Уплотнения — Детали — Коэффициенты

Комбинированные уплотнения эффективно используются для уплотнения деталей из легких сплавов, медн или бронзы. При уплотнении стальных деталей хромирование не обязательно. Особенностью уплотнений является низкий коэффициент трения, который даже после длительной остановки подвижных деталей не превышает 0,05—0,1. [c.270]

В настоящее время проведена широкая экспериментальная проверка расчетных соотношений (1.7) и (1.8) как на лабораторных образцах, так и па натурных деталях машин, испытанных на стендах и в условиях эксплуатации. Сопоставление расчетных и экспериментальных данных по интенсивности износа показало [43], что корреляция значений Д с коэффициентом пропорциональности, близким к единице, имеет место в интервале Расхождение между экспериментальной и расчетной интенсивностями износа с вероятностью 95% не превышает трех раз и лишь в отдельных случаях достигает десяти раз. Аналитическая оценка интенсивности износа, основанная на представлении об усталостном разрушении поверхностей, была применена к самым различным классам материалов резинам, резино-металлическим уплотнениям, работающим всухую, полимерам, металлам, графитам, самосмазывающимся материалам. Эта теория была распространена для расчета износа при наличии свободного абразива в контакте [52]. Интересно отметить, что понятие усталостного износа как вида разрушения, при котором материал подвергается повторному действию сил, приводящих к накоплению в нем повреждений, в настоящее время используется и для анализа процесса, который классифицируется как адгезионный износ [53]. Это свидетельствует об известной общности представления об усталостном разрушении поверхностей трения. [c.20]

Фторопласт-4 является полимером тетрафторэтилена. Практически стоек против химического воздействия кислот и щелочей, органических растворителей, окислителей и других агрессивных сред. Не смачивается водой и не набухает. Имеет очень низкий коэффициент трения, что важно при изготовлении из него деталей уплотнений подвижных соединений. [c.285]

В табл. 18.3 приведены значения износа штока и резинового уплотнения за 6 ч работы. Исследования показали, что максимальный износ пары резина—металл наблюдался в воде. Введение в насыщенные растворы медьсодержащей добавки в количестве 0,01 % по объему способствует значительному увеличению износостойкости деталей и резкому снижению коэффициента трения в результате образования на поверхностях контактирующих тел медной пленки. [c.312]

Диффузионная проницаемость по контактной поверхности уплотнений. Область контакта уплотнителя с уплотняемой поверхностью отличается неоднородностью структуры. В ней нет полной сплошности, свойственной материалу основных деталей, и можно выделить участки контакта поверхностных пленок, пустоты, участки контакта уплотнителя и уплотняемой поверхности. Механизм контактной диффузии сложен и количественно не изучен. Однако практически при любых экспериментах по определению коэффициента диффузии неявно находят контактную диффузионную проницаемость по периметру мембран. Для контактной диффузии в уравнение (1.33) введем следующие поправки 1) высота зоны контакта примерно равна параметру шероховатости Rz, поэтому S = BRz 2) с учетом пустот в области контакта толщина ее составляет kil (ki < 1) 3) вследствие более рыхлой структуры поверхностных пленок коэффициент Psk = kWs. Тогда массовый расход и удельная проницаемость [c.36]

Жестяницкий цех, как и рассмотренный выше трубозаготовительный, укомплектовывается станками, рассчитанными на выполнение определенных операций (отгиб кромок, прокатка фальцев,, уплотнение фальцев и т. п.). Такие станки имеют высокую производительность и могут обеспечить выпуск продукции, превышающей заданный объем (90 т в год). Поэтому в условиях ЦЗМ коэффициент загрузки некоторых станков для изготовления деталей воздуховодов недостаточен и при проектировании жестяницкого цеха нет надобности производить расчеты требуемого оборудования, как мы это делали для трубозаготовительного цеха. [c.79]

Фторопласт — единственный уплотнительный материал, который допускает проворачивание стыкующихся деталей в момент их уплотнения (коэффициент трения фторопласта-4 по стальной поверхности меньше, чем у резины). [c.62]

Этот материал обладает низким коэффициентом трения, может применяться для уплотнения деталей, работающих при давлениях до 10 Мн/м и температурах — 195-р4-250° С, негигроскопичен и водо-стоек, наиболее химически стоек из всех известных органических материалов и пластмасс. [c.350]

Щелевые уплотнения (рис. VI.6, а) конструктивно просты и являются наиболее распространенными. Состоят они из концентрично расположенных вращающихся колец 1 и неподвижных 3 и выполняются либо с гладкими стенками, либо с расположенными одна против другой внутри щели канавками. В них поток, многократно расширяясь, теряет скорость и кинетическую энергию, а поступая из расширений в щели, теряет энергию на увеличение скорости. В результате этого увеличивается общий коэффициент сопротивления щели. Кольца щелевых уплотнений выполняют цилиндрическими и, если это требуется, с фланцами из стальных листов МСтЗ. Заготовки колец состоят из секторов, которые сваривают по стыкам и механически обрабатывают. Неподвижные кольца крепят болтами 2 и штифтами 4, иногда приваривают к основным деталям вращающиеся кольца также крепят к ступице и ободу или их части устанавливают в выточках и сваривают по стыкам непосредственно на рабочем колесе. Центрирование наружных колец по вращающимся производится путем перемещения их в пределах зазоров, предусмотренных в отверстиях для болтов, после чего кольца фиксируют штифтами. [c.184]

