Методы получения заданных размеров

В условиях серийного производства применяется несколько отличный метод получения заданных размеров. Он заключается в том, что при обработке каждой детали режущий инструмент устанавливают в исходное положение по лимбу, а обрабатывают деталь за один проход. В данном случае на точность обработки влияют субъективные факторы двух видов один из них связан с погрешностью установки необходимого деления лимба (погрешность настройки), другой — с повторяющейся для каждой детали погрешностью установки режущего инструмента по найденному делению лимба. [c.175]

В условиях мелко- и среднесерийного производства часто применяют другой метод получения заданных размеров при обработке каждой детали режущий инструмент устанавливают в исходное положение по лимбу, а обработку ведут за один проход. Нужное деление лимба определяется пробной обработкой первой детали или по эталону. В данном [c.306]

В условиях мелко- и среднесерийного производства многими заводами применяется несколько отличный метод получения заданных размеров. Он заключается в том, что при обработке каждой детали режущий инструмент устанавливается в исходное положение по лимбу, а обработка ведется за один проход. Нужное деление лимба определяется пробной обработкой первой детали или по эталону. В данном случае на точность обработки влияют субъективные факторы двух видов один из них связан с погрешностью установки необходимого деления лимба (погрешность настройки), другой — с повторяющейся для каждой детали погрешностью установки режущего инструмента по найденному делению лимба, которая зависит от квалификации станочника. [c.12]

Устройства пассивного контроля. С помощью их получение заданного размера шлифуемой детали осуществляется такими устройствами, которые ограничивают перемещение исполнительных органов станка. Этот метод называется методом наладки станка. При этом методе получения заданного размера шлифуемой детали нет обратной связи. Поэтому на точность этого метода могут влиять наиболее сильно [c.201]

Качественное своеобразие рассматриваемых операций приводит к тому, что заключение по аналогии не может дать достоверного вывода, так как всестороннего сходства между операциями не бывает, в частности различными у наблюдаемых и аналогичных им операций будут жесткости станков, размеры и погрешности выполнения обрабатываемых заготовок, режимные условия обработки, методы получения заданных размеров и другие технологические факторы. [c.11]

Методы получения заданных размеров. Заданные размеры могут быть выдержаны при двух способах настройки инструмента [c.20]

При мелкосерийном и среднесерийном виде производства метод получения заданных размеров заключается в установке для каждой детали режущего инструмента по отсчетному лимбу станка. В этом случае на точность обработки влияет погрещность настройки (установка деления лимба) и погрешность при установке режущего инструмента по найденному делению лимба. [c.36]

Метод получения заданных размеров [c.42]

Метод получения заданного размера Тип станка Размеры стола в мм 0) 1- 1 (и с I. О У н о ю 8 а а л Ь" и О о 1 р. я ш ф Ч I с X а Я и ч а а а 4) а г СП 5 0. Достигнутая точность в мм о " 11 Л ч а а 2 5 я а " с о я я с я я а [c.326]

Рассмотренные методы вызывают большой интерес и позволяют глубоко овладеть чтением чертежа. Каждый метод, взятый отдельно, не решает поставленной задачи до конца, но вместе взятые они могут составлять некоторую методику для целеустремленного чтения чертежа. Оценивая каждый из рассмотренных методов, можно заключить, что в развитии навыков определения формы детали по чертежу хорошие результаты получают по первому и второму методам, т, е. выполняя упражнения на расчленение деталей по элементам и на составление эскизов. В развитии навыков чтения размеров на чертежах с обоснованием их простановки лучшим может оказаться третий метод — изучение чертежа с использованием технологической карты. По этому методу получение заданной чертежом формы детали, шероховатости поверхностей, исполнение размеров и технических требований будут восприняты гораздо глубже. Чертеж будет изучаться в тесной связи с конкретным оборудованием и технологическими процессами, которые всегда указаны в технологической карте. Станет понятнее, как обеспечиваются заданные чертежом предельные отклонения от номинальных размеров, геометрической формы и расположения поверхностей. [c.34]

При обработке методом автоматического получения заданных размеров (т. е. при обработке на станках, настроенных на размер) погрешность базирования, как уже сказано, возникает в тех случаях, когда установочная база не совмещена с измерительной. [c.52]

НИИ без выверки их положения, а режущий инструмент при наладке станка устанавливают на определенный размер, называемый настроечным. Заданный размер получают за один рабочий ход, т. е. при однократной обработке. Этот метод более производителен, чем метод пробных рабочих ходов, но требует специальных приспособлений и более стабильных по размерам исходных заготовок. Метод автоматического получения заданных размеров широко применяют в серийном и массовом производстве. [c.77]

