Азотирование легированной стали для поверхностного

Азотирование легированной стали для поверхностного упрочнения [c.1026]

Азотирование легированной стали в целях поверхностного упрочнения. Для азотирования в целях поверхностного упрочнения применяют стали, содержащие А1, Ti, Сг, W, Мо, V, т. е. элементы, образующие с азотом дисперсные нитриды. [c.167]

Для повышения усталостной прочности азотированию подвергают легированные конструкционные стали, в поверхностном слое которых образуются напряжения сжатия (з.в), что повышает выносливость изделий. Твердость поверхности НУ после азотирования достигает 600—800 Мн/м [c.145]

Азотирование, как и цементация, нашло широкое применение для упрочнения поверхностных слоев изделий. Азотированию подвергаются, как правило, легированные стали. Это объясняется тем, что высокая твердость азотированного слоя получается лишь при азотировании таких сталей. [c.31]

Различают прочностное азотирование — для повышения твердости и износостойкости поверхностного слоя деталей, изготовленных из легированных сталей, и антикоррозионное азотирование — для защиты деталей из легированных и углеродистых конструкционных сталей от коррозии. Применяют газовое и жидкое азотирование. [c.183]

В результате азотирования в поверхностном слое изделий образуются напряжения сжатия, что повышает их выносливость. Азотированию для повышения усталостной прочности подвергают легированные конструкционные стали. Твердость поверхностного слоя деталей из этих сталей после азотирования равна ро Ну = 600 800. [c.205]

Азотируемые для этого назначения из-за особенностей взаимодействия поверхностных слоев с азотом, диффундирующим при азотировании, используются стали, легированные хромом, а также алюминием. Кроме того, для возможности выполнения азотирования в качестве окончательной обработки эти стали должны содержать [c.397]

Механические свойства 135 — Удлинение относительное 135 --холоднотянутая — Механические свойства 149 —Удлинение относительное 149 Сталь легированная — Азотирование — Технология 286 — Азотирование для поверхностного упрочнения 283 [c.554]

Выдающуюся роль в создании процесса азотирования сыграл русский ученый Н. П. Чижевский, опубликовавший в 1907— 1915 гг. ряд работ, посвященных вопросам, связанным с проблемой азотирования стали. В настоящее время азотирование широко применяется в промышленности легированную сталь и чугун азотируют для повышения их поверхностной твердости, износоустойчивости и усталостной прочности реже азотируют углеродистую сталь и чугун для повышения их коррозионной стойкости в воздушной атмосфере и некоторых других средах. [c.624]

В тех случаях, когда требуется улучшение механических свойств поверхностных слоев деталей, изготовляемых из углеродистых и легированных конструкционных сталей, применяется химико-термическая обработка цементация, азотирование, диффузионное хромирование, алитирование и др. Отжиг, нормализация и отпуск производятся в целях улучшения структурной и., химической однородности материалов и заготовок, для улучшения механических свойств, а также для снятия внутренних напряжений, возникающих в заготовках в процессе формообразования и остывания. Вследствие неравномерного остывания тонких и массивных конструктивных элементов заготовок и неравномерного взаимодействия деформирующих усилий при обработке давлением в заготовках возникают внутренние напряжения. Эти напряжения иногда бывают столь значительны, что вызывают коробление заготовок, а в наиболее слабых сечениях — образование трещин. [c.26]

Химико-термическая обработка, при которой изменяются химический состав, структура и свойства поверхностного слоя. Как и поверхностная закалка, производится для придания поверхностному слою высокой твердости и износостойкости при сохранении цязкой сердцевины. Основные виды химико-термической обработки следующие а) цементация, заключающаяся в насыщении углеродом поверхности детали, изготовленной из малоуглеродистой стали, последующих закалке и отпуске б) азотирование, при котором поверхность детали насыщается азотом, образующим химические соединения (нитриды) с железом, хромом, молибденом, алюминием и другими элементами. Процесс эффективен при азотировании легированной стали, имеющей указанные прнмесн, например стали 38ХМЮА в) цианирование — одновременное насыш,ение поверхности углеродом и азотом. [c.33]

Снижение массы и габаритных размеров является одним из важнейших условий совершенствования машин. В связи с этим, как следует из формулы (2.92) и (2.92а), для зубчатых колес машин серийного и массового производства необходимо выбирать материал и термообработку, обеспечивающие, по возможности наибольшие значения при высокой прочности зубьев на изгиб. Этим требованиям наиболее полно удовлетворяют легированные стали, подвергнутые поверхностному упроч-н1ению с помощью термической (закалке т.в. ч.) или термохимической (цементации, нитроцементации, азотированию) обработки (см. 2,2). [c.44]

При азотировании легированных сталей азот образует с легирующими элементами устойчивые нитриды, которые придают азотированному слою высокую твердость. Твердость поверхностного слоя деталей после азотирования достигает 1100—1200 HV. Типичная марка стали для азотирования 38 ХМЮА. [c.104]

