Алюминий, влияние на процесс резк

Алюминий, влияние на процесс резки 386 [c.764]

Алюминий При содержании до 0,5 /о влияния на процесс резки не оказывает. При содержании свыше 10 /о процесс резки становится невозможным [c.429]

Большим преимуществом аргона является способность устойчиво поддерживать плазменную дугу при небольших напряжениях и малом токе. В связи с этим аргон применяется, главным образом, при ручной резке листов из алюминиевых сплавов сравнительно небольшой толщины (до 12— 20 мм). Недостатком аргона является относительно малая проплавляющая способность плазменной струи и, как следствие, наименьшая по сравнению со всеми другими газами скорость резки. Однако при ручной резке физиологические возможности резчика ограничивают скорость ведения процесса. В связи с этим при резке тонколистового алюминия малая проплавляющаяся способность аргоновой плазмы практически не оказывает влияния на производительность резки. [c.133]

Скорость резания толстых листов растет с увеличением мощности лазера и зависит от толщины листа и теплопроводности металла. При мощности лазера около 400—600 Вт можно резать черные металлы и титан со скоростью порядка нескольких метров в минуту, в то время как резка металлов с высокой теплопроводностью (медь, алюминий) представляет определенную трудность. В литературе имеется достаточное количество информации о существенном влиянии энергии химической реакции на скорость резки и чистоту кромок, однако сложность процесса не позволяет произвести какие-либо количественные оценки, тем более что неизвестны состав конечных продуктов окисления, доля капельной фракции металла, выдуваемого струей газа, и скрытая теплота фазовых переходов (плавление, испарение). [c.122]

Наиболее распространенное объяснение механизма влияния давления газовой среды на поведение материала при циклическом нагружении состоит в следующем. Развитию усталостной трещины в атмосферных условиях способствует слой газа или окислов, образующихся на поверхности трещины во время растягивающего полуцикла. Эти чужеродные слои препятствуют завариванию трещины в период сжатия. Ускорение развития трещины в подобных условиях может быть также объяснено снижением поверхностной энергии металла и расклинивающим эффектом окисной или другой фазы, находящейся в непосредственной близости от вершины растущей трещины. Скорость образования чужеродных слоев на поверхности раскрытой трещины при данной частоте нагружения зависит от давления газовой среды, вследствие чего сопротивление усталости увеличивается с улучшением вакуума. Ряд экспериментальных наблюдений, например [427 ] показывают, что возрастание долговечности в вакууме происходит более заметно при больших амплитудах циклической деформации. При малых амплитудах числа циклов до разрушения образцов в вакууме и на воздухе различаются гораздо меньше. Во многих случаях установлено, что повышение долговечности образцов с понижением давления газовой среды протекает не монотонно, а сравнительно резко только в определенном интервале давлений. Для технически чистого алюминия эта область давлений от 1,33 до 0,0133 (от 10" до 10 М.М рт. ст.). Удовлетворительное объяснение отмеченной закономерности пока отсутствует. При изучении усталости технического алюминия выяснилось, что на поверхности образцов, выдержавших в вакууме такое число циклов, которое приводило к разрушению материала на воздухе, отсутствовали усталостные макротрещины. Это наблюдение истолковано авторами работы [427] как свидетельство того, что давление газовой среды оказывает влияние не только на скорость развития усталостной трещины, но и на процесс их зарождения на поверхности металла. [c.438]

Кристаллы первого фронта кристаллизации (см. раздел 3.1) у сварных швов алюминия состоят обычно из дендритов, смыкающихся в пространстве. На металлографическом шлифе после травления обнаруживают границы зерен и границы ячеек. На границах зерен, разделяющих отдельные дендриты, резко меняется кристаллографическая ориентация. Поэтому здесь в основном и располагаются выделяющиеся фазы. Границы ячеек разделяют ветви тех дендритов, которые соприкасались в процессе роста. На них ориентация не меняется, однако тоже часто образуются выделения. На нормально протравленном шлифе обычно нельзя отличить границ зерен от границ ячеек. Основное влияние на прочность оказывает размер ячеек. [c.75]

