Материалы фрикционные на основе железа

Общим недостатком фрикционных материалов на медной основе является низкий коэффициент трения в условиях работы со смазкой при больших скоростях скольжения в процессе трения, высокая стоимость. Поэтому для работы в условиях тяжелого нагружения применяют материалы на основе железа, которые в условиях сухого трения при кратковременном повьппении температуры до 900-1100 °С и нагрузках до 1 МПа, при скоростях скольжения до 20 м/с сохраняют относительно высокие и стабильные фрикционные свойства. [c.818]

В настоящее время промышленностью выпускаются два типа спеченных фрикционных материалов на основе меди и на основе железа. [c.46]

Детальными исследованиями установлено, что металло-керами-ческий фрикционный материал на основе железа превосходит по свойствам аналогичный материал на основе бронзы. При этом не требуется травления, омеднения и лужения стальной подложки. Ниже приведены сравнительные свойства обоих указанных материалов. [c.353]

Параметры фрикционных материалов на основе железа [c.292]

Порошковые фрикционные материалы предназначены для работы в различных тормозных и передаточных узлах автомобилей, гусеничных машин, дорожных и строительных механизмов, самолетов, станков, прессов и т. п. Фрикционные элементы из порошковых материалов изготовляют в виде дисков, секторных накладок и колодок различной конфигурации. Применяют порошковые фрикционные материалы на основе меди и на основе железа. [c.256]

Из порошковых материалов изготовляют в основном детали механизмов, работающих без смазочного материала, таких как дисковые тормоза, муфты сцепления автомобилей, фрикционные узлы различных приборов, реже колодочных и ленточных тормозов и др. Наибольшее распространение получили сплавы на основе железа и меди, реже никеля материалы на железной основе ФМК-8, ФМК-11, МКВ-50А и СМК-80 (табл. 9.12 и табл. 9.13). [c.352]

Спеченные материалы на основе железа и меди используют и для фрикционных изделий (дисков, сегментов) в тормозных узлах. Фрикционные изделия должны иметь высокий коэффициент трения, достаточную механическую прочность и хорошее сопротивление износу. Для повышения коэффициента трения в состав фрикционных материалов вводят карбиды кремния, бора, тугоплавкие оксиды и т. д. Компонентами твердой смазки служат графит, свинец, сульфиды и др. [c.304]

Введение других металлических компонентов в фрикционные материалы на основе меди (железа, никеля и т. п.) повышает стойкость деталей против износа и увеличивает коэффициент трения. Неметаллические компоненты повышают коэффициент трения (асбест, окись кремния) и улучшают равномерность торможения (графит). [c.394]

Третья категория компонентов - фрикционные добавки, обеспечивающие порошковому материалу требуемый коэффициент трения и оптимальный уровень зацепления с рабочей поверхностью контртела. Такие добавки должны иметь высокие температуру плавления и теплоту диссоциации, не претерпевать полиморфных превращений в заданном интервале температур, не взаимодействовать с другими компонентами материала и с защитной средой при спекании, быть достаточно прочными и твердыми, хорошо сцепляться с металлической основой. Поэтому более широко в качестве фрикционных добавок используют оксиды кремния, алюминия, железа, магния, марганца, циркония, хрома, титана и др., некоторые карбиды (кремния, бора или вольфрама), силициды (железа и молибдена), или бориды (редких металлов и др.). К материалам на бронзовой основе в качестве фрикционного компонента добавляют железо, в том числе в виде чугунной крошки, вольфрам, хром, молибден и некоторые другие. Эффективно. Введение в состав порошкового фрикционного материала некоторых интерметаллидов, например алюминия и титана. [c.61]

К фрикционным относят материалы с высоким коэффициентом трения. Они обладают высокой фрикционной теплостойкостью и коррозионной стойкостью. Их изготавливают на основе меди или железа с металлическими и неметаллическими компонентами для деталей, работающих в масле (75 %) и при сухом трении. Фрикционные изделия состоят из стальной основы и фрикционных накладок, которые припекаются к основе под давлением. [c.134]

Фрикционные изделия изготавливаются для работы в условиях жидкостного или сухого трения. При жидкостном трении работа фрикционных деталей протекает значительно легче, поэтому для этих условий они изготавливаются на медной основе (табл. 21.27). При работе в условиях сухого трения, когда на поверхности трущихся изделий могут возникать температуры 1100-1200 °С и более, в качестве металлической основы фрикционных материалов применяют никель, титан, железо (табл. 21.21). [c.818]

Фрикционные металлокерамические материалы. Эти материалы представляют собой сложные по химическому составу композиции на основе меди или железа. В состав фрикционных материалов входят компоненты, служащие в качестве смазки и предохраняющие материал от износа (свинец, графит, различные сульфиды и сернокислые соли), компоненты, придающие материалу высокие фрикционные свойства (асбест, кварцевый песок, различные окислы, тугоплавкие соединения и т. д.). [c.875]

