Азотирование аустенитной стали

На результаты азотирования аустенитной стали большое влияние оказывают характер подготовки поверхности детали перед азотированием, скорость нагрева деталей до температуры азотирования и содержание влаги в атмосфере печи [21]. При медленном нагревании аустенитной стали и особенно при повышенном содержании в-таги в печи, на поверхности стали образуется плотная пленка [c.288]

Все более широкое применение в настоящее время находит азотирование аустенитной стали (табл. 16). Эта сталь, как известно, имеет низкую износоустойчивость, но в то же время обладает целым рядом ценных свойств немагнитностью. высокой жаропрочностью, коррозионной устойчивостью и высокой ударной вязкостью при температурах ниже 0°. Азотирование—наиболее эффективный способ резкого повышения износоустойчивости аустенитной стали. Так же эффективно азотирование действует и на нержавеющую хромистую сталь. [c.632]

П р и м е ч а н и е. Для депассивации при нагреве под азотирование нержавеющей хромистой и аустенитной стали применяют NH l или ССЦ. [c.108]

Сопротивление газовой коррозии хромистой нержавеющей и аустенитной стали некоторых марок в результате азотирования снижается (рис. 34) ввиду связывания хрома в нитриды и обеднения им твердого раствора. Износостойкость деталей после азотирования повышается в 1,5—4,0 раза по сравнению со стойкостью цементованных или цианированных деталей. Достаточно высокая износостойкость азотированных слоев стали некоторых марок сохраняется при нагреве до 400—600° С (рис. 35). Коэффициент трения скольжения этих же марок стали (рис. 36) с повышением температуры до 600° С снижается с 0,65—0,90 до 0,1—0,2 за счет образования на азотированной [c.110]

Для создания защитной атмосферы в установках с натриевым теплоносителем рекомендуются гелий и аргон, содержащие кислород в тысячных долях процента [1,51]. Водород значительно диффундирует через нержавеющую сталь уже при температуре 600° С, и поэтому для создания защитной атмосферы мало пригоден [1,52]. В ряде случаев для очистки расплавленного натрия и защитного газа от кислорода и других примесей (воды, водорода, азота, углерода) рекомендуется контактировать натрий и газ при температуре свыше 500° С с цирконием, титаном [1,52] или сплавом 50% титана и 50% циркония. В последнем случае в системе не образуется твердых частиц. В атмосфере азота происходит азотирование нержавеющей стали в расплавленном натрии при температуре свыще 480° С [1,51], что отражается на механических свойствах материала. Очищать натрий от окислов можно также путем пропускания натрия (при температуре 250° С) через фильтр, изготовленный из аустенитной нержавеющей стали. [c.46]

Технология азотирования легированной стали. Азотирование является завершающей операцией технологического цикла, за которой следует лишь окончательная тонкая шлифовка, доводка и притирка деталей (фиг. 34). Перед азотированием острые кромки деталей притупляют, а поверхность очищают от масла и эмульсии электролитическим обезжириванием или промывкой в бензине. Характер подготовки поверхности оказывает особенно большое влияние на результаты азотирования аустенитных и нержавеющих сталей. Поверхность этих сталей покрыта тонкой окисной пленкой, препятствующей равномерному азотированию поэтому после обезжиривания их подвергают пескоструйной обработке или травят, обычно — в концентрированной соляной кислоте ирн 50—90 С (5 мин). Наиболее рациональны два новых сно- [c.168]

Азотированные детали подвергают легкой шлифовке или только полируют и протирают. При этом снимается припуск, составляющий для аустенитных сталей 0,05 мм, а для конструкционных О,<05— [c.173]

Азотирование повышает коррозионную стойкость машиностроительной стали в атмосфере, в водопроводной воде, перегретом паре, слабых щелочных растворах и понижает коррозионную стойкость, а также и жаростойкость аустенитной хромоникелевой и нержавеюш,ей хромистой стали. Последнее объясняется тем, что азотированный слой этих сталей значительно обедняется хромом, входящим в состав образующихся нитридов. В аустенитной стали некоторых составов (например, с малым содержанием Ni) это может сопровождаться даже выпадением в азотированном слое а-фазы, в результате чего поверхностный слой становится слегка магнитным. [c.175]

