Азотирование углеродистой стали

Поскольку азотирование углеродистых сталей не обеспечивает достаточной твердости поверхности, этому процессу подвергают легированные стали, содержащие 0,3—0,4% С 1,35—1,65% Сг 0,2—0,3% Мо 0,7—1,2% А1 и образующие устойчивые нитриды (например, нержавеющие и жаропрочные стали, инструментальные и штамповые стали, низко- и высоколегированные конструкционные стали). [c.143]

К недостаткам азотирования следует отнести значительную стоимость и длительность процесса, а также невозможность азотирования углеродистых сталей. [c.146]

Азотирование углеродистой стали повышает твердость, пределы прочности и текучести и сильно понижает ее пластичность и вязкость. Весьма резко — на 25—60% — азотирование повышает усталостную прочность стали, а особенно резко — примерно вдвое — ее коррозионноусталостную прочность. [c.167]

При азотировании углеродистых сталей с увеличением содержания углерода уменьшается скорость диффузии азота и возможно образование карбонитридных фаз. [c.206]

На образцах группы IV (нормализованная сталь, гладкие образцы) кратковременное азотирование повысило предел выносливости значи-, тельно меньше, чем в случае азотирования углеродистой стали (14 —17 /(,). [c.161]

КОРРОЗИОННО-УСТАЛОСТНАЯ ПРОЧНОСТЬ КРАТКОВРЕМЕННО АЗОТИРОВАННОЙ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ [c.162]

Иначе говоря, вода совершенно не снижает усталостной прочности азотированной углеродистой стали. [c.164]

Активное воздействие сжимающих остаточных напряжений проявляется при весьма небольших глубинах их проникновения, соизмеримых с глубиной проникновения субмикротрещин. Поэтому, например, столь эффективным оказалось антикоррозионное азотирование углеродистой стали, которое повысило предел выносливости в 2—3 раза при работе в 3%-ном водном растворе НС1 (по данным А. В. Рябченкова). [c.306]

При азотировании углеродистых сталей не получается достаточной твердости поверхности, поэтому для азотирования применяются специальные стали, содержащие алюминий, хром, молибден, ванадий и другие элементы, которые способны образовывать с азотом нитриды (A1N, rN, MoN, VN и др.), резко повышающие твердость азотированного слоя. [c.248]

При азотировании углеродистой стали е- и y -фазы имеют карбонитридный характер. [c.121]

Антикоррозионное азотирование углеродистой стали [81-87] [c.1024]

Структура и свойства азотированной углеродистой стали. При диффузии азота в железо на поверхности его последовательно образуются фазы, располагающиеся следую- Фазовый [c.627]

Механические свойства азотированной углеродистой стали приведены в табл. 14., [c.628]

Установлено, что антикоррозионное азотирование повышает предел выносливости конструкционных машиностроительных сталей. При азотировании углеродистой стали повышение предела выносливости достигает 50%. При азотировании хромистой стали увеличение предела выносливости не превышает 25%. Чувствительность азотированных деталей к надрезам снижается. Предел прочности при статическом растяжении при азотировании не изменяется, однако пластические свойства ухудшаются. Итак, антикоррозионное азотирование, кроме непосредственного своего назначения, является также средством некоторого повышения усталостной прочности. [c.663]

В связи с большой перспективой применения титана вследствие его малой плотности и высокой прочности при повышенных температурах возникла необходимость улучшения его антифрикционных свойств, которые весьма низки. Последние работы показали возможность значительного повышения износостойкости титана обработкой в струе азота при температуре 850°С в течение 16—30 ч. После азотирования титан показал удовлетворительные результаты (без применения смазки в паре с чугуном, твердым хромовым покрытием и азотированным титаном, а при испытании со смазкой — в паре с бронзой, углеродистой сталью, легированной сталью и бакелитом). [c.200]

Процесс антикоррозионного азотирования, осуществляемый при кратковременных выдержках в интервале температур 600—700° С, получил незначительное распространение преимущественно для деталей из углеродистой стали. [c.105]

Рис. 53. Зависимость микротвердости магниевого чугуна ( ) и углеродистой стали (i) от температуры азотирования (выдержка 1 ч)

Наряду с азотированием легированной стали небольшое применение нашел также процесс кратковременного антикоррозионного азотирования мелких деталей из углеродистых сталей или чугуна, работающих в атмосферных условиях. [c.166]

Влияние азотирования на антикоррозионную стойкость углеродистой стали приведено в табл. 98. [c.135]