Получение заданных размеров можно осуществить двумя методами обработки путем промеров и пробных проходов и на настроенных станках. [c.75]

Минимальный припуск на обработку при методе индивидуального получения заданных размеров рассчитывается по формулам (1), (2) с заменой в них при расчетах погрешности установки 6 погрешностью выверки Номинальные и максимальные припуски определяют по формулам (3) — (10). [c.176]

Рис. 273. Схема автоматического получения заданного размера обрабатываемого отверстия при шлифовании методом до упора

При методе фиксирования положения рабочих органов станка получение заданного размера осуществляют при помощи устройств, ограничивающих перемещение рабочих органов станка или координирующих их движение. Поскольку устройства, ограничивающие перемещение рабочих органов, являются узлами самого станка и регулируются в процессе его наладки, этот метод является, в известной мере, методом наладки станка. На точность работы при этом методе влияет износ инструмента, а также силовые и тепловые деформации технологической системы. [c.273]

Таким образом, в наиболее общем случае для образования на металлорежущем станке обработанной поверхности того или иного вида и получения заданных размеров необходимо осуществить главное рабочее движение, профилирующие движения, движения подачи и установочные перемещения. Характер основных движений, необходимых для получения обработанной поверхности заданной формы, и соответственно конструкции и компоновка рабочих органов станка будут меняться в зависимости от вида применяемого режущего инструмента и методов профилирования образующей и направляющей линий. Поэтому прежде всего необходимо рассмотреть методы профилирования образующей и направляющей линий, применяемых при образовании характерных видов поверхностей, обрабатываемых различными режущими инструментами. [c.20]

Расчетные формулы и указания к расчету припусков на обработку методом автоматического получения заданных размеров [c.113]

Расчетные формулы и указания к расчету припусков при методе автоматического получения заданных размеров. Расчетный припуск — минимальный промежуточный припуск при обработке наружных поверхностей — определяют как разность между наименьшими предельными размерами, а при обработке внутренних поверхностей — между наибольшими предельными размерами заготовок на смешных технологических переходах, т. е. для наружных поверхностей [c.162]

МЕТОД ИНДИВИДУАЛЬНОГО ПОЛУЧЕНИЯ ЗАДАННЫХ РАЗМЕРОВ 177 [c.177]

РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ ПРИ МЕТОДЕ ИНДИВИДУАЛЬНОГО ПОЛУЧЕНИЯ ЗАДАННЫХ РАЗМЕРОВ [c.177]

При обработке заготовки, как правило, осуществляется снятие основного припуска (черновая обработка, получение заданных размера, формы и взаимного положения поверхностей заготовки получение заданной шероховатости и качества поверхностного слоя (отделка и упрочнение). Методы обработки, оборудование, инструмент и приспособления не позволяют выполнить все поставленные задачи за один ход режущего инструмента. При черновой обработке действующие силы и работа резания особенно велики заготовки сильно нагреваются. При этих условиях получить точные размеры заготовки невозможно. Поэтому последовательность операций необходимо назначать исходя из некоторых соображений. [c.47]

Механическая обработка никелированных деталей из сплавов Д1 и Д16 производится для получения заданных размеров или чистоты поверхности шлифования или притиркой, описанными выше методами. [c.180]

Особенности расчета припусков при обработке способом индивидуального получения заданных размеров. Разметка как способ проверки годности черной заготовки и корректирования первоначально установленных припусков на обработку. Расчетные формулы и ориентировочные данные для расчета припусков на обработку. Основы расчетно-аналитического метода определения припусков на обработку. [c.293]

От вида принятой заготовки зависит построение процесса ее дальнейшей обработки. В частности, с методом выполнения заготовки связан вопрос о применении в процессе механической обработки метода автоматического получения заданных размеров или метода индивидуального их получения. [c.343]

Погрешность выдерживаемого размера (допуск на размер) при обработке пробными проходами, т. е. методом индивидуального получения заданных размеров, определяется по формуле [c.89]

Таким образом, все формы построения технологического процесса и методы получения заданных размеров, применяемые в условиях обработки партии одинаковых деталей, за исключением метода с многократно изменяющейся координа1 ией, базируются на сохранении постоянного положения режущего инструмента. Благодаря этому полностью исключается необходимость выполнять и соответственно ограничивать установочные перемещения в процессе автоматизации обработки. Вместе с тем и рабочий ход при большинстве методов ограничивается только при одном положений рабочего органа. Исключение составляет метод последовательной обработки постоянно координированными инструментами револьверной головки, при котором требуется ограничение рабочего хода в нескольких положениях, т. е. многократное ограничение рабочего хода. [c.57]

