Шприцевание

Технико-экономический анализ материалов показывает неоспоримые преимущества неметаллических материалов — пластмасс. Их свойства способствуют внедрению прогрессивных методов получения изделий прессованием, опрессовкой, литьем под давлением, шприцеванием и др. [c.252]

Чертежи пластмассовых изделий (без арматуры) оформляются так же, как и чертежи литых деталей и деталей, полученных горячей штамповкой. Форма литых и штампованных деталей, как правило, пригодна для изготовления их из пластмасс методами прессования, шприцевания, литья и др. Шероховатость, поверхностей пластмассовых деталей определяется качеством формообразующих поверхностей оснастки. [c.261]

Наиболее разработанной в теоретическом отношении областью переработки является шприцевание—экструзия. [c.115]

ИРП-1005 -35 +130 я Получаемые методом шприцевания (уплотнители, изоляционные, вспомогательные) 50-65 70 —50 - Формуется, шприцуется [c.88]

При высоких температурах, когда энергия теплового движения велика по сравнению с энергией взаимодействия макромолекул, возможно сравнительно легкое перемещение молекул относительно друг друга. В этих условиях высокомолекулярное вещество под действием внешних сил способно течь, отчего это состояние называется вязкотекучим. Эта способность высокомолекулярных веществ используется в технике для формования изделий из пластмасс прессованием или шприцеванием. [c.46]

Детали, получаемые методом шприцевания (проставки, уплотнители, изоляционные, вспомогательные и ДР) [c.205]

Экструзионное прессование. Метод непрерывной экструзии (шприцевания) для прессования термопластических материалов заключается в следующем пресс-материал в виде порошка, зёрен, небольших кубиков или полос непрерывно подаётся из бункера в цилиндр (фиг. 16), в котором одно- [c.689]

Литье под давлением. Шприцевание. Прессование. Выдувание [c.14]

Одноразовое проточное смазывание П-8н (ТУ 38101248—72) для прокатных станов путем шприцевания (480 г за 8 ч) [c.154]

Детали в виде трубок и фасонных или круглых шнуров изготовляют шприцеванием и вулканизуют на противнях в котлах, требуемое давление и температура в которых обеспечивается паром и горячим воздухом. [c.63]

Проектирование уплотнительных профилей для конкретных условий должно быть направлено на обеспечение надежного контакта рабочих кромок с уплотняемыми поверхностями и правильного сочетания профилей в пакете с нажимными кольцами, а также полного использования усилия от пружин. Точность изготовления профилей на заводах РТИ путем шприцевания с допусками на номинальные размеры ширины, высоты и толщины в пределах 0,5 мм может считаться достаточной и обеспечивает надежную работу уплотнений. [c.35]

Еще большее значение имеют допускаемые отклонения на размеры резиновых шнуров. Как показали опыты, наиболее высокие результаты получались тогда, когда шнур укладывался в паз не свободно, а с некоторым равномерным стеснением до 0,5 мм по периметру. Этого можно достичь более тщательной отработкой технологии шприцевания резины средней твердости или путем подбора необходимых размеров профилей шнуров из партии заготовок, получаемых с заводов РТИ. [c.53]

Наличие технического углерода в смеси оказывает влияние на усадку заготовок, полученных шприцеванием или каландрова-нием, которая обычно уменьшается при увеличении степени наполнения. Однако главным параметром, определяющим величину усадки, является структурность наполнителя, с повышением которой усадка резиновых смесей уменьшается. [c.15]

Как показывает практический опыт, индукционный период резиновых смесей при 120 °С ( 5 — время, необходимое для повышения вязкости на 5 ед. Муни от ее минимального значения) для исключения опасности начала преждевременной вулканизации должен составлять смешение—10—15 мин, с последующим шприцеванием — 25—30 мин или каландрованием — 20—25 мин. [c.25]

Изготовление и шприцевание протекторной резиновой смеси в условиях, исключающих начало преждевременной вулканизации, требует, чтобы величина индукционного периода смеси при 120°С составляла 25—30 мин. К этому времени необходимо прибавить еще около 15 мин — время, которое соответствует индукционному периоду 0,5—1 мин при температуре вулканизации (обычно температура вулканизации покрышек 160—180 °С), необходимому для формирования покрышки и рисунка протектора. Следовательно, индукционный период резиновой смеси при 120 °С должен составлять не менее 45 мин. [c.52]

В зависимости от вида резиновых изделий подготовленная и равномерно нагретая смесь поступает на дальнейшую обработку методами каландрования, шприцевания, литья под давлением с последующей вулканизацией. [c.117]

Резиновая смесь в виде ленты, крошки или гранул (рис. 3.6) загружается в воронку 3, захватывается червяком 1 и перемещается по винтовому каналу, образованному червяком и рабочим цилиндром 2, в направлении формующей головки 4, При шприцевании резиновая смесь проходит зону питания (или загрузочную зону), зону пластикации и сжатия, где материал нагревается и полностью заполняет винтовой канал, дозирующую зону, в которой смесь находится в вязкотекучем состоянии, обеспечивая нужные степень гомогенизации, уровень текучести и гидравлический напор, и зону формования в профилирующем инструменте. [c.123]