Влияние азотирования на антикоррозионную стойкость углеродистой стали [c.136]

Сг, А1, Мо) способствуют образованию твердых нитридов. Температура азотирования довольно низкая 500—520 °С. Углеродистые стали не подвергают прочностному азотированию, так как образующийся поверхностный слой получается хрупким, недостаточно твердым. Этот вид азотирования применяют для штампов, пуансонов, цилиндров моторов и насосов, зубчатых колес, золотниковых пар насосов, шеек валов и других деталей. [c.262]

Антикоррозионному азотированию в основном подвергают углеродистые стали. Процесс протекает при 600— 700 °С с выдержкой при этой температуре 0,5—1 ч. [c.263]

При насыщении азотом углеродистых сталей твердость поверхности повышается незначительно (на 30—50 HV). При насыщении азотом сталей, легированных алюминием, титаном, хромом, молибденом, марганцем, твердость азотированного слоя повышается до 1200 HV. Глубина азотированного слоя зависит от температуры и длительности процесса азотирования. [c.405]

Недостатками процесса азотирования являются, во-первых, чрезмерная длительность процесса, продолжающегося до 50 и даже до 100 ч, и, во-вторых, необходимость применения особых легированных сталей, себестоимость которых в 2—3 раза превышает себестоимость низколегированных и углеродистых сталей. Все это уменьшает возможность широкого применения процесса азотирования и значительно повышает себестоимость азотированных деталей. [c.287]

Реактив окрашивает перлит в темный цвет, выявляет границы зерна феррита, структуру мартенсита и продуктов отпуска. Для выявления структуры углеродистой стали и чугуна, азотированной и цементированной стали [c.43]

Когда азотирование применяется только для получения коррозионностойкого покрытия изделий, можно использовать простые углеродистые стали с содержанием углерода в широких пределах (от 0,1 — до 1,0 %) [c.182]

Стали, содержащие элементы, образующие термически стойкие, т. е. не склонные к коагуляции нитриды (алюминия, а также хрома и молибдена), так называемые нитраллои, отличаются наиболее высокой твердостью азотированного слоя. Обычные конструкционные стали после азотирования имеют меньшую твердость, а твердость азотированных углеродистых сталей совсем невысока, так как в них специальные нитриды не образуются, а нитриды железа при 500°С и выше оказываются скоагулированными. [c.334]

Азотирование поверхностного слоя металла — также действенный метод борьбы с коррозией и коррозионной усталостью стали. Как показали исследования А. В. Рябченкова [77], кратковременное антикоррозионное азотирование углеродистой стали повышает ее усталостную прочность при работе в 3 7о-ном растворе хлористого натрия в 2—3 раза, а предел усталости в водопроводной воде оказался даже выше предела усталости неазотированной стали в воздухе на 40—50 /о- [c.167]

Азотирование углеродистой стали повышает твердость, пределы прочности и текучести стали. Понижение пластичности я вязкости стали наблкддается лишь в случае, если сталь перед азотированием не подвергалась термической обработке [85—86]. Очень резко возрастает после азотирования усталостная прочность стали (на 25— [c.1026]

Примечания 1. е-фаза (фиг. 59) — твердый раствор вычитания на базе пит-гида FegN (11,2% N2). 2. ( фаза (фиг. 59) — твердый раствор вычитания на базе нитрида Fe4N (5,9% N ). 3. (-фа 5а — твердый раствор замещения азота в Fe f (фиг. 59). 4. а фата — твердый раствор замещения азота в Fea (фиг. 59). 5. При быстром охлаждении часть -(-фазы (менее насыщенная азотом) претерпевает мартенситное превращение (фиг, 60). 6. При азотировании углеродистых сталей s- и "( -фазы имеют карбонитридный характер. [c.85]

Эффективным способом повышения усталостной прочности конструкционных марок углеродистой стали является азотирование, сульфидирование и др. На рис. 87 приведены кривые коррозионной усталости неазотированноп и азотированной ста- [c.118]

При азотировании армко-железа и углеродистых сталей структура диффузи()нно1о слоя (табл. 4 и рис. 145) находится в полном соответствии с диаграммой состояния Fe — N. [c.239]

