Сплав методы определения его химического состава

На основании проведенных исследований образцов из сплава ВТ8 и ранее выполненных исследований дисков из сплава ВТЗ-1 можно заключить, что существующие технологии серийного производства титановых дисков не исключают возможности получения трех различных состояний материала. При всех состояниях материал имеет высокий уровень физико-механических характеристик, одинаковый химический состав и близкие параметры структуры. Материалы в разном состоянии отличаются друг от друга своей реакцией на одинаковые условия их малоциклового нагружения, что не может быть выявлено стандартными методами определения их механических характеристик. Различные типы состояний материала могут быть охарактеризованы следующим образом (обозначение принято условно). [c.373]

В указанных работах оценивались местные искажения вблизи границы раздела основной у-фазы и избыточной у -фазы путем определения разности периодов их кристаллических решеток, исследовалась микроструктура сплавов методом электронной микроскопии, рентгенографически определялся фазовый состав, изучалось изменение химического состава и количества у -фазы, при этом отдельно оценивалось количество титана, связанного в карбиде титана (точнее, в карбонитриде). [c.122]

Эти же авторы обращают внимание на то, что химический состав поверхностного слоя полированного сплава может отличаться от состава основной массы. Доказательства этого не приводятся. Мы считаем, что значение данного обстоятельства преувеличено результаты, получаемые методом микроанализа, говорят сами за себя. Как указывалось выше, метод микроанализа может оказаться не пригодным для определения частиц выделившейся фазы, если размер их мал). Рентгеновскими методами было неоднократно показано, что метод микроанализа приводил в этих случаях к ошибке. Однако при более высоких температурах, как правило, границы фаз, установленные рентгеновским методом и методом микроскопического исследования, вполне удовлетворительно совпадают. [c.236]

После длительного нагрева в сплаве ВТЗ-1 не обнаружено никаких фаз, кроме а и р. С увеличением выдержки от 10 000 до 25 000 ч заметно не изменяется химический состав и содержание р-фазы в сплаве ВТЗ-1 (в пределах погрешности методов определения). [c.236]

Определение химического состава сплавов проводят по ГОСТ 25284.0-ГОСТ 25284.8. Допускается определять химический состав другими методами, обеспечивающими точность не ниже приведенной в указанных стандартах. При возникновении разногласий в оценке химического состава определение проводят по ГОСТ 25284.0-ГОСТ 25284.8. [c.718]

Н. С. Курнаков дал определение химического соединения, впервые построил диаграммы состав-свойства разработанный им метод физикохимического анализа открыл новые возможности исследовании металлов и сплавов. Н. С. Кур [c.46]

Многократные исследования диаграммы состояния системы А1 81 показали, что алюминий и кремний не образуют соединений. В жидком состоянии А1 и 31 полностью растворимы друг в друге, а в твердом образуют эвтектическую смесь двух ограниченных твердых растворов. Отсутствие химических соединений в системе А1—51 подтверждено рентгеноструктурным анализом. Определение растворимости 81 в А в твердом состоянии различными методами показало, что она резко уменьшается с понижением температуры и при комнатной температуре не превышает нескольких сотых долей процента. Резкое падение растворимости 81 в А1 с понижением температуры и коагуляция выделяющейся дисперсной фазы при температуре дисперсного распада твердого раствора (200—300° С) исключают возможность повышения механических свойств двойных сплавов А1—81 путем термической обработки [2, 3]. Таким образом, микроструктура двойных сплавов А1—81 может состоять лишь из двух фаз а-твердого раствора и эвтектики а -Ь 81. Поскольку растворимость А1 в 81 ничтожно мала (параметр решетки чистого кремния а = 5,4163 А, а твердого раствора А1 в 51—5,4176 А), зерна твердого раствора А1 в 81 рассматриваются как зерна кремния. По мере освоения силуминов химический состав их подвергался изменениям с целью повышения механических свойств после термической обработки. [c.339]

Диаграмма состояния. Строение сплавов иттрия с цинком, состав и кристаллическую структуру химических соединений, образующихся в этой системе, изучали в работах [1—10]. Данные основных исследований, выполненных методами термического [1, 9], микроструктурного [1, 6—9] и рентгеновского [1—8] анализов, а также измерениями упругости паров [1, 7] и определениями термодинамических свойств [1], как следует из приводимой ниже сводной табл. 318, несколько расходятся между собой. Основные расхождения сводятся к составу фаз, существующих в относительно узких областях составов —77 ( 78,6—81,8 ат.) % Zn и - 87—90 (- 90— [c.800]