При высокотемпературном жидкостном цианирб-вании нагрев ведут до 900—950° С при этой температуре в поверхностном слое изделия содержание углерода увеличивается в большей степени, чем содержание азота. Высокотемпературному жидкостному цианированию подвергают конструкционные углеродистые и легированные стали с низким и средним содержанием углерода, что необходимо для обеспечения вязкости сердцевины. Глубина цианированного слоя обычно составляет 0,2—0,3 мм. После цианирования изделия подвергают термической обработке — закалке с нагревом до 780—860° С (с охлаждением в воде или масле в зависимости от марки стали) и низкому отпуску (150—170° С). Микроструктура цианированного изделия после закалки на поверхности — азотированный мартенсит, в переходной зоне — мартенсит и троостит и в сердцевине—троостит. Твердость поверхностного слоя после закалки составляет HR 63—65. [c.154]

Для придания стали требуемых свойств необходимо провести термообработку. При этом температура отпуска после закалки является одним из основных методов получения определенных свойств стали. Особенно большое влияние имеет температура отпуска для легированных сталей. Если требуется высокая поверхностная твердость с вязкой сердцевиной, применяют малоуглеродистые стали, с последующей цементацией и закалкой или средне-углеродистыестали, закаленные токами высокой частоты. Для снятия концентрации напряжений и придания стали высоких прочностных свойств применяют азотирование. [c.35]

С увеличением в стали углерода и легирующих элементов толщина слоя уменьшается. Мягкое азотирование почти не повышает твердости углеродистых сталей HV 300—350). Твердость поверхностных слоев легированных сталей достигает HV 600— 1100, но она ниже твердости, получаемой после обычного азотирования в тех же условиях. Мягкое азотирование повышает про-тивозадирные свойства, предел выносливости и износостойкость стали, например, стойкость литейных форм для литья под давлением увеличивается в 2—3 раза. [c.144]

Коленчатые валы работают в тяжелых условиях изгиба и круче ния при быстро изменяющихся нагрузках, а шейки вала подвергаются износу при высоких удельных нагрузках. Коленчатые валы автомо билей и тракторов изготовляются из углеродистой стали марок 45 или 45Г2 с применением поверхностной закалки шеек токами высокой частоты. Для тяжелых условий работы выбираются легированные стали марки 35ХМЮА с азотированием шеек или марки 18ХНБА. [c.209]

Состав стали для азотирования. Азотированию в целях поверхностного упрочнения подвергается легированная машиностроительная, аустенитовая, нержавеющая и инструментальная сталь (табл. 47). Iis всех этих сталей для ответственных азотируемых деталей наиболее широко применяется сталь марки 38Х1ЧЮА. Она обладает высокими механическими свойствами, насквозь прокаливается при толщине до 50 мм, приобретает после закалки твердость Нg = 400 -н 480, а после отпуска при 600—625 " С снижает ее до Hs = 220 280. [c.283]

Для удовлетворения указанных требований шпиндели, как правило, изготавливают из легированных сталей 40Х, 20Х, 18ХГТ, 40ХФА, 38ХВФЮА и др., подвергаемых соответствующей термической обработке (цементации, азотированию, объемной и поверхностной закалке, отпуску). [c.63]

Технические характеристики. Стали пригодны для изготовления деталей, эксплуатируемых в условиях повышенных температур — до 500 °С. Для азотированных деталей характерна высокая усталостная прочность вследствие растворения азота и связанного с этим увеличения объема возникают напряжения сжатия в поверхностном слое. Азотированные поверхности имеют высокую твердость (HV900 для стали, легированной алюминием HV750 для стали 30 rMoV9), высокую износостойкость, хорошие антифрикционные свойства — последние после азотирования и шлифовки, а также повышенную коррозионную стойкость. [c.229]

Цементация и азотирование — наиболее распространенные методы химико термической обработки (ХТО) стали В результате такой обработки происходит поверхностное упроч нение деталей машин и механизмов возрастают износостой кость, прочность, усталостная стойкость, а в ряде случаев сопротивление коррозии и окалиностойкость Как правило, для деталей, подвергаемых цементации и азотированию, применяют специальные стали Роль легирования таких сталей состоит в получении высоких поверхностных свойств цементованного или азотированного слоя и обеспечения необходимых свойств сердцевины изделия при принятой об работке [c.175]

Высокий предел выносливости и поверхностную твердость при достаточной вязкости имеет ряд легированных улучшаемых сталей. Однако эти стали очень дороги и при их механической обработке возникают трудности. По этим причинам поршневые пальцы, как правило, изготовляются из нелегированных или малолегированных сталей, которые после улучшения обладают достаточной прочностью без появления хрупкости. Необходимая твердость рабочей поверхности пальца достигается путем цементации или азотирования. Наличие закаленного слоя умеренной толщины вследствие возникновения в нем внутренних напряжений повышает предел выносливости пальца срок службы пальца уменьшается, если площадь закаленного слоя превыщает 25—30% от всей площади поперечного сечения. Качество поверхностной закалки и характер термообработки нередко в большей степени влияют на срок службы поршневого пальца, чем различия в номинальной прочности стали различных сортов. Поэтому данные по механическим свойствам материалов для поршневых пальцев (табл. 15) следует рассматривать лишь как основу для ориентировочного сравнения различных материалов. [c.73]

Смотреть страницы где упоминается термин Азотирование легированной стали для поверхностного : [c.533] [c.146] [c.182] [c.77] [c.62] [c.180] [c.199] [c.136] [c.11] [c.28] [c.280] [c.204] [c.131] [c.183] [c.209] [c.1024] [c.167] [c.19] [c.243] [c.795] [c.94]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...