Наиболее сильное влияние на качество получаемой гидроокиси оказывает полнота карбонизации, или степень разложения алюминатного раствора. Это объясняется тем, что качество выпадающей гидроокиси в начале и конце процесса неодинаково. В начальный период карбонизации гидроокись алюминия выпадает в виде крупных, хорощо отмываемых от щелочи кристаллов и имеет незначительное содержание кремнезема. По мере углубления карбонизации качество гидроокиси снижается, причем особенно резко в конце процесса, когда выпадает мелкодисперсная плохо отмываемая гидроокись алюминия со значительным содержанием кремнезема. [c.152]

Анодный процесс окисления алюминия сопровождается побочным процессом выделения кислорода. В начале процесса (20—30 мин) на выделение кислорода расходуется незначительная часть тока. Но по мере протекания процесса доля тока, приводящаяся к выделению кислорода, все возрастает. Поэтому резкое увеличение напряжения, наблюдаемое на участке IV кривой, можно объяснить выделением значительного количества кислорода, заполняющего поры и вытесняющего из них электролит. Вытеснение электролита из пор может также происходить за счет образования в них паров воды под влиянием большого местного перегрева. [c.101]

Алюминий и алюминиевые сплавы в общем случае обработки близки по износу к меди, стабильность процесса при использовании алюминиевых электродов несколько ниже, чем медных, причем диапазон обрабатываемых материалов и режимов обработки уже по сравнению с медными электродами. На износ электродов-инструментов из алюминия и его сплавов оказывает большое влияние конфигурация рабочей части. На узких выступающих элементах рабочей части электрода износ резко возрастает. Большое влияние на износостойкость электродов-инструментов из алюминия и его сплавов оказывает плотность материала. Лучшие показатели по износостойкости получаются при уплотнении материала прокаткой, прессованием, ковкой. [c.207]

Образующийся в процессе сварки атомарный водород может растворяться в жидком алюминии. Часть водорода, не успевшего раствориться, не сможет вызвать большого давления в несплошностях. Вероятность образования надрывов, и трещин резко уменьшится. При высокотемпературном отжиге брикетов, особенно больших размеров, часто образуются трещины. Эти трещины оказывают неблагоприятное влияние на стабильность механических свойств полуфабрикатов свариваемого САП. [c.111]

Естественно, что примеси в сталях оказывают влияние на способность подвергаться кислородной резке, причем разные элементы в разной степени. Влияние углерода сказывается при со держании его свыше 0,25 % марганец, никель и медь в тех количествах, в которых они содержатся в сталях, не мешают выполнению резки. Кремний, алюминий и хром по мере их увеличения в стали ухудшают процесс резки. [c.400]

В состав минеральных (зольных) примесей могут входить главным образом железо, кремний, алюминий, щелочные и щелочноземельные металлы, а также тяжелые металлы (ванадий, хром, титан и марганец). Все эти примеси можно условно разбить на четыре группы 1) индифферентные, т.е. не оказывающие существенного влияния на процесс электролиза и качество металла (к ним относится алюминий) 2) не ухудшающие процесс электролиза и качество получаемого алюминия, но увеличивающие расход анода за счет каталитического действия (к ним относятся щелочные и щелочноземельные металлы) 3) улучшающие некоторые характеристики катодного металла, но на процесс электролиза и расход анода заметного влияния не оказывающие вследствие малого их содержания (характерными являются примеси тяжелых металлов, даже небольшие количества которых резко снижают электропроводность алюминия) 4) ухудшающие качество алюминия и повышающие расход анода (к ним относятся железо, снижающее коррозионную стойкость и пластичность алюминия и повышающее реакционную способность анода, а также кремний, уменьшающий теплсшроводность алюминия, пластичность и коэффициент линейного расширения и увеличивающий предел прочности). [c.11]