Наряду с науглероживанием может иметь место, в определенных условиях, и азотирование жаростойких аустенитных сталей. И в том, и в другом случае, т. е. в условиях науглероживания и азотирования, требуемая жаростойкость сварного соединения 292 [c.292]

Азотированием называется химико-термическая обработка, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали азотом (азотом и углеродом) при нагревании в соответствующей среде. Азотирование щще проводится при температуре 500—600° С (низкотемпературное азотирование). В последние годы все шире применяется высокотемпературное азотирование (ТОО—1200° С) ферритных и аустенитных сталей и тугоплавких металлов (Т1, Мо, Nb, V и др.). [c.322]

Скорость азотирования имеет тенденцию к уменьшению с увеличением продолжительности процесса, о чем свидетельствуют результаты испытаний материалов в промышленных условиях в течение более 20 тыс.ч. Замедление азотирования с течением времени обусловлено уменьшением интенсивности диффузии атомарного азота в глубь металла по мере увеличения толшины азотированного слоя. Заметное азотирование перлитных сталей начинается при 350...380°С. Аустенитные стали подвержены азотированию в меньшей степени. Первые признаки азотирования для сталей этого класса обнаруживаются при температуре выше 400 °С. [c.821]

При изучении коррозии в воде при температуре до 260° азотированных аустенитных, мартенситных и стареющих сталей было найдено, что азотирование снижает коррозионную стойкость, особенно при комнатной температуре и в меньшей степени при повышенных температурах. При этом был сделан вывод, что режим азотирования не влияет на коррозионную стойкость слоя. [c.119]

Азотирование аустенитных никелевых сталей, по сравнению с низколегированными сталями, происходит только с [c.146]

Для химических очисток собирается схема из промывочных насосов, баков для моющих реагентов, соединительных трубопроводов с элементами энергетического оборудования, а также емкостей для сбора и последующей нейтрализации смывочных вод. Выбор схемы и технологии циркуляционной очистки для каждого конкретного котла производят с учетом трех факторов типа котла (барабанный или прямоточный), вида конструкционных материалов (например, перлитные, азотированные или аустенитные стали), из которых выполнен котел, исходной загрязненности оборудования (загрязненность более 200 г/м считается высокой). [c.294]

Все более широко применяется в настоящее время азотирование аустенитных и нержавеющих сталей (табл. 18). [c.1028]

В аустенитной стали некоторых составов, например с малым содержанием никеля, это может сопровождаться даже выпадением в азотированном слое а-фазы, в результате чего поверхностный слой становится слегка магнитным. [c.1035]

Азотирование чаще проводят при 500—600 °С (низкотемпературное азотирование). Стали ферритного и аустенитного классов и тугоплавкие металлы (Т1, Мо и др.) подвергают высокотемпературному азотированию (600—1200 °С). Наиболее распространено газовое азотирование. Его обычно проводят в герметических камерах (ретортах), куда поступает с определенной скоростью аммиак, [c.124]

Таблица 18. Режимы азотирования ферритных, аустенитных и мартенситностареющих сталей

Ионное азотирование применяют для обработки различных сталей и сплавов конструкционных и инструментальных сталей, мартенситностареющих, коррозионно-стойких хромистых и хромоникелевых сталей ферритного и аустенитного класса, чугунов и т. д. [32]. [c.336]

Была проверена также возможность повышения коррозионной стойкости азотированной аустенитной стали путем холодного фос-фатирования и обработкой в фосфорной кислоте с добавкой СгО . Результаты этих опытов показали, что такая обработка повышает стойкость слоя недостаточно эффективно. [c.129]

Все более широкое применение получает также азотирование аустенитной стали [21]. Как известно, эта сталь имеет низкую износостойкость, но в то же время обладает целым рядом ценных свойств (немагнит-ностью, высокой жароупорностью, коррозионной устойчивостью и высокой ударной вязкостью при температурах ниже 0° С). Азотирование является наиболее эффективным способом резкого повышения износостойкости аустенитной стали. Столь же эффективно действует азотирование и на нержавеющую хромистую сталь. [c.283]

