этом увеличивается устойчивость аустенита и появляется возможность увеличить критическую скорость охлаждения. Частым дефектом являются кристаллизационные трещины, которые возникают при повышенном содержании фосфора. Наплавка стали 110 Г13 на углеродистые стали применяется реже из-за отколов наплавленного слоя. [c.740]

Однодуговая наплавка под флюсом цилиндрических поверхностей производится непрерывно по винтовой линии (фиг. 98). Наплавляемая деталь вращается вокруг горизонтальной оси, и одновременно сварочная головка перемещается вдоль этой оси. Скорость перемещения головки берется такой, чтобы смежные валики частично перекрывали друг друга. Изменяя режим наплавки, а также величину шага смещения сварочной головки, можно регулировать толщину наплавляемого слоя. Для предупреждения вытекания металла сварочной ванны и расплавленного флюса, элек- [c.120]

Выбор марки наплавочной проволоки производится в зависимости от требуемых физико-механических свойств наплавленного металла. Легирование наплавленного слоя при наплавке под флюсом производится в основном через электродную проволоку, реже — через проволоку и флюс. Для наплавки чаще всего применяют плавленный флюс АН-348А. [c.317]

Различные частп запорной аппаратуры и д1- уию машиностроительные летали, требующие наплавки поверхностного л( я из меди и медных сплавов Автоматиче-ска [ под флюсом Ленточный или проволочный электроды из меди или бронзы, флюс АН-20 Режим термообработки определяется химическим составом наплавяяемий детали [c.52]

Рабочие плоскости стальных вкладышей наплавляют бронзовой проволокой БрАЖМц 10-3-1,5 диаметром 6 мм под флюсом АН-60 дуговым способом. Перед наплавкой поверхность вкладыша очищают от грязи, масла и окалины стальной щеткой. С обоих торцов к наплавленным плоскостям приваривают стальные выводные планки толщиной 10—15 мм, после чего деталь нагревают газовым пламенем до температуры 300—350° С. Наплавляют в три слоя. Режим наплавки [c.64]

Даются рекомендации по алитированию титана в расплаве алюминия под флюсом. При соблюдении оптимальных режимов удается получить слой алюминия, который прочно сцеплен с титаном. Перед сваркой титана толщиной >8 мм с алюминиевыми сплавами АМгб, Д20 и АД1 на предварительно алитиро-ванн то титановую кромку наплавляют слой технического алюминия. Режим наплавки Лв = 170.. .180 А, 11ц = 18.. .20 В, диаметр присадочного материала 5...8 мм, расход аргона [c.203]

При сварке угловых швов, стыковых швов с разделкой кромок, а также при наплавочных работах, часто требуется рассчитать режим сварки (наплавки), обеспечивающий получение заданного количества наплавленного металла, т. е. заданного сечения шва (валика). Расчет этого рода основан на том, что при сварке под флюсом количество наплавленного металла равно количеству расплавленного электродного металла. Следовательно, количество наплавленного металла пропорционально скорости плавления электродной проволоки и обратно пропорционально скорости сварки. Сечение наплавленндго металла (в мм ) определяется по формуле [c.66]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...