Допуск поднастройку

Задачи размерной настройки, поднастройки и перенастройки технологических систем формулируются следующим образом необходимо так расположить мгновенное поле рассеяния (порождаемое случайно действующими факторами) в пределах установленного допуска на точностной [c.107]

Качество работы станка оценивается путем измерения линейных размеров, отклонений формы и расположения поверхностей деталей в выборочных партиях. Для одного испытания станка таких партий должно быть не менее трех. Каждая партия состоит из 30—50 деталей, взятых обязательно подряд по мере их изготовления. От момента регулировки и пуска станка до начала отбора деталей Выборочной партии должно пройти не менее 30 мин (тепловая стабилизация). В процессе комплектования одной экспериментальной партии не допускается никакого Вмешательства в работу проверяемого станка (поднастройки). Выборочные партии деталей отбираются через некоторые периоды времени, например через день, до и после обеденного перерыва и т. д. [c.20]

В условиях серийного и массового производства точность размеров обеспечивается автоматически на предварительно настроенном станке. Точность обработки зависит от квалификации наладчика, так как последний периодически настраивает станок при смене затупившегося инструмента, а при узких допусках на обработку выполняет поднастройку станка до смены затупившегося инструмента. [c.306]

Точность обработки не зависит от квалификации рабочего, но зависит от квалификации наладчика, так как последнему приходится периодически производить настройку станка прй смене затупившегося инструмента, а при узких допусках на обработку выполнять, кроме того, поднастройку станка за время стойкости инструмента [c.12]

Периодическая смена затупившегося инструмента вызывает необходимость каждый раз настраивать станок на выполняемый размер. При узких допусках приходится делать одну или несколько под-настроек за время стойкости инструмента путем регулировки его положения относительно детали в целях компенсации размерного износа. Задача настройки и поднастройки заключается в том, чтобы выполняемые размеры всех деталей данной партии лежали в пределах поля допуска. [c.239]

По мере износа инструмента при обработке партии деталей или в связи с температурной деформацией размеры деталей могут приблизиться к границе допуска. Поэтому получаемые размеры надлежит своевременно корректировать за счет поднастройки корректоров. [c.119]

РАСЧЕТ РАБОЧИХ НАСТРОЕЧНЫХ РАЗМЕРОВ И ОПТИМАЛЬНЫХ ДОПУСКОВ НА РАЗМЕРНУЮ НАСТРОЙКУ, ПОДНАСТРОЙКУ И ПЕРЕНАСТРОЙКУ СИСТЕМЫ СПИД [c.320]

ЧТО И будет являться допуском на размерную настройку данной технологической системы. Если п т, то необходима поднастройка. [c.322]

Приведенный выше расчет рабочих настроечных размеров велся без учета экономики процесса обработки деталей в целом. В действительности же размерная настройка требует времени и подчас значительного, что существенно отражается на себестоимости операции технологического процесса. На рис. 5.4 применительно к токарной (в частности, на токарном гидрокопировальном станке) обработке представлена зависимость трудоемкости размерной настройки от допуска на размерную настройку (Поднастройку) технологической системы. [c.322]

Рис. 5.4. Зависимость трудоемкости размерной настройки от допуска на размерную настройку и поднастройку технологической системы

Таким образом, расчет величины допуска на размерную настройку, поднастройку и перенастройку системы СПИД является задачей на оптимум, которая при прочих равных условиях должна быть подчинена требованию получения заданного количества деталей с возможно минимальной себестоимостью или же возможно максимальной производительностью для данных производственных условий. При этом в качестве исходного должно рассматриваться уравнение себестоимости или производительности операции технологического процесса. [c.323]

Связь между трудоемкостью настройки (поднастройки) и допуском на размерную настройку может быть записана так [c.325]

Для установления оптимального допуска на размерную настройку (поднастройку) системы СПИД обратимся к рис. 5.7, где по оси абсцисс отложено количество деталей, а по оси ординат — текущее значение получаемого точностного параметра, например, размера детали кр -а к — масштабные коэффициенты соответственно по осям ординат и абсцисс. [c.325]

