Азотирование стали-см. Сталь - Азотирование

Азотирование стали—см. Сталь — Азотирование [c.11]

Для повышения предела выносливости в последнее время применяют азотирование этой стали (см. гл. Х1И, п. 3). [c.383]

На рис. 79, в представлены привес и толщина слоя в зависимости от температуры азотирования, полученные на стали с0,3% Мои разным содержанием алюминия. Добавление 0,3%, Мо снижает привес на стали с высокой концентрацией алюминия (6 %) и повышает его на стали с 2 % А1, однако изменения эти незначительны. Микротвердость слоя (см. рис. 80) увеличивается, но также незначительно. Дальнейшее повышение содержания ма-190 [c.190]

Алюминий в комбинации с другими раскислителями применяют в качестве модификатора для получения природно мелкозернистых сталей. Алюминий является одним из основных легирующих элементов в сталях, подвергаемых азотированию. В присутствии алюминия азотированный слой приобретает высокую твердость (см. стр. 283). [c.316]

Адаптивные системы — см. Системы самоприспосабливающиеся Азотирование стали — Свойства азотированных изделий 2.348— 352 — Строение азотированного слоя 2.338, 339 [c.623]

Для экспериментов была применена углеродистая сталь 40. Азотирование усталостных образцов (диаметр 18 производилось в лабораторной установке, схема которой приведена па фиг. 121 (см. главу VI). [c.120]

Г. А. Зеленина провела также исследование нитроцементации и азотирования сталей в виброкипящем электротермическом слое, продувая порошок графита аммиаком при плотностях тока на образцах от 0,1 до 0,6 А/см . [c.166]

Большие значения коэффициента принимаются для высокопрочных сталей. Для среднеуглеродистых и нормализованных или улучшенных легированных сталей а (,в = (230 ч- 260) НВ (н/см ). Для азотированных сталей = (12 -ь 13)-10 н/ м . [c.153]

Агрегаты для газовой цементации зубчатых колес 257, 260 Азот — Свойства 1 — Физические константы 31 Азот-закись — Физические константы 32 Азотизация — см. Азотирование Азотирование стали 278—289 [c.539]

Материалы гибкого и жесткого колес. Гибкие колеса волновых передач изготавливают из легированных сталей (см. табл. 4.21). Термической обработке — улучшению — подвергают заготовку в ввде толстой трубы (твердость 30...37 НЕС . Механическую обработку выполняют после термообработки. Зубчатый венец рекомендуют подвергать упрочнению наклепу, включая впадины зубьев, или азотированию. [c.162]

Исследовано влияние ультразвука на азотирование стали. Получено существенное увеличение скорости проникновения азота, увеличение глубины азотированного слоя и его твердости. У хромоникельмолибденовой стали, азотированной при 500° С и с дополнительным действием ультразвука, глубина азотированного слоя увеличивается с 0,1 до 0,35 мм, а твердость—с 380 до 1033 кгс/см-. [c.105]

Сталь 38ХМЮА (0,35—0,42% С, 1,35—1,65% Сг, 0,7— 1,1% А1 0,15—0,25% Мо, 4 = 940° С в масло, = = 640° С, 65 = 14% а = 882 кдж/м (9 кгс-м/см ). э, Og = 1000 Мн/м (100 кгс/мм ), Сто.г = 850 Мн/м (85 кгс/мм ). Эту сталь подвергают азотированию для увеличения износостойкости. Сталь применяют для коноидов вычислительных устройств. [c.264]

Для всех исследованных режимов ионного азотирования характерно повышение сопротивления усталости образцов из стали 38Х2МЮА, возрастающего с увеличением толщины диффузионного слоя. При толщине слоя 0,34 мм предел выносливости на 40 % выше, чем у неазотированной стали (см. рис. 93). [c.172]

На рйс. 79 приведены привес и толщина слоя в зависимости от температуры азотирования для сталей с разным содержанием -углерода. Снижение содержания углерода в данных сталях влияет положительно на все характеристики азотированного слоя. При всех температурах азотирования толщина слоя и привес на сталях с низким содержанием углерода оказались большими. Причем, чем выше температура, тем большее влияние оказывало снижение содержания углерода. Одновременно повышались и микротвер- дость слоя при всех исследованных температурах азотирования (см. рис. 80). Понижение процента углерода позволило на стали с 4% А получить микротвердость того же уровня, что на стали с 6% А1 и 0,3% С. При этом механические свойства изменялись незначительно. Так, предел провдости и ударная вязкость стали с 4% А1 и 0,3% С составили 121 кгс/мм и 4,2 етс>м/см , а после снижения Процента"углерода (до 0,1) — 105 кгс/мм и 5 кгс-м/см соответственно. Таким образом, целесообразно снижать содержа- ниё углерода в азотируемых сталях этого типа. [c.189]

