Азотирование стали легированной

На практике азотированию подвергают легированные стали. Наличие легирующих элементов, как и углерода, существенно не изменяет кинетику образования азотированного слоя. [c.333]

Для повышения усталостной прочности азотированию подвергают легированные конструкционные стали, в поверхностном слое которых образуются напряжения сжатия (з.в), что повышает выносливость изделий. Твердость поверхности НУ после азотирования достигает 600—800 Мн/м [c.145]

Азотирование, так же как цементация, находит самое широкое применение в промышленности. Известно, например, что износоустойчивость азотированной легированной стали существенно выше, чем стали, подвергнутой цементации. Предел усталости азотированной стали, работающей в условиях повторно-переменных на- [c.131]

В связи с большой перспективой применения титана вследствие его малой плотности и высокой прочности при повышенных температурах возникла необходимость улучшения его антифрикционных свойств, которые весьма низки. Последние работы показали возможность значительного повышения износостойкости титана обработкой в струе азота при температуре 850°С в течение 16—30 ч. После азотирования титан показал удовлетворительные результаты (без применения смазки в паре с чугуном, твердым хромовым покрытием и азотированным титаном, а при испытании со смазкой — в паре с бронзой, углеродистой сталью, легированной сталью и бакелитом). [c.200]

Свойства азотированной легированной стали. Азотированный слой обладает высокой твердостью (фиг. 35 и 37) и износостойкостью последняя у азотированной стали в 1,5—4 раза выше износостойкости закаленных высокоуглеродистых, цементованных, а также цианированных и нитроцементованных сталей. [c.174]

Аммиак NH3 — бесцветный газ с характерным резким запахом. Очень хорошо растворяется в воде (около 700 объемов при 20° С). Обычно хранится в жидком состоянии в баллонах под давлением 6—7 am. Выпускается в виде концентрированного водного раствора (около гб /о NHj по весу) и нашатырного спирта (около 10 /о NHg по весу). Аммиак применяется для получения азотной кислоты, при азотировании (нитрировании) легированных сталей, для газового цианирования, а также в холодильных установках. [c.379]

При насыщении азотом углеродистых сталей твердость поверхности повышается незначительно (на 30—50 HV). При насыщении азотом сталей, легированных алюминием, титаном, хромом, молибденом, марганцем, твердость азотированного слоя повышается до 1200 HV. Глубина азотированного слоя зависит от температуры и длительности процесса азотирования. [c.405]

Отсюда вытекает необходимость ввода в металл азотированных ферросплавов после легирования ванны хромом, марганцем и ванадием, а также при низкой температуре. Температурный режим восстановительного периода главки должен определяться заданной минимальной температурой выпуска металла, обеспечивающей удовлетворительную разливку. Применение перемешивания позволяет избежать существенного местного перегрева металла в зоне горения электрических дуг и соответственно уменьшить потери азота при легировании. Более полно особенности выплавки сталей, легированных азотом, рассмотрены ниже. [c.90]

Исследования растворимости азота в расплавах нержавеющих сталей, легированных хромом, марганцем и другими элементами, освещены также в работах [107— 110]. Как правило, азот вводится в сталь в виде азотированных ферросплавов феррохрома и ферромарганца (металлического марганца). Стали с азотом выплавляют на свежей шихте или методом переплава отходов хромистых, хромоннкелевых или хромомарганцевых сталей. [c.184]

А 45А Круги, бруски, шлифовальная шкурка Шлифование труднообрабатываемых коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов, легированных цементированных, азотированных сталей сухое шлифование, заточка и доводка режущего инструмента [c.594]

Азотирование вызывает повышение твердости и прочности поверхностного слоя, повышение износостойкости, коррозийной стойкости и усталостной -прочности деталей. Азотированию подвергаются стали, легированные алюминием, ванадием и молибденом шпиндели быстроходных станков, шестерни, плунжеры насосов, клапаны, седла клапанов, измерительные инструменты — резьбовые и гладкие пробки и кольца, скобы, шаблоны и т. д. [c.12]

При прочностном азотировании применяют легированные стали и азотирование осуществляют при сравнительно низких температурах 500—520° С. [c.118]

Антикоррозионное азотирование производят при более высоких температурах (600—700 С). Если, кроме высокой коррозионной стойкости, к азотированному слою не предъявляют другие требования, то можно азотировать не только легированные стали, но и углеродистые. Износостойкость азотированной стали выше, [c.118]

Азотирование представляет собой процесс насыщения азотом поверхностного слоя детали. Азотированная сталь имеет высокую твердость поверхностного слоя и большую стойкость против коррозии. Азотированию подвергают главным образом легированные стали. Детали, подлежащие азотированию, обрабатывают сначала механически, а затем подвергают закалке и отпуску. Подготовленные детали укладывают в муфель электрической печи, который герметически закрывается. В муфель подается аммиак. При температуре 480—520° С аммиак разлагается на азот и водород. Процесс азотирования продолжается от 30 до 80 ч. [c.85]