Рис. 3.6. Схема шприцевания резиновых смесей

Поточные линии для шприцевания и вулканизации длинномерных резиновых изделий комплектуются на основе червячной машины (чаще всего с вакуум-отсосом) и вулканизатора непрерывного действия. Линия для нанесения и вулканизации кабельных оболочек состоит из червячной машины холодного питания и вулканизатора в виде трубы, наполненной паром под давлением до 2,0 МПа. В состав линии входят также разматывающее, тянущее и приемное устройства. Техническая характеристика отечественных кабельных линий приведена в табл. 3.10. [c.129]

Линии для шприцевания и вулканизации в ваннах с расплавами солей применяют для изготовления длинномерных изделий (труб, шнуров, профилей). Температура расплавленных неорганических солей 150—200 °С. [c.129]

Линии для шприцевания и вулканизации в псевдоожиженном слое используют для получения профилей, трубки, рукавов, шнуров и др. В состав поточной линии входят червячная машина, вулканизационная установка, устройство для очистки и охлажде-ния вулканизованного изделия, станок отбора и резки изделий [c.129]

Решение. В задачу расчета рассматриваемого технологического процесса входит определение ряда внешних параметров, обеспечивающих наибольшую производительность линии непрерывного производства при допустимом разбросе свойств материала по сечению готового изделия, а также при допустимой точности его размеров. К таким параметрам относится диаметр заготовки, производимой червячным прессом, скорость шприцевания и распределение температур по зонам вулканизации непрерывной установки. [c.212]

Время высокотемпературной вулканизации данной резиновой смеси может оказаться соизмеримым со временем прогрева изделия, поэтому скорость шприцевания заготовки назначаем приближенно, корректируя ее последовательными расчетами. [c.212]

Элементы массива А[1 17] А[1] = 50 — начальная температура профиля Гн, С А[2] = 0,0034 — начальный радиус заготовки м А[3] = 0,024 — окончательное приближение для скорости шприцевания v, м/с А[4] = 1330 —исходная плотность материала рм, кг/м А[5] = 400—минимальная плотность пористой резины ртш, кг/мЗ А[6] = 0,0005 с- А[7] = 0,143 К А[8]=126°С А[9]= 3 — соответственно параметры А, Ь, То, а в уравнении (8.14) А[10]= 1 — коэффициент /Ср, кг/(мЗ-К) в уравнении (8.15) А[11] = 0,13-10 — коэффициент температуропроводности а , м /с А[12] = 0,21 — коэффициент теплопроводности Хм. Вт/(м-К) А[13] = 2 А[14] = 5 А[15] — 5 — три значения шага по времени, с А[16] = 1000 А[17] = 4000 — значения градиента температуры для выбора шага интегрирования по времени, К/м. [c.213]

Производительность агрегатов в основном зависит от скорости шприцевания, которая определяется рецептурой резиновой смеси и конструктивными особенностями червячной машины. Примерная производительность одиночных червячных машин при изготовлении протектора из резиновой смеси 70% СКС и 30% НК или 100% СКС лежит в пределах от 3 до 11 м/мин в зависимости от размеров протектора. Производительность сдвоенных червячных машин в 1,5 раза выше. На существующих поточных линиях средняя величина возврата протекторов достигает 10—15%. [c.62]

В конструкции й в полостях коренных и шатунных шеек для ускорения подачи в пусковые периоды установлены вытеснители — тонкостенные стальные гильзы /, укрепленные завальцовкой. Конструкция иеразборная масляную систему вала можно npo aI.iвaть только шприцеванием. [c.415]

Литье под давлением. Для получения изделий из теркопластсв часто используют способ литья под давлением материал размягчают вне пресс-формы в обогреваемом цилиндре н затем вдавливают в пресс-форму движущимся в цилиндре поршнем (плунжером). Литье под давлением — прерывный процесс, при ходе плунжера в одну сторону происходит загрузка полости машины, при ходе в другую сторону — прессование. При выдавливании размягченной нагревом термопластичной массы через наконечник нужной формы посредством червяка (шнека) осуществляется непрерывный процесс изготовления изделия. Этот способ (шприцевание, экструаия) дает возможность изготовления стержней, лент, труб и тому подобных изделий, имеющих неизменное по всей длине поперечное сечение. Экструзия широко применяется также для наложения изоляции и защитных оболочек из полиэтилена, поливинилхлорида и других термопластов на кабельные изделия (рис. 6-29 и 6-30). [c.150]

Способ переработки термопластов литьем под давлением (шприцеванием) является наиболее прогрессивным в производстве деталей машин и аппаратов. Этот способ применяется для переработки большинства фторопластов, за исключением фторо-пласта-4. В СССР и за рубежом создана технология литья под давлением и накоплен практический опыт. Дальнейшее развитие химии, электроники, электротехники и других отраслей промышленности связано с большим спросом на фторопластовые изделия, получаемые литьем. [c.64]