Так как трудоемкость настройки (поднастройки) связана с допуском бд , то из уравнений (5.15), (5.32) следует [c.327]

Рис. 5.8. Влияние различных параметров на допуск на размерную настройку (поднастройку)

Таким образом, определение оптимальных допусков на размерную настройку, поднастройку и перенастройку технологических систем должно вестись исходя из соответствующего критерия оптимальности (в большинстве случаев исходя из условия обеспечения по возможности минимальной себестоимости обработки детали в данных производственных условиях). По аналогичной методике может быть получено выражение для б оп при разделении первоначальной настройки от поднастроек технологической системы. Исследования показали, что изменения скоростей резания в достаточно большом диапазоне не оказывают существенного влияния на количественную величину. б п [c.329]

При использовании соответствующих систем управления, автоматизирующих процессы размерной настройки, поднастройки и перенастройки технологических систем, величина допуска б п расширяется за счет существенного сокращения мгновенного поля рассеяния а также компенсации систематических погрешностей, смещающих центр группирования получаемого точностного параметра деталей. [c.329]

Если при использовании САУ и., сокращается до (о .р = 0,02 мм, то б п оп = 0,12 — 0,04 — 2 0,04 = 0,04 мм, т. е. допуск на настройку, поднастройку технологической системы увеличился более чем в 5 раз. [c.329]

Вследствие этого получаемый на первой детали размер Бд выходит за пределы допуска б д, что обуславливает необходимость поднастройки и корректирования программы [c.346]

Такой критерий является фундаментом, на котором должны основываться все расчеты, связанные с выбором надлежащего режима обработки, допусков на размерную настройку и поднастройку системы СПИД, Выбором оборудования, инструмента, оснастки, рабочих и др. Как показали исследования, реализация указанного критерия по предлагаемой методике для обычной обработки (без использования каких-либо управляющих систем) дает возможность оперативно назначать оптимальный режим для данных производственных условий, а не достигать его путем длительных и трудоемких коррективов. [c.374]

В настоящее время зачастую при расчете режима резания вопрос о непременном получении деталей требуемой точности ставится так, что лишь подразумевается обязательное выполнение этого требования или просто вводятся соответствующие ограничения (порой не всегда обоснованные). Но практика, а также проведенные исследования показывают, что часто критерии эффективности перестают быть выполнимыми или же резко сокращается возможность дальнейшего увеличения эффективности операции, как только вопросы качества становятся на первый план. Кроме того, запись критерия эффективности в подавляющем большинстве случаев делается не совсем строго не учитываются допуски на соответствующие точностные параметры деталей, погрешности, сопровождающие технологический процесс, уровень размерной настройки технологической системы, различного рода ограничения и т. д. Редко рассматривается достаточно длинный промежуток времени, когда на операции имеет место не только процесс формообразования поверхностей деталей, но смена обрабатываемой детали, инструмента, размерная настройка, поднастройка, а для универсальных станков и перенастройка системы СПИД. [c.397]

Излагаемая ниже методика расчета оптимального режима обычной обработки будет строиться на выполнении следующего критерия оптимальности произвести обработку деталей таким образом, чтобы получить требуемое количество годных деталей с возможно минимальной себестоимостью за предписанный промежуток времени. На основании его строятся все расчеты, связанные с выбором надлежащего режима обработки, допусков на размерную настройку и поднастройку системы СПИД, выбором оборудования, инструмента, оснастки, рабочих и т. д. Как показали исследования, реализация указанного критерия по предлагаемой методике дает возможность оперативно назначать наиболее оптимальный режим для данных производственных условий, а не достигать его путем длительных и трудоемких коррективов. [c.397]

Если при расчете оказалось, что допуск на получаемый точностной параметр детали, например размер, превышает величину (От для различных технологических систем, то в дальнейшем в рассмотрении будут участвовать все намечаемые варианты операции технологического процесса. Если же о),. > б, данный вариант может быть исключен из дальнейшего рассмотрения или же для его намечаются способы уменьшения сОт- Ими могут быть следующие увеличение жесткости системы СПИД, разбиение заготовок на группы по припуску и твердости с внесением соответствующих поправок в размер статической настройки при обработке последующей группы [3],, использование системы автоматического управления, например, за счет изменения разме ра статической или динамической настроек [36]. Итак, если рассматриваемые варианты операции технологического процесса обеспечивают условие < б, требуется перейти к расчету оптимального допуска на размерную настройку и поднастройку системы СПИД. [c.403]