Введение легирующих элементов не вызывает принципиальных изменений в процессе формирования азотированного слоя. Однако следует иметь в виду, что при азотировании стали Е- и 7-фазы носят карбонитридный характер, т. е. содержат одновременно в растворе атомы азота и углерода. При азотировании легированных сталей имеет место образование нитридов специальных элементов. Нитриды легирующих элементов, выделяясь в дисперсном виде, блокируют плоскости скольжения и тем самым вызывают сильное повышение твердости азотированного слоя (рис. 173). Как показывает рисунок, наиболее сильно повышают твердость алюминий, хром, молибден и ванадий. [c.218]

На рис. 269 представлена зависимость глубины слоя от температуры и продолжительности азотирования стали 38ХМЮА (сталь содержит хром, молибден и алюминий). Менее легированные стали азотируются легче, т. е. заданная глубина достигается при данной температуре за меньший отрезок времени. Наоборот, более легированные азотируются хуже, а в таких высоколегированных сталях, как нержавеющие, не удается получить глубину слоя более чем 0,20—0,25 мм. [c.334]

На протяжении нескольких лет (с 1971 по 1976 г.) упорядочение пор наблюдалось только в материалах, облученных нейтронами или ионами, но не при облучении их в высоковольтном электронном микроскопе. В связи с этим в обзорах и статьях по упорядочению пор, опубликованных по 1976 г., к особенностям развития упорядоченной структуры пор относят отсутствие упорядочения пор при облучении материалов в высоковольтном электронном микроскопе [158]. В 1976 г. Чаддертон и др. [156] сообщили о формировании ГЦК-решетки пор во флюорите кальция при облучении электронами с энергией 100 кэВ. Фишер и Уильямс [161] наблюдали пространственное упорядочение пор при облучении в высоковольтном микроскопе азотированной стали 20/25, легированной титаном. [c.162]

Исследована возможность повышен Я твердости азотированного слоя и скорости процесса азотирования дополнительным легированием стали ЗОХЗМ ванадием и кремнием 175]. [c.180]

При поверхностной закалке токами высокой частоты возникают значительные остаточные напряжения под твёрдым слоем, поэтому она не нашла пока широкого применения. Цианированные и азотированные стали не уступают цементованным в свпротивляемости контактным напряжениям при постоянной нагрузке, но не выдерживают значительных перегрузок вследствие малой толщины поверхностного слоя. Азотированные зубчатые колёса часто применяются в тех случаях, когда неосуществимо шлифование зубьев (например, внутренних) и поэтому необходимо уменьшать до минимума коробление зубчатых колёс.- Наибольшей сопротивляемостью контактным напряжениям отличаются цементованные зубчатые колёса из легированных сталей. [c.317]

Для получения максимальной твёрдости азотированию подвергаются легированные алюминием, ванадием, хромом и молибденом стали. Эти элементы образуют с азотом стойкие нитриды, обладаюшие высокой твёрдостью. [c.520]

Структура азотированного слоя легированной стали. Вблизи поверхности азотированной стали 38ХМЮА чаш,е всего располагается тонкая, хрупкая, не травящаяся нитридная зона слоя, которая состоит из 8- и Y -фазы или -, е- и у -фаз. За этой зоной располагается основная зона азотированного слоя, отличающаяся при небольшом увеличении от сорбитовой структуры сердцевины стали лишь большей травимостью. Эта зона слоя состоит из а-и у -фаз, а в части этой зоны, примыкающей к нитридной каемке, иногда присутствуют нитриды железа в виде тонких прожилок. Дисперсные нитриды легирующих элементов при обычно принятых увеличениях на микроструктурах не видны. [c.174]

Одйако алюминий придает азотированному слою повышенную >Фупкость. Поэтому все шире прр(меняют стали, легированные Gr [c.242]

Технические характеристики. Стали пригодны для изготовления деталей, эксплуатируемых в условиях повышенных температур — до 500 °С. Для азотированных деталей характерна высокая усталостная прочность вследствие растворения азота и связанного с этим увеличения объема возникают напряжения сжатия в поверхностном слое. Азотированные поверхности имеют высокую твердость (HV900 для стали, легированной алюминием HV750 для стали 30 rMoV9), высокую износостойкость, хорошие антифрикционные свойства — последние после азотирования и шлифовки, а также повышенную коррозионную стойкость. [c.229]

Азотированная сталь, имеющая на поверхности слой -фазы, коррозионностойка в воде и в атмосферных условиях. В системе Fe - N е- и 7 -фазы имеют сравнительно невысокую твердость — соответственно 450 HV и 550 HV. Значительно большая твердость достигается нри азотировании специально легированных сталей, которые содержат более активные нитридообразующие элементы Сг, Мо, А1, V, Ti. [c.206]

