Азотирование антикоррозионное стали

Наряду с азотированием легированной стали небольшое применение нашел также процесс кратковременного антикоррозионного азотирования мелких деталей из углеродистых сталей или чугуна, работающих в атмосферных условиях. [c.166]

Азотирование — последняя операция в технологическом процессе изготовления деталей. Перед азотированием проводят полную термическую и механическую обработку (даже шлифование), после азотирования допускается только доводка со съемом металла до 0,02 мм на сторону. Антикоррозионное азотирование любых сталей выполняют на небольшую глубину при температурах 600-700 °С в течение 1-2 ч. Такое азотирование часто совмещают с закалкой при 770-850 °С (стали У8, У10 и др.) с выдержкой 10-15 мин и охлаждением в воде или масле. [c.225]

Активное воздействие сжимающих остаточных напряжений проявляется при весьма небольших глубинах их проникновения, соизмеримых с глубиной проникновения субмикротрещин. Поэтому, например, столь эффективным оказалось антикоррозионное азотирование углеродистой стали, которое повысило предел выносливости в 2—3 раза при работе в 3%-ном водном растворе НС1 (по данным А. В. Рябченкова). [c.306]

При азотировании высокоуглеродистых сталей процесс антикоррозионного азотирования может быть совмещен с закал- кой. В этом случае изделие получает и высокую твердость. [c.223]

Антикоррозионное азотирование углеродистой стали [81-87] [c.1024]

Авангардная дислокация 374 Автоматная сталь 1265 Азотирование антикоррозионное 1024 [c.1642]

Установлено, что антикоррозионное азотирование повышает предел выносливости конструкционных машиностроительных сталей. При азотировании углеродистой стали повышение предела выносливости достигает 50%. При азотировании хромистой стали увеличение предела выносливости не превышает 25%. Чувствительность азотированных деталей к надрезам снижается. Предел прочности при статическом растяжении при азотировании не изменяется, однако пластические свойства ухудшаются. Итак, антикоррозионное азотирование, кроме непосредственного своего назначения, является также средством некоторого повышения усталостной прочности. [c.663]

Для проверки эффективности антикоррозионного азотирования как средства повышения усталостной прочности конструкционной стали в условиях атмосферной коррозии были проведены соответствующие испытания на азотированных образцах стали 45. [c.19]

Процесс антикоррозионного азотирования, осуществляемый при кратковременных выдержках в интервале температур 600—700° С, получил незначительное распространение преимущественно для деталей из углеродистой стали. [c.105]

Разновидностью процесса является антикоррозионное азотирование, применяемое для малонагруженных деталей, изготовляемых из углеродистой и низколегированной стали. При этом в поверхностном слое должна быть обеспечена максимальная концентрация азота. [c.687]

Режимы антикоррозионного азотирования стали [11] [c.687]

Влияние азотирования на антикоррозионную стойкость углеродистой стали приведено в табл. 98. [c.135]

Влияние азотирования на антикоррозионную стойкость углеродистой стали [c.136]

Антикоррозионному азотированию в основном подвергают углеродистые стали. Процесс протекает при 600— 700 °С с выдержкой при этой температуре 0,5—1 ч. [c.263]

Прочие виды азотирования. Азотирование для повышения коррозионной стойкости требует создания лишь очень тонкого, но сплошного слоя из е-фазы. обладающей высокими антикоррозионными свойствами в воде, атмосфере и ряде других сред. Антикоррозионному азотированию подвергаются любые стали при температуре 600—700° С в течение 0,5—1 ч, лишь бы получить очень тонкую светлую корку е-фазы. [c.287]

Эти виды защиты (методы повышения коррозионно-усталостной прочности стали) имеют лишь то отрицательное свойство, что улучшенный приповерхностный слой металла постепенно разрушается от коррозии. В связи с этим возник комбинированный метод защиты при помощи улучшения антикоррозионных свойств приповерхностного слоя металла или его электрохимической защиты и одновременного его упрочнения и создания в нем остаточных напряжений сжатия. К таким методам относятся в частности описанное в VI—8 приповерхностное азотирование стальных деталей, при котором значительно повышаются антикоррозионные свойства приповерхностного слоя металла. [c.179]