На результаты азотирования аустенитной стали большое влияние оказывают характер подготовки поверхности детали перед азотированием, скорость нагрева деталей до температуры азотирования и содержание влаги в атмосфере печи. Чем быстрее нагревается эта сталь до температуры азотирования, тем лучщ е результат процесса. При медленном нагревании аустенитной стали и, особенно, при повышенном содержании влаги в печи на поверхности деталей образуется плотная пленка окислов, не восстанавливающаяся в процессе азотирования и тормозящая насыщение стали азотом. [c.633]

Травитель 59 [3 мл HNO3 97 мл спирта]. В азотированных сталях, содержащих менее"4% Сг, этот реактив растравливает, по данным Ионаса [46], как азотированный слой, так и сердцевину образца. Однако поверхность сердцевины при травлении пассивируется. При исследовании аустенитных сталей реактив позволяет быстро определять глубину азотированного слоя. [c.123]

При азотировании высоколегированных специальных сталей и сплавов возможно образование нитридов не только железа, но и других элементов, входящих в состав сплава. Так, при азотировании жаростойкой аустенитной стали 45Х14Н14В2М (ЭИ-69) образуется слой, состоящий из нитридов железа Fe4N и нитридов хрома rN, внедренных в зерна твердого раствора азота в аустените. [c.32]

Азотированные шпиндели из аустенитной стали ЭИ405 (Х16Н13М2Б) могут работать при температурах до 600° С. Азотированный слой на стали ЭИ405 отличается хорошей стойкостью против задирания и эрозии. [c.334]

Широкое применение находит также азотировапне аусте-нигных и нержавеющих сталей. Аустенитная сталь имеет низкую износостойкость. Азотирование — наиболее эффективный способ резкого повышения износостойкости аустенитной стали. Эффективно действует азотиро-ван>1е и на нержавеюш,ую сталь. [c.168]

При ремонтной сварке жаростойких сталей аустенитизация может оказаться не всегда эффективной. Если охрупчивание обусловлено сильным науглероживанием или азотированием стали или сплава, аустенитизация не приведет к заметному повышению пластичности основного металла. На рис. 69 приведены макро-и микрофотографии, относящиеся к ремонтной сварке аустенитной стали, сильно науглероженной в процессе эксплуатации. Из стали ЗХ18Н25С2 были изготовлены цементационные ящики. После 10 ООО ч эксплуатации при 800° С содержание углерода в стали достигло 1,48% при 0,12% N и она приобрела большую хрупкость. При заварке сквозных трещин рядом со швом образовались новые трещины. В подобного рода случаях следует применять электроды, дающие металл шва повышенной пластичности, например типа 18-8 или 25-12. При ремонтной сварке жаростойких сталей и сплавов нет нужды особенно заботиться о жаропрочности металла шва. Важно, чтобы сварка не вызвала новых трещин, а шов обладал приемлемой жаростойкостью. Итак, главные условия ремонтной сварки аустенитных сталей и сплавов, утративших пластические свойства в процессе высокотемпературной эксплуатации, сводятся к предварительной аустенитизации и использованию электродов, дающих податливый наплавленный металл. [c.357]

Для насосов, работающих в широком диапазоне температур, шестерни в целях сохранения зазоров часто изготавливают из аустенитных сталей или бронз, имеющих коэффициент линейного расширения, более близкий к легким сплавам. К подобным материалам относят сталь ЭИ69, поддающуюся азотированию, а также беррилиевую бронзу, обладающую после термообработки сравнительно высокой твердостью (не менее HR 37). [c.248]

Аустенитная сталь азотируется значительно медленнее хромомолибденбалюминиевой, несмотря на то что азотирование ведется обычно при более высокой температуре (550— 680° С, фиг. 49). [c.288]