По сравнению с цементованными азотированные слои легированных сталей имеют более высокие твердость и износостойкость. Однако азотирование используют реже, чем цементацию, из-за большей длительности процесса и меньшей толщины упрочненного слоя, что ограничивает контактные нагрузки на поверхность детали. [c.206]

Азотированию подвергают легированные стали 38Х2МЮА, 40Х, 40ХН2МА, 18Х2Н4МА и другие, для упрочнения сердцевины которых проводят термическое улучшение. Их выносливость определяется режимом азотирования и возрастает по мере увеличения толщины упрочненного слоя. Вследствие небольшой толщины слоя (0,3 - 0,6 мм), ограничивающей допустимые нагрузки, а также большой длительности процесса азотирование применяют реже, чем цементацию. Ему отдают предпочтение в тех случаях, когда нежелательна деформация деталей при упрочнении или требуется повышение коррозионной стойкости и высокая износостойкость поверхности. [c.281]

В качестве цементуемых сталей в основном применяют стали марок 20, 20Х и 12ХН2А. Для азотирования применяют легированные стали, содержащие молибден, ванадий, хром и алюминий. Наиболее распространенной для азотирования является сталь марки 35ХМЮА. [c.648]

При азотировании стали или одновременной диффузии азота и углерода 8-и Y-фазы имеют карбонитридную, природу Fej g (N ), Fe.y (N ). При азотировании легированных сталей образуются легироааиные е- и y -фазы [(Fe, Щ2-3 (N, С) и (Fe, M)4N]. Переходные элементы W, Мо, Сг, Ti,. V, будучи растворены в феррите, повышают растворимость азота в а-фазе [30 , 31] и образуют специальные нитриды MN и MgN., [c.323]

Азотирование. Азотированию (насыщению азотом) подвергают стали, легированные переходными металлами (хромом, алюминием, титаном, вольфрамом, молибде1 ом), способными образовывать нитриды. Процесс протекает нри 500—650 °С. Закалка ге требуется. Получают твердый (НУ 800---1200) износостойкий слой глубиной 0,1 —0,3 мм. Применяют для повышения износостойкости, твердости, усталостной прочности и коррозионной стойкости изделий. [c.47]

Ш.чифование легированных, цементированных, закаленных и азотированных сталей, заточка и доводка режущего инструмента [c.208]

Азотирование стали (азотизация) производится с целью повышения твердости поверхности изделия за счет насыщения азотом- и образования нитридов. Процесс состоит в нагревании изделий при 500—650° в закрытом сосуде, куда вводится под давлением аммиак (NH3). При этих температурах аммиак разлагается на азот и водород. Атомарный азот в момент выделения, соединяясь с железом и другими элементами стали, образует твердые нитриды (Fe4N, AIN и др.), диффундирующие в поверхностные слои изделия. Азотированный слой глубиной в 0,01—0,5 мм образуется медленно, в течение 5—35 час. Обычна азотируют только легированную сталь. Хром, ванадий, вольфрам и алюминий способствуют азотированию и получению более высокой твердости. [c.194]

При азотировании легированных сталей образуются нитриды специальных элементов. Нитриды легирующих элементов ( rgN, M02N, AIN и др.), выделяясь в дисперсном виде, препятствуют движению дислокаций и тем самым повышают твердость азотированного слоя. Наиболее сильно повышают твердость алюминий, хром, молибден и ванадий. Стали, легированные хромом, вольфра--мом, молибденом, после азотирования имеют твердость HV 600—800. [c.255]

Легированными сталями называются стали, содержащие в своем составе, кроме обычных элементов, еще и специальные примеси хром, вольфрам, кобальт, никель, ванадий, молибден, титан, алюминий и медь — или же имеющие увеличенное содержание марганца и кремния. Каждый из легирующих элементов в отдельности сообщает стали особые свойства. Например, хром способствует уменьшению зерна, увеличивает прочность, твердость, износостойкость, жаростойкость, стойкость, против коррозии и прокаливаемость стали. Никель повышает прочность, вязкость, жаростойкость и сопротивляемость коррозии. Вольфрам придает стали красностойкость и увеличивает прокаливаемость стали. Молибден повышает прочность, твердость и жароустойчивость, но снижает пластичность и вязкость. Кобальт повышает прочность и пластичность. Кремний при содержании его свыше 0,8% повышает упругость, прочность и твердость, но снижает ударную вязкость. Л1арганец при содержании свыше 1 % повышает прочность и твердость, увеличивает прокаливаемость и несколько снижает ударную вязкость. Титан придает сталям твердость и способствует образованию мелкозернистой структуры. Алюминий повышает жароустойчивость и способствует созданию хороших условий для азотирования стали. Медь повышает устойчивость против коррозии и против действия кислот. [c.15]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...