Зависимость С,, = / (б ) носит экстремальный характер, так как ужесточение допуска 6 . вызывает, с одной стороны, уменьшение числа поднастроек технологической системы, а с другой,— увеличение трудоемкости настройки и поднастройки. [c.406]

Из формулы (6.161) для экономического допуска на размерную настройку и поднастройку системы СПИД для первого варианта имеем б п о = 0,026 мм, для второго б о = 0,015 мм и для третьего б .п.о = 0,0125 мм. По формуле (6.167). для расчета экономической скорости резания имеем для первого варианта [c.410]

Таким образом, рассчитанный оптимальный режим является тем источником, исходя из которого производятся основные расчеты, затрагивающие технические и организационные стороны технологического процесса. Успешное решение задачи по выбору оптимального режима обработки деталей имеет место в том случае, когда с достаточной точностью определены и учтены погрешности, сопровождающие технологический процесс, в пределах установленного допуска проведена размерная настройка и поднастройка. В действительности же, при обычной обработке (без использования каких-либо регулирующих систем), как правило, не известны ни размер динамической настройки, ни его колебание, ни характер смещения центра группирования точностных параметров деталей вследствие действия систематических факторов, а также различного рода случайных возмущений. [c.412]

Использование указанных систем управления позволяет не только точно определять соответствующие параметры процесса, но и в значительной степени сократить их. В частности, использование САУ точностью обработки приводит к сокращению поля рассеяния сОт, порождаемого в основном случайно действующими факторами, и, как следствие этого,— повышению эффективности обработки за счет расширения допуска на размерную настройку и поднастройку системы СПИД. Использование САУ уровнем размерной настройки позволяет стабилизировать во времени центр группирования получаемых точностных параметров деталей, а следовательно, повысить точность обработки, сократить трудоемкость настройки, поднастройки, практически отказаться от услуг наладчика технологического процесса. [c.413]

Таким образом, изложенная выше методика дает возможность назначить оптимальный режим обработки деталей для каждых конкретных производственных условий с учетом точности обработки, погрешностей, сопровождающих технологический процесс, оптимального допуска на размерную настройку и поднастройку и различного рода затрат. В дополнение к этому введение систем автоматического управления операцией технологического процесса способствует существенному увеличению его эффективности. [c.413]

Из фиг. 162 видно, что при порядковом номере изделия /л, необходимо принимать меры (производить поднастройку), чтобы последующие изделия не вышли за границы поля допуска изделий 8д. [c.243]

Задачей каждой настройки является экономическое получение возможно большего количества годных изделий, обработанных без поднастройки, или, другими словами, до первой поднастройки системы СПИД. Это значит, что по каждой характеристике качества изделия будущее поле рассеяния должно разместиться в требуемом положении внутри установленного поля допуска. [c.244]

Определение размеров Ар и А при настройке для обработки партии изделий. Особенностью настройки системы СПИД для обработки партии изделий является необходимость наиболее рационального расположения возможного, принимаемого при настройке, поля рассеяния оог ( мгновенного поля рассеяния ) в пределах установленного поля допуска. Делается это для того, чтобы использовать возможно большую, оставшуюся часть поля допуска для компенсации погрешностей, порождаемых систематически действующими факторами. Таким путем достигается обработка наибольшего количества изделий до первой поднастройки системы СПИД, а тем самым и производительность. [c.250]

