Трудоемкость размерной настройки

Создание станков с программным управлением позволило успешно решить задачу автоматизации кинематической перенастройки технологических систем, т. е. осуществить перемещения отдельных органов станков в новое положение в зависимости от номинальных размеров новой обрабатываемой детали. Однако анализ различных типов станков с программным управлением показал, что в результате такой кинематической перенастройки в большинстве случаев правильность размерной настройки не обеспечивается, требуется вмешательство наладчика, задачей которого является установка требуемого относительного положения баз станка, несущих обрабатываемую деталь, инструмента и программоносителя. Следует подчеркнуть, что чаще всего именно трудоемкость размерной настройки составляет несравненно большую долю в общем балансе времени, необходимом на настройку технологической системы. [c.317]

Трудоемкость размерной настройки заключается в том, что рабочий или наладчик не знают по сути дела величины размера Лд динамической настройки, погрешности динамической настройки д, характера действия систематических погрешностей, [c.317]

Приведенный выше расчет рабочих настроечных размеров велся без учета экономики процесса обработки деталей в целом. В действительности же размерная настройка требует времени и подчас значительного, что существенно отражается на себестоимости операции технологического процесса. На рис. 5.4 применительно к токарной (в частности, на токарном гидрокопировальном станке) обработке представлена зависимость трудоемкости размерной настройки от допуска на размерную настройку (Поднастройку) технологической системы. [c.322]

Рис. 5.4. Зависимость трудоемкости размерной настройки от допуска на размерную настройку и поднастройку технологической системы

Траектория перемещения центра детали 72 Трудоемкость размерной настройки 317 [c.684]

Проведенные экспериментальные исследования показали, что точность стабилизации размера статической настройки может быть доведена до нескольких микрометров. Кроме того, с высокой точностью стабилизируется центр группирования размеров обрабатываемых деталей, в результате чего точность размеров возрастает в 1,5-2 и более раз. Время, затрачиваемое на размерную настройку и поднастройку, сокращается в несколько десятков раз. Наладчик практически высвобождается из технологического процесса (требуется лишь первоначальная настройка системы), поскольку его функции выполняет система адаптивного управления. Существенно уменьшается трудоемкость изготовления и установки отдельных элементов системы СПИД (например, установка режущего инструмента, программоносителя и др.), так как с помощью САУ, кроме указанных выше, компенсируются и погрешности, возникающие по причине кинематической перенастройки станка. Это приобретает особенно важное значение для [c.108]

Связь между трудоемкостью настройки (поднастройки) и допуском на размерную настройку может быть записана так [c.325]

Такой критерий является фундаментом, на котором должны основываться все расчеты, связанные с выбором надлежащего режима обработки, допусков на размерную настройку и поднастройку системы СПИД, Выбором оборудования, инструмента, оснастки, рабочих и др. Как показали исследования, реализация указанного критерия по предлагаемой методике для обычной обработки (без использования каких-либо управляющих систем) дает возможность оперативно назначать оптимальный режим для данных производственных условий, а не достигать его путем длительных и трудоемких коррективов. [c.374]

Излагаемая ниже методика расчета оптимального режима обычной обработки будет строиться на выполнении следующего критерия оптимальности произвести обработку деталей таким образом, чтобы получить требуемое количество годных деталей с возможно минимальной себестоимостью за предписанный промежуток времени. На основании его строятся все расчеты, связанные с выбором надлежащего режима обработки, допусков на размерную настройку и поднастройку системы СПИД, выбором оборудования, инструмента, оснастки, рабочих и т. д. Как показали исследования, реализация указанного критерия по предлагаемой методике дает возможность оперативно назначать наиболее оптимальный режим для данных производственных условий, а не достигать его путем длительных и трудоемких коррективов. [c.397]

Увеличение затрат, связанных с оборудованием и приспособлениями, а также увеличение затрат по заработной плате рабочего и наладчика приводит к увеличению себестоимости обработки деталей. Отсюда вытекает необходимость автоматизации процесса обработки и особенно наиболее трудоемких элементов его, например, размерной настройки, поднастройки и перенастройки технологической системы. [c.408]

Использование указанных систем управления позволяет не только точно определять соответствующие параметры процесса, но и в значительной степени сократить их. В частности, использование САУ точностью обработки приводит к сокращению поля рассеяния сОт, порождаемого в основном случайно действующими факторами, и, как следствие этого,— повышению эффективности обработки за счет расширения допуска на размерную настройку и поднастройку системы СПИД. Использование САУ уровнем размерной настройки позволяет стабилизировать во времени центр группирования получаемых точностных параметров деталей, а следовательно, повысить точность обработки, сократить трудоемкость настройки, поднастройки, практически отказаться от услуг наладчика технологического процесса. [c.413]

Особую трудоемкость при настройке вызывает получение оптимального настроечного размера обрабатываемой детали, чтобы время между поднастройками было по возможности наибольшим. Получение данного размера в данный момент времени является -случайным событием. При этом существует определенная мера рассеяния случайной величины, которая зависит от большого количества случайных факторов и, в частности, от мгновенного положения звеньев размерной цепи, куда одним из звеньев включена обрабатываемая деталь. Поэтому при настройке MP на существующий размер следует строить точечные диаграммы рассеяния наладочного размера и определять границы группового среднего значения или средней случайной величины. Теоретически она определяется так [c.246]

Выбор системы отверстия или вала для конкретной посадки определяется конструктивными, технологическими и экономическими соображениями. Преимущественное распространение получила система отверстия, так как обработка отверстий наиболее трудоемка и проводится дорогостоящим размерным инструментом (зенкер, развертка, протяжка) в отличие от обработки вала безразмерным инструментом, работающим по настройке станка на точность. К тому же изделия в системе отверстия обычно более технологичны. В некоторых случаях по конструктивным соображениям приходится применять систему вала. [c.68]

Определение оптимального допуска на размерную настройку и поднастройку системы СПИД. В гл. 5 подробно рассматривалась методика определения оптимального допуска на размерную настройку и поднастройку системы СПИД. Здесь следует указать, что исходными данными для такого расчета должны быть развернутая формула себестоимости обработки детали на данной операции для различных рассматриваемых вариантов, а такжЬ формула, характеризующая трудоемкость настройки и поднастройки системы СПИД от допуска на настройку и поднастройку ( = = Тогда с учетом того, что время, затрачиваемое [c.403]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...