Наиболее надежным методом подготовки поверхности аустенитной стали (а также нержавеющей хромистой стали) перед азотированием является травление стали в концентрированной соляной кислоте, нагретой до температуры 50—90 С. При травлении часть металла растворяется, в результате чего диаметр или толщина детали уменьшается на 0,03—0,04 мм. Применяется также травление в горячем 50%-ном растворе соляной кислоты, в горячем 30%-ном растворе серной кислоты и в 20%-ном растворе фосфорной ююлоты при комнатной температуре. [c.289]

Азотирование повышает коррозионную устойчивость конструкционной легированной стали (в воздушной атмосфере, в водопроводной воде, перегретом паре, слабых щелочных растворах) и, наоборот, несколько понижает коррозионную устойчивость, а также и окалиностойкость аустенитной хромоникелевой и нержавеющей хромистой стали. У аустенитной стали некоторых составов азотированный слой приобретает нгбольшую магнитность. [c.291]

В последнее время за рубежом расширяется использование азотирования в расплавленных цианистых ваннах. Татеи м способом обрабатывают различные улучшаемые и аустенитные стали, а также чугуны (107-110]. [c.1033]

Подвергнутые азотированию детали шлифуют,, полируют, протирают. При этом снимается припуск, который для аустенитных сталей (имеющих небольщой азотированный слой) составляет <0,08 мм, а для конструкционных — около 0,06—0,1 мм. После снятия припуска хрупкость и корро-зиоииая стойкость азотированного слоя конструкционных сталей снижаются хрупкость аустенитной и нержавеющей сталей [c.1034]

Аустенитная сталь азотируется значительно медленнее хромомолибденоалюми ние-во й, несмотря на то, что азотирование ее ведут при более высокой температуре — обычно при 550—625° (табл. 17, рис. 34). [c.633]

Для защиты от азотирования достаточна толщина 8—10 мк. Для упрочения поверхностного слоя высоколегированных хромоникелевых аустенитных сталей (Х18Н9Т и ХН35ВТ) разработана технология подготовки поверхности с последующим химическим никелированием [41]. Известно, что стали указанных марок имеют на поверхности трудно удаляемые окисные пленки, препятствующие осаждению покрытия и затрудняющие сцепление покрытия с основой при проведении термообработки. Обычные химические и элёктрохимические способы травления не удаляют окисную пленку. Для удаления окисной пленки и последующего химического никелирования рекомендуется следующий порядок операций [c.100]

Для повышения износо- и коррозионной стойкости поверхности шпинделей подвергают азотированию или химическому никелированию и полируют. Некоторые зарубежные фирмы поверхности шпинделя, соприкасающиеся с сальниковой набивкой, наплавляют стеллитом. Плунжеры дросселирующих вентилей и регулирующих клапанов помимо коррозионной стойкости должны обладать высокой стойкостью против щелевой (размыв поверхности материала детали струей влажного пара, движущегося с большой скоростью через щель) и противоударной эрозии (разрушение поверхности материала детали, вызываемого точечными ударами капель воды, движущихся с большой скоростью). Стойкими против эрозии являются кобальтовые стеллиты, титановые сплавы и коррозионно-стойкие стали аустенитного класса. [c.32]

Изменение состава поверхностного слоя. Отмечено, что азотирование стали IB rlONi 0,05 С сильно повышает время до растрескивания [104, с. 256]. Показано, что сплошные или почти сплошные никелевые покрытия, как гальванические, так и полученные контактным осаждением, обеспечивают защиту от хлоридного и щелочного коррозионного растрескивания аустенитных нержавеющих сталей [96, с. 408]. Образование белого слоя толщиной 15—30 мкм при механической обработке [c.116]

Наряду с этим имеются данные , что коррозионная стойкость аустенитных и мартенситных нержавеющих сталей в результате азотирования уменьщается в заметной степени в таких средах, как раствор Na l. Однако в том же исследовании отмечается, что во многих средах, как, например, в атмосфере сероводорода, а также в сульфидах стойкость азотированного слоя нержавеющей стали выше, чем до азотирования. [c.118]

Сопоставление данных по фазовому составу с коррозионными свойствами позволяет установить, что азотированный слой нержавеющей стали аустенитного класса типа Х18Н8В2 состоит из следующих фаз. [c.127]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...