Химический анализ дает возможность определить состав стали и сплавов. Химический анализ разделяется на качественный и количественный. Методом качественного анализа определяются элементы, входящие в состав стали или какого-нибудь сплава. Для определения количественного соотношения элементов, входящих в состав стали или сплава, применяется количественный химический анализ. [c.25]

При электрошлаковом переплаве электродов из двух исходных плавок методом парной комплектации химический состав стали и сплавов электрошлакового переплава устанавливается как среднее арифметическое результатов определения элементов в пробе исходных плавок. [c.202]

В настоящее время в промышленности начинают применяться жаростойкие конденсированные покрытия типа Ме—Сг—А1—У, получаемые электронно-лучевым и ионно-плазменным методами [1]. Нанесенные в условиях отработанной и стабильной технологии конденсированные покрытия имеют однородный химический и фазовый состав, близкий составу испаряемого сплава. Это свойство конденсированных покрытий позволяет с новых позиций подойти к исследованию характеристик покрытий, а именно определять их на литых материалах, что значительно упрощает методику определения и вместе с тем обеспечивает достаточную точность результатов. [c.175]

К сожалению, даже это допущение недостаточно обосновано. Если взять, например, парциальные структурные факторы, вычисленные методом Перкуса— Йевика для бинарных жидких смесей модели твердых шаров [15], то окажется, что они заметно зависят от концентрации. Правильнее в принципе пользоваться различными длинами рассеяния нейтронов для разных изотопов одного и того же химического элемента. Как отмечалось в работах [16, 17], рассеяние на трех образцах сплава, имевших одинаковый химический состав, но различное относительное содержание изотопов одной из компонент, дает достаточную информацию для раздельного определения трех парциальных структурных факторов. Так, На рис. 4.2 представлены данные, полученные для сплава СпвЗпд путем исследования рассеяния на образцах, содержащих соответственно чистый изотоп Си, чистый и природную смесь Си/ Си [18]. Этот метод, несомненно, более трудоемок и дорог, чем рассеяние рентгеновских лучей на сплавах с разным химическим составом, но он кажется единственным способом получить однозначную информацию о расположении атомов в жидких смесях без привлечения теоретических моделей и малообоснован- [c.165]

Точное установление поверхности ликвидус, конечно, ввдю-чает определение составов слитков, с которых снимались кривые охлаждения. Если компоненты тройной системы химически не активны и не летучи, то может быть применен метод синтетических составов (см. выше). Может быть также применен описанный выше метод, в отором небольшая часть расплава выливается в холодную форму незадолго перед тем, как достигается температура остановки. Этот метод имеет определенное преимущество, так как получающийся слиток имеет состав образца, с которого снята кривая охлаждения таким образом, может значительно уменьшиться число требующихся химических определений. Стоимость химических анализов при построении тройной диаграммы очень велика. Нужно сделать вое возможное, чтобы использовать данные одного анализа для нескольких целей. Если сплавы обладают повышенной химической активностью и не могут быть отлиты на воздухе, то можно для отбора небольших порций металла приспособить установку, показанную на рис. 36, а с оставшегося расплава снимать кривые охлаждения. [c.355]

Алюминиевые сплавы подразделяют на литейные и деформируемые. Литейные алюминиевые сплавы в чушках (рафинированные и нерафинированные) предназначены для изготовления фасонного литья и подшихтовки. Они нормируются ГОСТ 1583-93. Стандарт предусматривает химический состав сплавов, технические требования к ним, правила приемки, методы испытаний, маркировки, упаковки, транспортирования, хранения и определения газовой пористости. Для получения определенных механических свойств стандарт рекомендует режимы термической обработки, а также окраску для различия марок сплавов [c.241]