Фрикционные металлические порошковые материалы по химическому составу принадлежат системе Fe — Си. При этом основным компонентом может быть как железо, так и медь. Указанные материалы имеют повышенную хрупкость и низкую прочность. Для упрочнения фрикционные материалы изготовляют в виде тонких секторов (сегментов, полос) и крепят на стальной основе. [c.228]

Для повышения износостойкости, особенно при высоких температурах, применяют металлокерамические фрикционные обкладки, изготовляемые путем спекания следующих компонентов медь или железо, составляющие основу и улучшающие отвод теплоты, графит, свинец, повышающие прирабатываемость и препятствующие заеданию, асбест и другие материалы, повышающие трение. Металлокерамический слой соединяется со стальной основой (диск, лента) путем спекания под давлением. При этом толщина диска или ленты может быть уменьшена на 30—40% по сравнению с требуемой в случае приклепывания фрикционной обкладки. В настоящее время пара сталь — металлокерамика является одной из наиболее распространенных и применяется при работе как всухую, так и в масле. [c.148]

Обычно металлокерамические изделия получают не из одного вида металлического порошка, а из нескольких компонентов например, для получения изделий из железо-графита исходным материалом является железный порошок и порошок графита для получения изделий из фрикционных материалов на железной основе исходными материалами являются порошки железа, асбеста, графита и боридов. Кроме того, даже при получении изделия из одного вида порошка для обеспечения нужного гранулометрического состава берут порошки, полученные различными способами. Поэтому приготовление исходных шихтовых материалов состоит в получении исходных порошков и их перемешивании в определенной пропорции в течение 12—24 ч. [c.436]

К материалу трущихся поверхностей фрикционных муфт предъявляются многообразные требования (см. стр. 409). Нет такого однородного материала, который удовлетворял бы всем этим требованиям. Наиболее полно им отвечают металлокерамические материалы. Примерный состав шихты металлокерамических фрикционных материалов на медной основе таков медь 60—70%, железо 5—10%, свинец 5—15%, олово 5—15%, карборунд, кварц или другие абразивы 2,5—7%. Роль этих компонентов заключается в следующем [c.59]

Более высокая теплопроводность металлокерамического фрикционного материала по сравнению с материалами на асбестовой основе обусловлена наличием металлических компонентов — железа, меди, свинца. [c.397]

В их химический состав входят компоненту трех типов — основа, смазочные и фрикционные. В качестве компонентов основы применяют железо и медь. Материалы на алюминиевой основе промышленного применения пока не получили. К смазочным компонентам относят Графит, свинец, сульфиды. Для повышения износостойкости и достижения достаточно высокого коэффициента трения в состав вводят тугоплавкие окислы, карбиды, бор иды, асбест. [c.37]

Основными типами тормозных спеченных материалов являются материалы на железной и медной основах, причем первые используют в более тяжелых условиях работы. Так, В. А. Белый с соавторами [28] рекомендуют для тормозных устройств, у которых уровень нагрева при торможении достигает температуры 1200-1 ЗОО С, использовать материалы на железной основе, содержащие 10-15% меди, 8-9% графита, до 3% асбеста, до 5-6% сернокислого бария, добавки сернокислого бария, сернокислого железа, карбидов кремния или бора. Во фрикционных устройствах, работающих как в условиях жидкой смазки, так и без нее, применяют спеченные материалы на медной основе, преимущественно бронзы. Типичные представители таких материалов содержат по массе 68-76% меди, 5-10% олова, 3-15% свинца, 4-8% графита, 2-6% железа, а также добавки титана, кремния, дисульфида молибдена и др. Области применения таких материалов - муфты сцепления, тормоза, фрикционы, синхронизаторы и т.п. [c.54]

Перспективно применение епечен-ных фрикционных материалов на основе железа и меди. Из материалов на железной основе наибольшее распространение получили материалы ФМК-8, ФМК-И, МКВ-50А и СМК-80 [53, [c.191]

Температура на фрикционном контакте является функцией параметров режима трения и свойств контактирующих материалов. Известно, что в парах трения, где оба элемента представляют собой сплавы на основе железа, поверхностные температуры, соответствующие фазовому превращению аРе уРе, достигаются при более легких режимах трения, чем для пар, у которых один из элементов выполнен из сплава на основе меди или никеля. В парах трения сталь или чугун - алюминиевый сплав, как показали Г. Утц, К. Зоммер и К. Рихтер, температура фазового превращения аРе —> уРе, как правило, не достигается даже при тяжелых режимах вследствие размягчения и оплавления поверхностных слоев алюминиевого сплава. [c.254]