Добавление небольшого количества масла с диспергированной смесью медного и свинцового порошков улучшает качество притертых поверхностей золотников и клапанов рабочих цилиндров и других деталей, износ которых нарушает нормальные зазоры в уплотнениях гидравлической системы. В последние годы в США составляется металлическая смесь Коллоидум , которая при добавлении в смазку уменьшает коэффициент трения подшипников, восстанавливает их изношенные поверхности, а также при добавлении в эмульсию, охлаждающую рел<ущие кромки инструмента различных станков, уменьшает износ и увеличивает скорость реза ния. В состав смеси входят около 30% свинца, 70% меди, а также незначительные добавки теллура, серебра, олова и сурьмы. [c.59]

Углеграфитовые и металлографитовые антифрикционные материалы (табл. 7) применяют в качестве вкладышей радиальных и упорных подшипников, направляющих втулок, пластин, поршневых колец, поршневых и радиальных уплотнений. Они способны работать без смазки, при высоких или низких температурах, больших скоростях, в агрессивных средах и т. д. При работе пары металл—углеграфит изнашивается графитовая деталь. На поверхности металла образуется графитовая пленка, а на графитовой детали — блестящий слой из ориентированных кристаллов графита. Именно образование этих поверхностных слоев обеспечивает устойчивый режим скольжения и малый коэффициент трения. [c.385]

Манжеты из полихлорвинилового пластиката [22, 31) применяются для давлений до WQO кГ/см при скорости перемещения уплотняемых деталей до 20 смjсек. Благодаря относительно малому коэффициенту трения манжеты из полихлорвинилового пластиката применяются для уплотнения рабочих жидкостей на водной основе. Преимуществами манжет является также их стойкость в минеральных и растительных маслах, нефти, бензине, керосине, в слабых кислотах, щелочах и эфирах. Полихлорвиниловые манжеты [c.208]

Если разница коэффициентов линейного расширения материалов сопрягаемых деталей — в велика, то в уплотнениях при низких температурах может быть значительное увеличение размера /imax и недопустимое уменьшение е , . Расчет температурного изменения высоты посадочного места [c.120]

Материалы трущейся пары торцового уплотнения. Они должны удовлетворять комплексу требований, обеспечивая долговечность и износостойкость в заданном режиме работы и применяемой среде. Эти материалы должны быть совместимы с рабочей средой, обладать высокой коррозионной стойкостью, достаточной прочностью, хорошими антифрикционными свойствами (стабильный низкий коэффициент трения, отсутствие склонности к заеданию и схватыванию), высокой термостойкостью и сопротивляемостью тепловому удару, стабильностью размеров в течение всего срока эксплуатации. ( ля малоагрессивных сред с хорошими смазывающими способностями могут быть применены различные материалы, и их выбор определяется в основном соображениями надежности и долговечности работы уплотнения, а также технологии, себестоимости и обеспеченности производства сырьем. Чем агрессивнее среда и выше требования к уплотнению, тем уже круг материалов, из которых можно произвести их выбор. В этом случае главным условием выбора материала является его совместимость со средой. Например, при изготовлении торцовых уплотнений на заводах-из-готовителях объемных гидроприводов целесообразно применить пару бронза — сталь, принятую для основного узла трения гидромашин, так как материалы, технология и оборудование для изготовления деталей уплотнений и деталей гидромашин будут оди-наковы В химических машинах и специальных агрегатах требуются уплотнения для различных агрессивных сред. Их изготовление производится на специализированных заводах, приспособленных обрабатывать дефицитные и трудоемкие материалы. Наиболее часто применяемые для различных сред материалы указаны в табл. 16. [c.181]

На основании практики можно рекомендовать для уплотнений с шириной контактной поверхности Ь = 4ч-5 мм при использовании масел малой вязкости следующие значения коэффициента уравновешивания для давлений рабочей среды выше 8—10 кПсм к = 0,55- 0,6, ниже 8 кПсм к = 0,6ч-0,65. Однако при точном изготовлении деталей уплотнительного узла этот коэффициент может быть принят равным к = 0,5 0,56, причем большее его значение соответствует уплотнениям, предназначенным для масел малой вязкости. [c.553]