По мнению А. А. Соколовского и 3. И. Кулагиной [32], наблюдаемое удлинение процесса образования и снижение защитных свойств фосфатной нленки связано не с влиянием сульфат-ионов, а с действием накапливающейся в растворе свободной серной кислоты. Опыты по фосфатированию в растворе первичного фосфата марганца, содержащем в качестве добавки сульфат натрия (от 0,125 до 1 г/л, считая на SO3), не показали каких-либо отклонений от нормального течения пленкообразования. Следовательно, наличие сульфат-ионов в фосфатирующем растворе само по себе не является вредным. Однако высокое содержание сульфата кальция (до 30% к весу препарата) отрицательно влияет на фосфатирование, тогда как более умеренное его количество (2,5%) заметно не отражается на процессе. Вредны также примеси солей алюминия и свинца небольшие количества свинца (0,03 г/л и выше) приводят к образованию фосфатной пленки с низкими защитными свойствами добавление к фосфатирующему раствору 0,066—1 г/л фосфата алюминия (считая на AljOg) резко увеличивает Тн (до 165—240 мин) и снижает защитные свойства фосфатной пленки. [c.129]

Основная причина этого—появление по базисным плоскостям плоских скоплений алюминия (предвыделенин а фззы), резко активизирующих протекание электрохимических процессов при разрушении. Таким образом, чем более легирован титановый сплав (особенно алюминием), тем в большей степени может проявиться охрупчивающее влияние текстуры на работоспособность материала при различных видах нагружения, в особенности при эксплуатации в агрессивной среде. [c.131]

Расчетным путем не представляется возможным определить, какое количество солей алюминия или железа необходимо вводить в обрабатываемую воду для обеспечения оптимального режима процесса коагуляции, если учитывать многообразие различных факторов, оказывающих в той или иной мере влияние на этот процесс. К тому же основной из этих факторов — качество обрабатываемой воды — не остается постоянным, особенно у поверхностных вод, для которых характерны резкие изменения состава в периоды сильных дождей или весенних паводкой. Кроме того, на [c.57]

При наличии открытой пористости, обеспечивающей газопроницаемость изделий, решающее влияние на формирование насьпценного слоя оказывает проникновение насыщающей среды вглубь изделия по открытым порам. В этом случае насыщение происходит практически по всему объему изделия, однако степень насыщения весьма неравномерна, и наиболее насьпценными, безусловно, являются поверхности пор. Так как процесс насыщения начинается в устьях пор, то по мере течения процесса насыщения, площадь их сечения уменьшается, что затрудняет процесс проникновения активной среды вглубь детали, и процесс постепенно затухает. Наиболее полно процесс залечивания пор протекает в условиях насыщения детали элементами, близкими по своей природе к железу, — хромом, никелем, ванадием, марганцем, другими переходньпйи металлами и медью. Насыщение элементами, резко отличающимися от железа, — алюминием, кремнием, углеродом и азотом, не приводит к полному залечиванию пор, а лишь несколько уменьшает их сечение. [c.482]

Выбор материала и конструкции разрядного канала. Керамика из AI2O3 широко применяется в вакуумной технике, в том числе и при высоких температурах [177]. И тем не менее даже в настоящее время трудно иметь полное представление о ее поведении в процессе длительного срока службы при воздействии различных факторов (температуры, среды, нагрузок и т.д.). В работе [178] показано, что наиболее сильное влияние на свойства керамики оказывает высокая температура при длительном нагреве изменяется ее микроструктура — происходит так называемое термическое старение. Этот процесс связан с рекристаллизацией (ростом кристаллов) керамики, сопровождающейся уменьшением ее кажущейся плотности, прочности, термостойкости, теплопроводности, ползучести и испарения. Керамика из окиси алюминия подвергается существенному старению даже при относительно невысоких температурах, если время нагрева составляет тысячи часов. Термическая обработка (выдержка) корундовой керамики при 1300 °С в течение 500, 1000 и даже 2000 ч практически не приводит к заметному изменению ее структуры. Нагрев до 1700°С вызывает резкие изменения уже в первые часы работы. Установлено [178], что прочность спеченной керамики после нагрева в вакууме при 1900 °С в течение 10 ч снижается примерно в четыре раза, при этом размер кристаллов увеличивается в шесть раз. Поэтому керамика А-995, работающая в АЭ на парах меди при температурах 1500-1600 °С, с целью сохранения ее свойств предварительно подвергается обжигу при более высоких температурах. В нашем случае температура обжига составляет (1700 20) °С. [c.37]