Предположим далее, что, используя метод пробных проходов, систему СПИД настроили по рабочему настроечному размеру Ар, подсчитанному по равенству (118). Если после этого при неизменной настройке обработать партию изделий, то с равной вероятностью может оказаться, что возможное поле рассеяния расположится либо вниз (фиг. 169, а), либо вверх (фиг. 169, б) от конца принятого рабочего настроечного размера Ар. В первом случае в результате обработки часть обработанных изделий — до порядкового номера к — может выйти за нижнюю границу поля допуска и попасть в неисправимый брак, во втором все изделия окажутся годными, однако количество изделий, обработанных до первой поднастройки, сократится. [c.251]

Изложенный выше метод, давая достаточно надежные результаты, связан с необходимостью использования некоторой, иногда довольно значительной, части Ь поля допуска 8 , предназначенной для компенсации погрешностей, порождаемых систематически действующими факторами, изменяющимися по известным законам. Это обстоятельство приводит к сокращению количества деталей, обрабатываемых до первой поднастройки, и, следовательно, к потере производительности. [c.257]

Выше указывалось, что необходимость в поднастройке возникает каждый раз, когда под воздействием систематически действующих факторов погрешности обрабатываемых деталей по той или иной характеристике качества приближаются к установленным границам, переход за которые приводит к появлению брака. Следовательно, для обеспечения непрерывности получения годных деталей требуется с возможно большей точностью определять момент поднастройки. Обычным средством для этого является измерение надлежащих характеристик качества деталей, осуществляемое у каждой обработанной детали (стопроцентный контроль) или периодически у части деталей (выборочный контроль). По результатам измерений путем сопоставления их с требуемыми величинами допусков решают вопрос о времени поднастройки. [c.259]

Влияние действия систематических факторов становится гораздо нагляднее, если вместо характеристики качества отдельных деталей откладывать на диаграмме групповые средние величины. Чтобы определить моменты поднастройки системы СПИД, на диаграмме откладывают границы поля установленного допуска и контрольные границы для групповых средних величин. Каждый раз, когда групповое среднее значение характеристики качества подходит к одной из контрольных границ или когда в выборке обнаружено хотя бы одно отклонение, выходящее за границы поля допуска, считается необходимым прекратить дальнейшую обработку и произвести поднастройку системы. [c.259]

Для иллюстрации изложенного на фиг. 174 дана точечная диаграмма групповых средних значений измеряемого размера обработанных деталей. Из диаграммы видно, что после 6-й, п,, 2 и выборок производилась поднастройка системы СПИД. Поднастройка после выборки щ производилась вследствие того, что одна из деталей выборки имела размер, вышедший за пределы поля допуска, несмотря на то, что групповой средний размер выбранных деталей сказался в пределах контрольных границ. [c.259]

Если к решению задачи размерной настройки, поднастройки и перенастройки технологической системы подойти более строго, то, кроме сказанного, на величину Лр должны быть наложены дополнительные, причем весьма существенные ограничения, конкретизирующие выбор или расчет Лр. Например, рассматривая схему (рис. 5.1, а) применительно к обработке вала, можно констатировать следующее. Если величина допуска характеризует точность заданного межпереходного (межоперационного) размера, то Лр следует выбирать ближе к нижней предельной границе, тем самым оставляя меньшую часть припуска для съема на последующих операциях (переходах), что повышает производительность технологического процесса в целом. Если же характеризует окончательную точность размера, необходимо размерную настройку производить таким образом, чтобы величина Лр размещалась как можно ближе к верхней предельной границе, в частности, необходимо оставить сравнительно большую часть производственного допуска на износ детали в машине, что благоприятно скажется на стабильности качества, долговечности машины и тем самым в большей степени удовлетворит запросы потребителей. [c.321]

Из формулы (5.23) вытекает ряд положений, связанных с эффективностью процесса обработки деталей. Во-первйх, число поднастроек системы СПИД имеет тенденцию к уменьшению с увеличением скорости резания у. Увеличение V приводит к уменьшению Рг так как скорость износа режущего инструмента возрастает пропорционально Также уменьшается ц, правда, ц с относительно меньшей скоростью влияет на / на д оказывает влияние не только скорость износа инструмента, но и температурные деформации (Системы СПИД, которые в рассматриваемом случае тем меньше, чем выше у, т. е., несмотря на уменьшение и д, при увеличении V отношение QJ /g (значит и /) уменьшается. Во-вторых, число поднастроек системы СПИД с увеличением допуска бн. п увеличивается, так как с увеличением б уменьшается часть поля допуска, связанная с компенсацией погрешностей от действия систематических факторов. Вследствие этого, при прочих равных условиях, уменьшается число деталей, обработанных до последующей поднастройки технологической системы, и возрастает общее число поднастроек за период стойкости инструмента. [c.327]