Основными способами переработки пластических масс являются прессование (прямое и литьевое) литье под давлением — инжекционное прессование, экструзия, шприцевание, формование из листов (формование штампованием, пневмоформование, вакуумное формование) формование крупногабаритных изделий из слоистых пластиков (контактное, вакуумное, автоклавное формование, формование способом пресскамеры, изготовление изделий намоткой) сварка, механическая обработка. [c.13]

Резольная фенольно-формальдегидная смола получается конденсацией фенола с формальдегидом в присутствии щёлочи (едкий натр или аммиак) в качестве катализатора. После окончания процесса конденсации (варки) смола тщательно обезвоживается (сушится) при вакууме до получения определённой вязкости. Смола должна обладать такой вязкостью, чтобы при замешивании на холоду с асбестом в соотношении 1 1 образовалась пластичная масса. Полученная фаолитовая масса в зависимости от назначения поступает или на каландр для изготовления сырых листов, или на шприц-машину для шприцевания заготовок фаолито-вых труб, или же на гидравлический пресс для получения прессованием фасонных изделий. Листы из каландра могут либо подвергаться термической обработке (отверждению в сушильных камерах), либо направляться потребителю в сыром виде. Трубы из шприцмашины и фасонные изделия, полученные прессованием в прессформах, обязательно подвергаются термической обработке, последующей механической обработке, лакировке с повторным отверждением и гидравлическому испытанию. [c.694]

Изготовление фаолитовых труб, колен и цилиндрических изделий. Фаолитовые трубы и подобные им изделия изготовляются путём шприцевания сырой фаолитовой массы, поступающей из вальцов на шприцмашину. Фаолитовая масса разогревается либонаваль- [c.694]

Пластикат листовой, прокладочный. Ленты, полосы. ТУ Л Х11 2024-49 Поливинилхлорид, дибутил-фталат, стеарат кал-ьция Разрезка (механическая), сварка, склеивание, непрерывное выдавливание (шприцевание) в червячных прессах Химически стойкий прокладочный или герА етизир щий материал для консервации двигателей и других целей [c.362]

Пластикат кабельный. Листы. ТУ М.ХП 393-48 Поливинилхлорид, пластификаторы, сивол, стеарат кальция Рлзрезка (механическая), сварка, склеивание, непрерывное выдавливание (шприцевание) в червячных прессах Изолирующие н з 1щптные оболочки электрических кабелей и проводов [c.362]

Трубки и ленты из поливинилхлоридного пластиката. МРТУ-6-05-919-63 Поливинилхлорид, пластификаторы, стеарат кальция Разрезка (механическая), сварка, склеивание, непрерывное выдавливание (шприцеван ) в червячных прессах То же, работающие при температуре не ниже —40° С [c.362]

Пластикат температуро-устойчивый кабельный. Листы. ТУ НКХП 1162-44 Поливинилхлорид, пластификаторы. совол, стеарат кальция, наполнитель—белая сажа (коллоидная кремгюкислоТс О Разрезка (механическая), сварка, склеивание, непрерывное выдавливание (шприцевание) в червячных прессах Химически стойкий прокладочный или герметизирующий материал для консервации двигателей и для деталей, работающих при температуре от —34 до 4-45 С [c.362]

Учебное пособие является практическим руководством по расчету технологических процессов и включает классифицированные сведения о композиционных материалах на основе эластомеров, краткие данные об их свойствах, характеристику способов переработки и оборудования, а также иллюстрированные примерами методы расчета основных процессов переработки смешения, вальцевания и ка-ландрования, шприцевания, литья под давлением и вулканизации. [c.5]

Шприцевание (экструзия)—технологический процесс придания разогретой резиновой смеси определенной формы путем непрерывного продавливания ее через профилирующий инструмент. По виду рабочего органа различают поршневые и червячные машины. Наиболее часто применяют одночервячные машины теплого или холодного питания без вакуум-отсоса и с вакуум-отсосом. [c.120]

Температуру профильной заготовки в момент поступления в непрерывный вулканизатор, обеспечиваемую регулированием температурного режима шприцевания, принимаем равной 50°С ввиду невысокой каркасности данной резиновой смеси и предупреждения деформации или разрыва длинномерного изделия при его транспортировке через вулканизационную ванну. [c.212]

Производство шин включает в себя следующие основные процессы подготовку компонентов резиновых смесей к Схмеше-нию, развеску и дозирование компонентов, изготовление резиновых смесей, приготовление клеев, экструзию (шприцевание), вальцевание, каландрование, обрезинивание корда, заготовку деталей, сборку покрышек, изготовление ездовых и других камер, вулканизацию, отделку, разбраковку, складирование, транспортирование и выгрузку на транспорт готовой продукции. [c.6]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...