Расчетным путем не представляется возможным определить, какое количество солей алюминия или железа необходимо вводить в обрабатываемз ю воду для обеспечения оптимального режима процесса коагуляции, если учитывать многообразие различных факторов, оказывающих в той или иной мере влияние на этот процесс. К тому же основной из этих факторов — качество обрабатываемой воды — не остается постоянным, особенно у поверхностных вод, для которых характерны резкие изменения состава в периоды сильных дождей или весенних паводков. Помимо этого, на коагуляцию оказывают влияние величина общего солевого состава воды и его характеристика, температура воды и пр. [c.42]

Влияние скорости деформации. При выполнении технологических операций ковки и штамповки скорости деформации изменяются в широком диапазоне. Наименьшие скорости деформации (lO 1/с) можно наблюдать при штамповке на прессах, а наибольшие — (10 1/с) —при штамповке на высокоскоростных молотах. В литературе имеется много противоречивых сведений о влиянии скорости деформации на сопротивление пластическому деформированию, в том числе и применительно к холодной штамповке выдавливанием. Это объясняется тем, что при увеличении скорости деформации наблюдаются два взаимно противоположных эффекта. Во-первых, при увеличении скорости деформации повышается температура заготовки, поскольку с быстротечностью процесса резко уменьшается рассеяние (отвод) теплоты от заготовки, а с повышением температуры уменьшается напряжение текучести. Во-вторых, при повышении скорости деформации сопротивление деформированию возрастает из-за необходимости преодоления инерционных нагрузок. В результате взаимодействия этих явлений можно наблюдать различное проявление влияния скорости деформации. Так, В. Е. Фаворский при скоростях выдавливания 0,5 м/с наблюдал повышение температуры для алюминия до 230 С, для меди до 380° С и для сталей 10 и 15 до 410° С, что во многих случаях сопровождалось понижением сопротивления деформированию и увеличением пластичности. Экспериментальные исследования, выполненные В. Ф. Ураковым, показывают повышение температуры не более 120° С. Он пришел к выводу, что при скоростях деформирования в пределах 4 — 20 м/с выдавливание осуществляется в адиабатических условиях. Напряжение текучести при переходе от статических условий нагружения (0,002 м/с) к динамическим (4 м/с) возрастает для алюминия на 15%, а для свинца увеличивается в 2,5 раза. [c.20]

На рис. 116 приведены характерные диаграммы выносливости на оксидированных и не оксидированных гладких и надрезанных образцах диаметром рабочей части 6 мм при круговом консольном изгибе, полученные Н. И. Лошаковой, С. Ф. Юрьевым и Г. Н. Всеволодовым. Оксидирование проводили путем нагрева образцов в открытой электропечи до 800°С и выдержке в течение 1 ч с получением слоя повышенной твердости толщиной 40 мкм. Материал образцов — сплав Т —4 % А1 (ВТ5 с несколько пониженным содержанием алюминия). Из рис. 116 видно, что термическое оксидирование может резко снижать предел выносливости. Особенно велико это снижение при испытании гладких образцов (почти в 2 раза), у надрезанных (а. ==3,5) оно не превышает 25 %. Подобное влияние термического оксидирования на усталостную прочность обнаружено при испытании сплавов ВТЗ-1, ВТ6 и др. [ 178, с. 236—247 179 180]. Обобщенные результаты исследований, характеризующие зависимость предела выносливости сплава типа ВТ5 от режима оксидирования, приведены на рис. 117. Как следует из этого рисунка, повышение температуры и увеличение продолжительности изотермического окисления сопровождаются снижением предела выносливости оксидированных при 750—800°С гладких образцов на 30—50 %, надрезанных на 25—30 %. С повышением температуры оксидирования усталостная прочность гладких образцов снижается более резко, чем при увеличении длительности процесса. Уменьшение выносливости надрезанных образцов происходит в первые часы выдержки, а при дальнейшем повышении и длительности [c.184]