Изображенная на рис. 3.40 конструкция была принята за основу при разработке УВГ для насосов реакторов БОР-60, БН-350 и БН-600, причем для насосов реакторов БН-350 и БН-600 она взаимозаменяема. Материал пар трения графит 2П-1000 (неподвижные кольца)—азотированная сталь 38ХМЮА (кольца, вращающиеся с валом). Сталь азотирована на глубину от 0,4 до 0,6 мм с твердостью верхнего слоя HR 56. Поверхность графитовых колец, кроме плоскости контакта, омеднена с последующим лужением в целях исключения утечки масла через поры графита. Удельная нагрузка на пару трения составляет 0,25 МПа. Промежуточная камера между парами трения заполняется маслом, образующим масляный затвор. Суммарные протечки масла через обе трущиеся поверхности не превышают 30 см /ч. Подпитка маслом обеспечивается бачком-питателем. Тепло в масляном уплотнении снимается водяным холодильником, встроенным в его корпус. Уплотнение выполнено в виде единого блока, устанавливаемого в сборе на вал насоса. [c.89]

Антикоррозийное азотирование стали 7 — 521 Антипараллелограм шарнирный 2 — 75 Антисептики для древесины 4 — 278 Антифрикционная кривая — см. Трактрисса Антифрикционные материалы металлокерамические — Физико-механические свойства 4 — 257 [c.13]

Алитирование, силицировааие н антикоррозийное азотирование проводятся по режимам и в средах, аналогичных со сталью (см. стр. 520-522 и 526—530). [c.544]

Поверхностное упрочнение ряда марок сталей может быть достигнуто, как известно, и при помощи азотирования. Однако в отнощении влияния азотирования поверхности детали на ее эрозионную стойкость при ударном воздействии струи воды и при кавитации не существует единого мнения. Одни, основываясь на опытах, считают азотирование поверхности не эффективным [Л. 2, 46 и 67], а другие [Л. 43 и 68] приводят экспериментальные данные, указывающие, что эрозионная стойкость азотируемой стали после азотирования увеличивается во много раз. Интересно отметить, что авторы работ 1[Л. 67 и 68], пришедшие к прямо противоположным выводам относительно влияния азотирования на эрозионную стойкость материала, исследовали одну и ту же марку стали — 38ХМЮА. Успех или неудача этого метода повышения эрозионной стойкости зависит, по-видимому, от выбора рациональной технологии и от целесообразности и тщательности последующей обработки поверхности после азотирования (см. [Л. 68]). [c.35]

Азотированный слой обладает высокой твердостью (см. табл. 172) и износостойкостью. Распределение твердости по глубине азотированного слоя различных сталей можно видеть на рис. 49. Азотированный слой обладает высоким сопротивлением износу и задиру. Износостой- [c.348]

Снижение массы и габаритных размеров является одним из важнейших условий совершенствования машин. В связи с этим, как следует из формулы (2.92) и (2.92а), для зубчатых колес машин серийного и массового производства необходимо выбирать материал и термообработку, обеспечивающие, по возможности наибольшие значения при высокой прочности зубьев на изгиб. Этим требованиям наиболее полно удовлетворяют легированные стали, подвергнутые поверхностному упроч-н1ению с помощью термической (закалке т.в. ч.) или термохимической (цементации, нитроцементации, азотированию) обработки (см. 2,2). [c.44]

При исследовании азотирования в виброкипящем электротермическом слое Г. А. Зеленина наблюдала увеличение толщины азотированного слоя при положительной поляризации и увеличении плотности тока на поверхности образца. Так, например, при азотировании стали 45 в течение 3 ч при температуре 723 К, положительной поляризации и плотности тока 0,6 А/см толщина слоя составила 0,215 мм с микротвердостью на поверхности 400кгс/см . В случае отрицательной поляризации и тех же прочих параметрах толщина слоя уменьшилась до 0,11 мм, а микротвердость увеличилась до 900 кгс/мм . Насыщение азотом в электротермической среде происходило в 1,5—2 раза быстрее по сравнению с обычным печным азотированием. [c.167]

Строение и свойства азотированного слоя. Насыщение стали азотом, как мы видели, приводит к большим структурным изменениям в поверхностном слое (см. рис. 171). На рис. 177 показана микроструктура азотированного слоя, полученного на стали 38ХМЮА. На поверхности мы видим белый слаботра-вящийся слой, представляющий собой наиболее богатую азотом е-фазу. Содержание азота в этом слое — 9—11%. Непосредственно за -фазой следует а-фаза, сопровождающаяся на некоторой глубине у фззой и дисперсными нитридами легирующих элементов (алюминия, хрома и молибдена), которые не обнаруживаются микроанализом. Эта часть слоя в стали 38ХМЮА имеет характерное сорбитообразное строение и отличается от сердцевины лишь тем, что более сильно травится вследствие высокого содержания азота. [c.224]