В производстве фрикционных материалов на основе железа используют мелкие порошки, содержандие частицы мельче 120 мкм. Изделия, изготовленные из таких порошков, отличаются более высокими механическими свойствами. Исходным материалом являются железный порошок, полученный методом восстановления, и электролитический медный порошок. Графит используют малозольный. Порошок асбеста готовят прокалкой листового асбеста на воздухе при 1100° С. В процессе прокалки при этой температуре в течение 2 ч из асбеста удаляется кристаллическая вода и он становится хрупким. Обожженный асбест и кварцевый песок размалывают в шаровой мельнице, полученный продукт просеивают через сито 200 меш. [c.405]

Для многих ответственных назначении (в узлах самолетов, автомашин, нодъемно-транспортных механизмов, экскаваторов, мощных фрикционных прессов и т. п.) вполне оправдал себя сложный метал-локерамическин фрикционный материал следующего примерного состава 60—70% моди, 5—10% олова, от 6 до 15% свинца, 5—8% графита, до 10% железа, 4—6% окиси кремния. Основу этого материала составляет оловяпистая бронза с усиленным сопротивлением износу за счет железа. Коэффициент трения определяется содержанием графита и кремнезема. Свинец в процессе нагрева тормозного элемента расплавляется, поглощает тепло и снижает трение, препятствуя тем самым дальнейшему повышению температуры. Недостатком фрикционных материалов на основе бронзы явл(яется относительно невысокий коэффициент трения (по чугуну без смазки порядка [c.353]

Композиционные материалы на основе полимеров. Они представляют собой многокомпонентную композицию, содержащую основу, теплостойкую арматуру и наполнитель. Основу в таких материалах называют связующим. Это каучуки, смолы и их комбинации. Чаще применяются фенолформальдегидные и анилин-формальдегидные модифицированные смолы, различные натуральные и синтетические каучуки и их комбинации. Наполнители регулируют рабочие и технологические свойства материала. Они подразделяются на металлические (медь, бронза, латунь, цинк, алюминий, свинец, железо, титан и другие металлы и соединения в виде порошков, стружки или проволоки) неметаллические (графит, углерод, кокс, сера и др.) минеральные (керамика, барит, сурик, глинозем, каолин, мел и др.) органические, например скорлупа ореха кешью. Каучуково-смоляная основа обладает недостаточно высокими механическими свойствами, особенно при повышенных температурах. Поэтому все материалы на полимерной основе содержат теплостойкую арматуру асбест, волокна, вату и т. п. Этот компонент во многом определяет свойства и технологию всего материала, и поэтому он часто отражается в его названии. Так, материалы, армированные асбестом, называются ФАПМ, т. е. фрикционные асбополимерные материалы. [c.38]

Металлокерамические материалы на железной основе содержат, кроме железа, 10— 15% меди, 5—0% графита, 2,5—3% барита, 0—3% кремнезема, 0—3% асбеста, 0,5—57% сульфида меди. Металлокерамические фрикционные материалы яа медной основе содержат, кроме меди, 0,2—2°/о железа, 5— 15% свинца, 4—8% графита, 0,3—0,5% иремнезема, 0,3— 0,5% асбеста. [c.423]

Фрикционные материалы изготовляются из порошков меди, олова, железа и других, образующих металлическую их основу, куда добавляются в небольшом количестве порошки кремния, двуокиси кремния (SiOj), асбеста и пр. для повышения коэффициента трения, а также порошка графита, талька, свинца и пр. для создания смазки на поверхностях трения. [c.487]

Различают пористые, электротехнические, конструкционные, инструментальные и жаростойкие материалы (керметы). Пористые материалы — это так называемые антифрикционные и фрикционные материалы, фильтры для химической промышленности и фильтры специального назначения. Антифрикционные металлокерамические материалы применяют для деталей трения, где требуется стабильный коэффициент трения с минимальным значением. Это железографит и брон-зографит, полученные прессованием и спеканием порошков железа или бронзы (2—5%) и графита таким образом, чтобы образовалась пористость в пределах 15—30%, которую заполняют машинным маслом, и деталь становится самосмазывающейся. Фрикционные материалы применяют для деталей с высоким коэффициентом трения, которые используют в тормозных устройствах, и онм обычно бывают на медной и железной основах. В состав таких материалов входят свинец, никель, асбест, графит и т. д. Фрикционные материалы используют в виде биметаллических изделий. Фрикционный слой крепят механически или напекают на стальную основу. Спеченные фильтры применяют в химической промышленности. [c.32]

Металлокерамический материал на железной основе обеспечивает более высокие фрикционные и механические свойства, чем металлокерамический материал на бронзовой основе. Причины здесь следующие а) растворение графита в железе при спекании и образование перлитных структур б) более высокая температура плавления в) более высокая прочность. Эти качества позволяют материалу выдерживать более высокий нагрев, повыщают коэффициент трения и износостойкость благодаря образованию перлитных структур и повыще-нию содержания абразивных компонентов. [c.397]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...