Метод автоматического получения заданного размера заключается в том, что партию заготовок обрабатывают на предварительно настроенном станке с установкой заготовок в прнспособле- [c.76]

Четвертый метод — диффузии сводится к lla ыы e-ниго поверхностного слоя полупроводника при достаточно высокой температуре донорной или акцепторной примесью из газовой фазы, или из предварительно напыленного слоя. Получение заданных размеров и формы р- -перехода достигается применением масок. Рассмотренные методы применяют также для получения в кристалле областей с различной величиной удельной проводимости. [c.185]

При прецизионной обработке одним из методов размерной подналадки инструмента является метод регулирования малыми импульсами. Измерительное устройсзво, контролируя размеры каждой обработанной детали, по мере возникновения отклонений подает команду на их компенсацию. Для гарантированного получения заданного размера контакты измерительного устройства налаживают на меньшее предельное значение. [c.375]

Принщ1пиально новым методом изготовления деталей является плазменное напыление с целью получения заданных размеров. В камеру плазмотрона подаются порошкообразный конструкционный материал и одновременно инертный газ под высоким давлением. Под действием дугового разряда конструкционный материал плавится и переходит в состояние плазмы. Струя плазмы сжимается в плазмотроне плазмообразующим газом. Выходя из сопла, струя плазмы направляется на обрабатываемую заготовку. Системы вертикальной и горизонтальной разверток обеспечивают перемещение струи по поверхности обработки. [c.455]

В ряде случаев применение групповых методов позволяет- эффективно использовать полуавтоматы и автоматы для обработки небольших партий деталей, так как при этом сокращается время переналадки при переходе от обработки одной партии к другой и отпадает необходимость в изготовлении специальных кулачкрв для каждого из наименований деталей, входящих в группу. Широкое внедрение полуавтоматов и автоматов в мелкосерийное производство базируется на внедрении рассмотренных выше (см. стр. 54—56) принципов образования поверхностей и получения заданных размеров при многократной координации и использовании систем программного управления (см. стр. 513). [c.124]

Применение индикаторов при продольной и поперечной проточке деталей на тяжелых станках. Получение неточных заданных размеров при работе по жестким упорам особенно опасно при обработке крупных деталей на тяжелых уникальных станках, так как допущенная неточность может оказаться причиной неисправимого брака многотонных, трудоемких и дорогостоящих деталей. Такие детали обычно обрабатываются укрупненным методом (см. главу V) с минимальным количеством перестановок деталей. Много веремени при обработке крупных деталей затрачивается на вспомогательные работы, связанные с частой переналадкой режущего инструмента, и, следовательно, на замеры для получения заданных размеров. [c.129]

Быстрота износа шлифовального круга при требуемой высокой точности обработки заставляет через короткие промежутки времени делать правку круга, вслед за ней корректировать положение круга и пробными проходами и промерами подходить к заданному размеру. При этом способ индивидуального получения размера имеет место независимо от того, как производится промер и новая установка круга на глубину резания, — рабочим вручную с остановкой станка или на ходу станка, при помощи автоматически действующих мерительных устройств (скоб, калибров) и автоматических подналад-чиков. В обоих случаях положение инструмента не остается постоянным для партии заготовок, а корректируется в процессе вьшолнения операции на основе данных, полученных при пробных промерах. Только при глубинном методе шлифования (шлифование установленным кругом) применяется способ автоматического получения заданных размеров. [c.33]

Технологический контроль рабочих чертежей. Соображения о выборе способа автоматического или индивидуального получения заданных размеров. Выбор метода выполнения заготовки, первоначальная наметка базируюш,их поверхностей и общего плана процесса обработки. [c.341]

Точность обработки деталей может быть обеспечена по существу двумя методами установкой инструмента на размер и автоматическим получением размеров. Установка инструмента на заданный размер достигается способом пробных проходов и промеров. Выпол- пение операции способом пробных проходов и промеров заключается в том, что последовательно обрабатываются и измеряются Г небольшие участки поверхности, в процессе которых уточняется t положение инструмента, позволяющее в результате нескольких I (два-три) уточнений приблизиться к получению заданного размера. Способ пробных проходов и размеров требует высокой квалификации рабочего и большей трудоемкости и ограничивается инди-видуальным и мелкосерийным производством. В массовом и крупносерийном производстве получение заданных размеров достигается автоматически путем предварительной настройки станка. Настройка станка заключается в установке инструмента в определенное неизменное положение относительно станка один раз при его [c.17]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...