Влияние интерметаллидов, взаимодействующих с А1 по эвтектическому типу, показано на примере реальных сплавов системы А1—Си—Mg с добавками Ее и № (рис. 3). Однако частицы фаз Al9FeNi эффективно препятствуют процессам развития трещии, резко увеличивая время до разрушения сплава. При малых степенях пластической деформации структурным фактором, могущим вызвать преждевременное зарождение трещин, являются интерметаллические фазы, образованные переходными металлами с алюминием, в то время как фазы, взаимодействующие по эвтектическому типу, тормозят распространение трещин и повышают работоспособность реальных изделий в условиях растягивающих напряжений. При этом было подсчитано если частицы имеют размеры менее 20—30 мкм в литых и 10—20 мкм в деформированных сплавах, то они практически не разрушаются при растяжении. Измельчение указанных частиц технологическими способами позволило резко повысить работоспособность реа.пьных сложнолегироваиных сплавов. [c.125]

В [6] дополнительного списка литературы приводятся также данные об улучшении некоторых других свойств термопластов при их наполнении. В табл. 1.2 перечислено большинство технически важных термопластов с указанием типичных наполнителей и свойств, которые улучшаются при наполнении. Полиамид 66 является хорошим примером термопласта, практически все свойства которого улучшаются при введении 20—40% стеклянного волокна. Особенно резко возрастают модуль упругости, прочность при растяжении, твердость, устойчивость к ползучести, теплостойкость при изгибе. Термический коэффициент линейного расширения также уменьшается, причем особенно резко в направлении ориентации волокон и становится соизмерим с соответствующими коэффициентами для меди, алюминия, цинка, бронзы и т. п. (В [7] дополнительного списка литературы приведены данные о всех свойствах наполненного и ненаполненного стеклянным волокном полиамида 66). Наполнение полиамидов 30—40% стеклянных микросфер в 8 раз повышает их прочность при сжатии при одновременном возрастании модуля упругости и прочности при растяжении. Эти материалы обладают лучшими технологическими свойствами по сравнению с полиамидами, наполненными стеклянным волокном. Кроме того стеклосферы не разрушаются в процессе переработки. На другие термопласты, такие как полистирол, сополимеры стирола и акри-лонитрила, поликарбонат наполнители оказывают менее упрочняющее влияние по сравнению с полиамидами. [c.26]

Для сплавов системы Си — А1 таким характерным элементом является, например, фосфор. Добавление фосфора в медноалюминиевый сплав затрудняет диффузионные процессы и смещает начало их интенсивного протекания в область более высоких температур при этом суш,ественно возрастает энергия активации процесса атомного перераспределения (алюминий с фосфором способен образовывать соединения с резко выраженными ковалентными связями). Можно предполагать, что для сплава Си — Л1 — Ре — Мп в основе влияния железа на диффузионное перераспределение легирующих элементов в зоне деформации лежат причины, связанные с изменением подвижности вакансий в указанной металлической системе по сравнению с тройным сплавом Си — Л1 — Мп. [c.199]

Испытания на жаростойкость при 1100° С в течение 100 ч выявили, по данным работы [306], преимущество хромоалити-рованного слоя перед чистым алитированным вследствие повышения устойчивости фазы Ы1зА1. Определение изменения содержания хрома и алюминия в диффузионной зоне после испытаний на жаростойкость показало, что в поверхностном слое алитированных и хромоалитированных образцов резко снижается содержание алюминия, а содержание хрома уменьшается значительно медленнее. Сделано предположение, что наряду с диффузионными процессами большое влияние оказывает испарение металлов с поверхности, при этом скорость испарения алюминия при 1100° С в 30 раз больше, чем хрома. Такое испарение может происходить, поскольку окисная пленка на поверхности имеет поры и микротрещины. [c.262]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...