Как видно из уравнения (5.35), оптимальный допуск на настройку (поднастройку) зависит от трудоемкости настройки, определяемой показателем степени, допуска б на соответствующий точностной параметр детали величины а и о,.- С увеличением трудоемкости настройки или поднастройки (увеличение p ) выгодно увеличивать допуск б так как при относительно малой его величине увеличение себестоимости Q за счет увеличения трудоемкости поднастройки системы СПИД перекрывает уменьшение в результате уменьшения числа поднастроек. Влияние 6 и (От на б а связано с величиной части поля допуска, предназначенной для компенсации действия систематических факторов. При умёньшении б уменьшается часть поля допуска [б — (а + -f- сОт + н. п)> что вызывает увеличение числа поднастроек за счет уменьшения д, несмотря на некоторое увеличение трудоемкости поднастройки. Аналогично, увеличение б требует уменьшения числа поднастроек за счет увеличения q. [c.328]

Однако, как показывает практика, задачи человека этим не ограничиваются. После автоматической перенастройки, как правило, не обеспечивается требуемая точность обрабатываемой детали. Диаметральные размеры на.первых деталях новой партии выходят за пределы поля допуска и рабочий вынужден прерьь вать автоматический цикл и производить поднастройку станка методом пробных проходов. [c.335]

Возможность изменения размеров Б 2 и Без за счет смещения каретки со следящим золотником (регулирование звена уц, см. рис. 5.10) также исключается, так как в этом случае изменяются на одинаковую величину размеры статической настройки на всех ступенях, вследствие чего размер д1 выходит за ниж-, нюю границу допуска. Таким образом, при обточке многоступенчатых валиков на некоторых ступенях неизбежно получаются завышенные диаметральные размеры, что приводит к снижению производительности на последующей шлифовке. На рис. 5.20 приведены точечные диаграммы диаметральных размеров всех ступеней детали, обработанной на станке 1722П. Разность размеров динамической настройки на ступенях диаметром 48, 50, 55 мм при обработке левой половины детали обусловила необходимость вынужденной поднастройки уже на 2-й детали, когда размер на ступени II вышел за пределы допуска. Вследствие аналогичной причины произошло смещение со у диаметральных размеров на ступени V при обработке детали с другой" стороны. Размеры -на ступени V вышли за верхнюю границу допуска, между тем как размеры на ступени IV рационально располагаются в поле допуска. В результате вынужденной поднастройки на 12-й детали размеры V ступени оказались в поле допуска, а диаметральные размеры IV ступени вышли за нижнюю допустимую границу. [c.348]

Определение оптимального допуска на размерную настройку и поднастройку системы СПИД. В гл. 5 подробно рассматривалась методика определения оптимального допуска на размерную настройку и поднастройку системы СПИД. Здесь следует указать, что исходными данными для такого расчета должны быть развернутая формула себестоимости обработки детали на данной операции для различных рассматриваемых вариантов, а такжЬ формула, характеризующая трудоемкость настройки и поднастройки системы СПИД от допуска на настройку и поднастройку ( = = Тогда с учетом того, что время, затрачиваемое [c.403]

Наиболее полно используются технологические возможности системы СПИД с учетом могущих иметь место ограничениях. Существенно расширяется допуск на размерную настройку и поднастройку системы и уровень настройки поддер1й<ивается постоянным на протяжении обработки всей партии. Наладчик практически высвобождается из технологического процесса (нужна лишь первоначальная настройка САУ), в том числе и на этапах перехода с обработки одного типоразмера детали на другой. Представляется возможным объективно определять момент замены режущего инструмента по изменению производительности процесса. [c.632]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...