Дросселирующий и запорный орган клапана состоит из профилированного золотника, упрочненного наплавкой. Седло клапана, выполненное в форме сопла Лаваля, также имеет упрочняющую наплавку. Наплавки золотника и седла клапана выполнены из сплава аустенитного класса, обладающего повышенными антикоррозионным и анти-эрозионным свойствами, достаточной твердостью и стойкостью против задирания. Корпус и крышка клапана изготовляются из литых и штампованных заготовок из теплостойкой стали, шток клапана из легированной стали с нанесением поверхностного антикоррозионного покрытия методом азотирования, втулки—из углеродистой стали. Во втулку вставлен бронзовый вкладыш. Шток клапана име- [c.53]

Выбранные режимы азотирования стали 45 позволяют проследить за влиянием на коррозионно-усталостную прочность продолжительности выдержки при наиболее распространенной температуре антикоррозионного азотирования (600°). [c.164]

Основные причины благоприятного действия кратковременного азотирования на коррозионно-усталостную прочность стали заключаются в высоких антикоррозионных свойствах азотированного слоя стали и в возникновении в этом слое значительных остаточных напряжений сжатия (порядка 30—40 кПмм ). [c.153]

Прн азотировании такой стали при 500—550 °С азот образует химические соединения, называемые нитридами (нитриды железа FejN, хрома rN, алюминия A1N и др.), придаюище слою очень высокую твердость (до 1200 HV). Недостаток азотирования —длительность процесса (до 90 ч). Азотированию подвергают цилиндры моторов и насосов, зубчатые колеса, штампы, пуансоны и др. Антикоррозионному азотированию подвергают в основном углеродистые стали прн 600—700 °С с выдержкой 0,5—1 ч. [c.82]

Азотирование поверхностного слоя металла — также действенный метод борьбы с коррозией и коррозионной усталостью стали. Как показали исследования А. В. Рябченкова [77], кратковременное антикоррозионное азотирование углеродистой стали повышает ее усталостную прочность при работе в 3 7о-ном растворе хлористого натрия в 2—3 раза, а предел усталости в водопроводной воде оказался даже выше предела усталости неазотированной стали в воздухе на 40—50 /о- [c.167]

Кроме термообработки, стальные детали могут подвергаться химико-термической обработке, т. е. процессам, протекающим с диффузионным насыщением поверхностных слоев деталей различными элементами при этом изменяется химический состав поверхностного слоя (цементация, цианирование, алитирование, хромирование, силициро-вание). Цементация применяется для упрочнения зубчатых колес, кулачковых шайб, распределительных и других валов, пальцев поршней, тарелок клапанов и других деталей. При азотировании (насыщении поверхности детали азотом) резко повышается коррозионная стойкость, износостойкость и усталостная прочность стальных деталей. Твердое азотирование (для сталей, содержащих алюминий, типа 38ХМЮА) повышает износостойкость и усталостную прочность и применяется в производстве дизельной аппаратуры, измерительного инструмента, гильз цилиндров, зубчатых колес, коленчатых валов, шпинделей токарных станков. Антикоррозионное азотирование применяется для деталей, подвергающихся коррозии и воздействию переменных напряжений (например, пружины, насосные штанги и др.). [c.33]

Технология антикоррозионного азотирования. Антикоррозионное азотирование низко-, средне- и высокоуглеродистой стали и, реже, низколегированной стали получило распространение в промышленности с 1939 г. после первых работ В. Д. Яхниной и В. И. Просвирина. [c.624]

Высокая антикоррозионная стойкость азотированного слоя низкохромистых сталей оправдала этот способ защиты деталей арматуры в условиях работы при относительно невысоких температурах. Однако отмечено, что TOHKo tb азотированного слоя, так же как и химически никелированного, в большой мере зависит от надежной работы сальникового уплотнения. При появлении значительной утечки рабочей среды между набивкой и штоком происходит механическое воздействие среды на шток. Высшая скорость протекающей рабочей среды, особенно воды, приводит к быстрому эрозионному разрушению с последующим ускорением коррозионного процесса защищенной одним из указанных способов поверхности штока. [c.63]

Антикоррозионное азотирование применяют для защиты углеродистой стали, работающей в условиях атмосферной коррозии. Получаемый слой глубиной 0,015— 0,030 мм обладает повышенной стойкостью во влажной воздушной среде, водопроводной воде, неочищенном масле, бензине, перегретом паре и других средах. В растворах кислот и морской поде стойкость его против коррозии низкая. [c.114]

Методы диффузионного насышения поверхностных слоев стальных изделий азотом, бором, кремнием, углеродом используют давно, главным образом, для повышения их контактной прочности и износостойкости, сопротивления усталости и реже для повышения коррозионной стойкости. Например, антикоррозионному азотированию можно подвергать любые стали, в том числе простые углеродистые. Процесс насыщения ведут при 600-700°С в течение 0,5-1,0 ч. При таком режиме насыщения из газообразного аммиака на поверхности изделия образуется сплошной слой, состоящий из коррозионностойкой е -фазы, защищающий металл от атмосферной коррозии, агрессивного воздействия воды и других коррозионных сред. [c.171]