Сталь качественная конструкционная углеродистая (ГОСТ 1050— 74), например стали 20 и 25,— используется для поковок, служащих заготовками фасонных валов или валов большого диаметра (0> >150 мм). Эти стали экономичны и используются без термообработки для средненагруженных валов и осей, когда решающим фактором для них является жесткость. Для упрочнения поверхностей эти стали могут подвергаться цементации, азотированию. Из сталей 40, 45, 50 часто изготавливают кованые и штапованные заготовки для прямых валов, коленчатых и валов-шестерен. Эти стали нормализуются или улучшаются и применяются в более ответственных случаях. Особенно часто применяется сталь 45, которую иногда называют валовой. Из стали 15Г изготавливают заготовки, получаемые ковкой и штамповкой в горячем состоянии, или же валы, подлежащие цементации, например кулачковые валики, шарниры муфт. Сталь 50Г применяется в условиях сильного истирания, например для валов-шестерен, шлицевых валов. [c.290]

Цементация поверхности, повышающая прочность и твердость поверхностного слоя и создающая там сжимающие внутренние напряжения 1-го рода, увеличивает сопротивление усталости. Сочетание цементащ1и понерхности с последующей термообработкой (высокий отпуск) существенно повышает предел усталости углеродистых и легированных сталей в атмосфере и слабо агрессивных средах. Анапогичный эффект получается и при азотировании поверхности углеродистых сталей. Установлено, что сульфидирование и сульфоцианирование деталей также зна чительно повышает их коррозионно-механическую стойкость В некоторых случаях коррозионно-механическая стойкость ста лей повышается борированием их поверхности. Коррозионно-ус талостная прочность стали возрастает й после силицирования 71] [c.122]

Антикоррозионное азотирование применяют для защиты углеродистой стали, работающей в условиях атмосферной коррозии. Получаемый слой глубиной 0,015— 0,030 мм обладает повышенной стойкостью во влажной воздушной среде, водопроводной воде, неочищенном масле, бензине, перегретом паре и других средах. В растворах кислот и морской поде стойкость его против коррозии низкая. [c.114]

Азотная кислота (конц.) 2мл Этиловый спирт 98 Применяется только чистая белая НКОа (уд. в. 1.42) Продолжительность травления от нескольких секунд до 1 мин. Применяется для травления углеродистой стали, железа и чугуна. Выявляет структуру азотированной стали. Резко выявляет границы зёрен. Карбиды не подвергаются травлению [c.142]

Азотированный слой на углеродистой стали хрупок. Для азотированных деталей обычно используют легированную сталь 38ХМЮА, которая почти в три раза дороже углеродистой. [c.155]

Сталь для азотирования. Простая углеродистая сталь малопригодна для азотирования ее поверхность получается недостаточно твердой и вместе с тем хрупкой В настоящее время для азотирования. чаще применяют легированную сталь марки 38ХМЮА, содержащую 0,35—0,42% С 1,35—1,65% Сг 0,15—0,25% Мо .0,7— 1,10% AI. Легирующие элементы — алюминий, хром и молибден — необходимы для получения устойчивых дисперсных нитридов, создающих высокую твердость на поверхности после азотирования. Молибден, кроме того, устраняет хрупкость отпуска, которая может возникнуть в стали вследствие длительного нагрева ее при 500° С во время азотирования (явление отпускной хрупкости рассматривается в главе Легированная сталь , раздел Особенности термической обработки ). Ввиду высокой стоимости молибдена в качестве заменителя стали 38ХМЮА применяется сталь марки 38ХЮ. Для азотирования можно применять и сталь без алюминия, содержащую 1,5—2,5% Сг 0,2—0,6% V 0,3—1,0% Мо 0,5—1,0% Ti и т. д., у которой азотирование при 480—520° С может создать на поверхности твердость до HV 900—950. [c.285]

Прочно занял свое место процесс жидкостного азотирования в расплавленных цианистых солях (40 % K NO и 60 % Na N), через которые при 570 °С в течение 1-3 ч пропускают кислород. Толщина азотированного слоя 0,15-0,5 мм. В результате распада солей в сталь диффундирует азот, на поверхности деталей образуется тонкий слой карбонитрида Feg( N) с высоким сопротивлением изнашиванию и коррозии. Азотированный слой не склонен к хрупкому разрушению. Твердость азотированного слоя углеродистых сталей до 350 HV, легированных — до 1100 HV. Недостатки процесса — токсичность и высокая стоимость цианистых солей. Жидкостное азотирование рекомендуется для зубчатых колес, штампов, пресс-форм и других деталей. Защита участков поверхности от насыщения азотом производится нанесением олова (гальваническим методом или методом окунания толщина слоя 10 мкм), обмазкой жидким стеклом с наполнителем (мел, тальк, асбест, окись хрома и др.), химическим никелированием и заделкой отверстий металлическими пробками. [c.225]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...