Таким образом, программа предусматривает расчет конструкций из элементов коротких цилиндрических, сферических, конических, эллиптических оболочек постоянной толщины, цилиндрических оболочек линейно-переменной толщины, нолубесконечных оболочек, круглых и кольцевых пластин и различных кольцевых деталей (табл. 2) при различных (с учетом разработанной классификации) видах и упругих характеристиках разрывных сопряжений (сы. табл. 1), при краевых условиях в усилиях, смещениях, смешанных, а также при краевых условиях в виде сопряжения оболочек с упругими элементами заданной жесткости. Типы нагружения — силовые нагрузки в виде усилий затяга шпилек фланцевых соединений, затяга винтов узлов уплотнения, равномерного, линейно-переменного давления, распределенных по параллельному кругу изгибающих моментов и перерезывающих усилий, осевых усилий, центробежных сил температурные нагрузки в виде краевых температурных коэффициентов влияния — перемещений для элементов, рассматриваемых как свободные (при температуре, постоянной по толщине и изменяющейся вдоль меридиана) либо усилий для элементов, рассматриваемых как часть бесконечных оболочек (при переменной по толщине температуре). [c.85]

На основании практических данных для уплотнений с широкой контактной поверхностью 6 = 3 ч- 5 мм при маловязких маслах можно рекомендовать следующие значения коэффициента уравновешивания для давлений рабочей среды выше 8—10 кГ1см к = 0,55 0,6 и более низких давлений к — 0,6 — 0,65. Однако при качественном изготовлении деталей уплотнительного узла [c.631]

Одно ИЗ найболее важных, нО часто упускаемых из виду соображений заключается в том, что соединяемые детали нужно конструировать с учетом выбранной технологии пайки. Обсуждение конструкции с технологами в цроцессе ее разработки позволяет избежать лишних пе1ределок и бесконечных неполадок. Мягкие припои Я1ВЛЯЮТСЯ механически значительно м-енее проч НЫМ И по сравнению с медью, латунью и сталью, для пайки которых они прежде всего применяются. Назначение припоя состоит в уплотнении соединения и механическом скреплении всей конструкции. Соединяемые части должны иметь механическое скрепление, так как пленку припоя нельзя считать скрепляющим устройством. Чистота поверхностей является, как уже указывалось выше, необходимым условием для хорошего соединения. Детали должны быть очищены и желательно даже залужены еще до их сборки, особенно в тех. местах, куда не могут проникнуть очищающие средства. Флюсы нельзя считать универсальным очищающим составом. Смежные места паек должны находиться на достаточно большом расстоянии друг от друга, чтобы нагревание места очередного спая не нарушало ранее выполненных соединений. По этой же причине все легко повреждаемые нагревом материалы, каж, например, фибровая изоляция или пластмассы, нужно располагать на достаточно большом расстоянии от мест пайки. Оправки, конструируемые для крепления деталей во время пайки, часто бывают полезны, но при их конструировании необходимо учитывать различив коэффициентов расширения спаиваемых деталей. [c.291]

Сульфидирование позволяет сократить время при одинаковых температурах примерно в 2 раза. Технологически и экономически целесообразно выполнение некоторых конструкций, например оптических окон, с применением горячего прессования порошка, т. е. изготовления оптической керамики с привариванием ее к металлу. В период нагрева люминофорного порошка сульфида цинка со свариваемым металлом на поверхности последнего образуется сульфидная пленка благодаря наличию в порошке 2п5 некоторого количества свободной серы и сероводорода, обусловленных технологией получения указанного люминофора. Следовательно, при совмещенном процессе специального сульфидирования не требуется. Не требуется также проведения трудоемких операций подготовки керамики сварке. Применение высоких давлений прессования исключает в этом случае использование для сварки высокопластичной меди. Поэтому металлические элементы для сварки, совмещенной с получением оптической керамики, изготовляют из сплава 29НК. Давление горячего прессования, на порядок превышающее принятое для диффузионной сварки, может привести к заметной деформации металлического элемента окна. Однако проведение процесса в пресс-формах создает условия, при которых металл находится в состоянии, близком к всестороннему сжатию. Поэтому уменьшение толщины манжеты происходит не более чем на допустимую величину 10—15%. При сборке пресс-формы металлическую деталь — манжету или обойму — укладывают в специальное гнездо, выточенное точно по ее конфигурации. Затем в пресс-форму засыпают дозированное количество порошка сульфида цинка. Пресс-форму устанавливают в вакуумную камеру сварочной установки и производят холодное прессование под небольшим давлением 19,6 10 Па) для некоторого уплотнения порошка, после чего процесс ведут на режиме горячего прессования керамики 2пЗ Т = 1123 К, р = 245 МПа, t = = 20 мин, вакуум 0,1 Па. Для снижения напряжений, возникающих из-за разности коэффициентов температурного расширения керамики и сплава 29НК, )хлаждение до 773 К ведут со скоростью 5—7 К/мин, далее 10—15 К/мин. Такая технология позволяет получить в одном цикле окошечные конструкции торцового и охватывающего типов. Термоциклирование (20 термоциклов) без нарушений вакуумной плотности выдержали 100% окон охватывающего типа. Окна торцового типа выдерживали без потери вакуумной плотности 4—5 циклов. [c.229]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...