Азотированная поверхность детали должна быть матовой. Глубина нетравящегося антикоррозионного нитридного (карбонитридного) слоя, состоящего из соединений (Fe N), е (FejN) и у (Fe N), определяемая на микрошлифе, должна находиться в пределах 0,015—0,03 мм. При испытании в водопроводной воде или влажной камере на поверхности азотированной стали не должно появляться следов коррозии. Для контроля качества азотирования применяют также ряд специальных реактивов [19]. [c.167]

Химико-термическая обработка стали обеспечивает изменение химического состава и свойств поверхностного слоя стали за счет его насыщения различными элементами из внешней среды. Химикотермическая обработка применяется с целью увеличения поверхностной твердости, износоустойчивости, повышения усталостной прочности и придания жаростойкости и антикоррозионных свойств. К химико-термической обработке относятся процессы цементации, азотирования, цианирования, хромирования, алитирования, силицирования, борирова-ния и др. [c.132]

Разновидностью процесса азотирования является антикоррозионное азотирование, применяемое для малонагруженных деталей, изготовляемых из углеродистой конструкционной стали марки 20, инструментальной У7 и У10 и легированной стали ШХ15. [c.135]

Глубина азотированного слоя при антикоррозионном азотировании сталей составляет 0,1—0,2 мм (сталь 35) 0,1 — 0,3 мм (сталь 38Х2МЮА, 25Х2М1Ф). [c.228]

Лзотировамие также значительно повышает усталостную прочность стали в воздухе и тем больше, чем глубже азотированный слой. Практика показала высокую коррозионную стойкость азотированного слоя. В связи с этим в ЦНИИТмаше был разработан специальный метод кратковременного антикоррозионного азотирования, который отличается от обычного азотирования тем, что требует всего лщпь одного-трех часов времени для азотирования вместо нескольких суток. При этом, естественно, толщина азотированного слоя достигает всего лишь 10—100 мк, однако, как показали исследования А. В. Рябчен-кова, такой вид азотирования значительно повышает коррозионно-усталостную прочность стали [132]. [c.152]

Как уже упоминалось выше, для повышеиия усталостной прочности хромированной стали может быть применено предварительное антикоррозионное азотирование (см. главу VI). Проведенные автором совместно с И. В. Кудрявн,евым эксперименты полностью подтверждают это. [c.120]

Результаты испытаний на коррозионную усталость приведены в табл. 41. Эти данные показывают, что в результате кратковременного азотирования одновременно с повыплением усталостной прочности на воздухе происходит резкое увеличение коррозионно-усталостной прочности углеродистой стали. В коррозионной среде, имитирующей водопроводную воду, предел коррозионной выносливости увеличился на 116 /ц по сравнению с неазотированной сталью. Образцы стали 30, подвергнутые антикоррозионному азотированию, обладают пределом коррозионной выносливости в водопроводной воде таким же, как и на воздухе. [c.164]

В этих исньгганиях нас прежде всего интересовал вопрос возможное ги по1 1,1шении коррозион-но-усталостной прочности нри работе стали в жестких условиях атмосферной коррозии методом антикоррозионного азотирования. [c.167]

На фиг. 127 приведены кривые усталости азотированной и неазотированной стали 45, полученные нри испытании образцов в указанных условиях атмосферной коррозии. Сопоставление этих кривых со всей очевидностью показывает, что обработка стали методом антикоррозионного азотироваиия резко повышает коррозионно-усталостную прочность. В данном случае повышение предела коррозионной выносливости от операции кратковременного азотирования составляет 44 / . [c.167]

На основании приведенного экспериментального ма1ериала по усталостной и коррозионно-усталостной прочности образцов углеродистых и малолегированных конструкционных сталей, подвергнутых кратковременному антикоррозионному азотированию, можно сделать следующие основные выводы. [c.169]

Кратковременное антикоррозионное азотирование значительно повышает сопротивление усталостным разрушениям образцов мапшнострои-1ельных сталей. [c.169]

На углеродистых сталях повыгпение предела ньшосливости в результате антикоррозионного азотирования достигает 50 — 60%. На хромистой стали это увеличение меньше и составляет только 14 - ЗУ/д. [c.169]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...