Атомарный азот, проникая путем диффузии в решетку железа, образует с железом ряд фаз, строение и состав которых определяются температурой и продолжительностью азотизации в соответствии с диаграммой состояния Ре — N (см. фиг. 129). Азотирование железа и углеродистой стали, содержащих в структуре нитриды железа, не обеспечивает достаточно высокой твердости. Однако, как показали недавние исследования проф. Ю. М. Лахтина, твердость углеродистых сталей в результате азотирования может быть резко повышена за счет образования азотистого карбонитридного мартенсита. Для этого автор рекомендует проводить азотирование [c.132]

Фазовый анализ азотированных сталей разработан Н. И. Блок и сотрудниками. Эти авторы количественно выделили фазы (Fe, r)N и rN при электролизе образцов стали 25Х18Н8В2 в растворе 50 мл НС (1,19) и 1150 мл метанола при температуре —7° и плотности тока 0,02 а[см в течение 20—30 мин. В азотированном слое армко-железа они обнаружили фазы FejN и Fe4N [14], [c.163]

Использование азотируемой стали 38ХВФЮА целесообразно для колец большого диаметра деформация (овальность), возникающая при закалке, устраняется чистовой обработкой резанием после отпуска (обработку стали см. на стр. ИЗО) и до азотирования, придающего окончательнук высокую твердость. [c.1234]

Азотирование конструкционных сталей для повышения усталостной прочности начинает применяться в последнее время в ряде отраслей ответственного машиностроения. Для повышения усталостной прочности азотируют не специальные предназначенные для этого стали (например, сталь 35ХМЮА), а обычные легированные, содержащие нитридообразующие элементы (такими сталями являются обычно хромоникелевые конструкционные, см. гл. XVI, 5). [c.240]

Наиболее ответственным местом запорной арматуры является уплотнительное кольцо. Его конструкция и способ посадки, материал и технологический процесс обработки, а также тщательность притирки определяют качество арматуры и длительность работы уплотнения. Уплотнительные поверхности испытывают значительные удельные давления, подвергаются износу от трения в процессе открытия и закрытия арматуры, эрозии, коррозии и задиранию. Максимально допускаемое удельное давление на уилотнительные поверхности определяется пределом сопротивления на смятие, которое сильно зависит от твердости материала и рабочей температуры (например, никелевый сплав имеет твердость по Бринеллю 180 и допускает давления 200 кПсм при 300° С и 100 кГ см при 400° С). Для повышения поверхностной твердости материал подвергается азотированию, состояи ему в специальной термической обработке детали в атмосфере аммиака. Азотированные стали достигают твердости по Бринеллю до 1 ООО и допускают удельное давление до 1 800 кГ/б л2. Азотированный слой со- [c.181]

Так, у азотированного штока, полученного по принятой технологии (см. табл. 9, образец № 1 из стали 38ХМЮА), интенсивность снижения козффициента трения примерно в 10-12 раз выше, чем у штоков, подвергнутых другим технологическим способам обработки (см. рис. 47, кривые 1, 2, 3). Минимальная интенсивность снижения козффициента трения соответствует применению алмазного выглаживания поверхности неазотированного образца. [c.85]

Исследование влияния ванадия проводилось н стали с 4% AI и 0,1% С, показавшей наилучшие свойства азотированного слоя. Ванадий добавлялся в количестве 1,0 1,8 и 2,2%. В противоположность молибдену, который в присутствии, алюминия не изменял свойства азотированного слоя, ванадий резко повысил его Характеристики. С повышением содержания ванадия йривес увеличивался (см, рис. 79), причем эффективность влияния ванадия оказалась значительно больше, чем алюминия. Обычно с увеличением легированности стали привес возрастает, а толщина слоя уменьшается. При добавлений ванадия к стали с люминием наблюдалось повышение привеса и толщины слоя при всех температурах азотирования. Значительное увеличение толщины слоя до 0,57 мм получено на стали с 2% V после азотирования при [c.191]

Смотреть страницы где упоминается термин Азотирование стали-см. Сталь - Азотирование : [c.338] [c.200] [c.322] [c.209] [c.192] [c.1022] [c.1022] [c.56] [c.241] [c.709] [c.638] [c.659] [c.199] [c.129] [c.165] [c.279] [c.246] [c.75] [c.25] [c.191]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...