При дуговой сварке никеля и его сплавов пет необходимости всегда стремиться к получению металла пша, обладаюгцего таким же химическим составом и структурой, как свариваемый материал. Например, технически чистый никель не удается сварить без пор, трещип, с достаточно высокими показателями механических и коррозионных свойств шва, если его химический состав и структура будут индептичными основному металлу. Для получения сварных швов, удовлетворяющих разнообразным требованиям, часто приходится прибегать к комплексному легированию их элементами, не содержащимися в основном металле, и одновременно препятствовать обогащению шва вредными примесями. В зависимости от метода сварки никеля могут быть применены различные способы легирования металла шва. Наиболее надежно легирование электродной проволокой определенного состава в сочегашш с пассивным нелегирующим электродным покрытием, флюсом плп защитой инертным газом. При этом должны быть обеспечены условия, обеспечивающие полное усвоение сварочной ванной легирующих элементов, содержащихся в основном и присадочном металлах. Во время ручной сварки легирование шва может осуществляться через электродное покрытие, в состав которого вводятся соответствующие порошки металлов пли ферросплавов. При сварке под обычными плавлеными флюсами легирование металла шва является следствием физико-химических процессов между окислами флюса и никелем. [c.181]

Химический состав определяется процентным содержанием основного металла или компонентов сплава, примесей, различных механических загрязнений и газов. Примеси в порошках находятся в виде твердых растворов или химических соединений, а механические загрязнения представляют собой оксиды и продукты истирания размольных устройств. Внутри и на поверхности частиц порошка имеются газовые загрязнения, в состав которых входят кислород, азот, водород и оксид углерода. Присутствие газов снижает пластичность порошков, затрудняет их формование и может вызвать коробление изделий при спекании. В связи с этим важно раздельно определять наличие газов в объеме и на поверхности частиц порошка. Для определения содержания водорода, азота, кислорода и углерода в металлических порошках используют большое число аналитических методов (2). Для определения элементного химического состава металлических порошков обычно используют общеприня- [c.9]

Существование химических соединений YAg и УА 2 было установлено также в работах [2—10]. Состав наиболее богатого серебром соединения в работе [1] точно установлен не был и было только указано, что оно содержит 77,4 ат.% Ag. По результатам исс.11едований методом рентгеновского анализа состав этого соединения в работе [10] был определен как УА з (78,44% Ag), в работах [11, 12] — как YI4Ag5l (81,57% Ag). В работе [10] исследования проводили на сплаве с 77,7 ат.% Ag. По данным [11, 12 сплав с 75 ат.% Ag имеет двухфазное строение. Гомогенные однофазные сплавы были получены в области составов 77,8—80 ат.% Ад. В этих работах было [c.763]

Свойства стали, в особенности легированной, зависят не только от общего химического состава стали, но и от количества и природы отдельных фаз, содержащихся в стали. Поэтому при изучении основных свойсгв стали пользуются фазовым анализом стали [4] [7]. Одним из современных методов определения фазового состава сплавов является электрохимический фазовый анализ, обычно применяемый в сочетании с рентгеноструктурным анализом. Электрохимический фазовый анализ заключается в выделении карбидной и других избыточных фаз, входящих в состав стали (карбонитридов, нитридов и интерметаллических соединений), электролитическим способом и последующем химическом и рентгеноструктурном анализе выделенных фаз. [c.52]

Основной способ построения С. д. в настоящее время — экспериментальный, использующий различ ные методы физико-химического анализа. Для определения темп-рных точек на С. д. применяют термический анализ, дилатометрию, а также методы измерения др. физ. свойств (электрич. сонротив [ения, вязкости, магнитных и др.). Границы фазовых равновесий определяют также построением концентрацион-иых зависимостей физ. свойств. Природу фаз и фазовый состав определяют методами рентгеновского структурного анализа, электронографии, нейтронографии и др. Фазовый состав исследуют методалщ хим. и мехагшч. разделения, а для сплавов — методами металлографии. Последние дают, кроме того, сведения [c.590]

Методика эксперимента. Определение скорости окисления исследуемых сплавов производилось методом периодического взвешивания после извлечения образцов из печи и охлаждения. Точность взвешивания составляла 0,02 мг. Образцы сплавов приготавливали путем одновременной конденсации магния и бе- риллия на подложку в высоком вакууме по методу, описанному в работе [2]. Химический состав сплава приведен ниже. [c.34]

Химический состав определяет процентное содержание основного металла или компонентов сплава, примесей, различных механических загрязнений и газов. Примеси в порошках нахбдятся в. виде твердых растворов или химических соединений, а механические загрязнения представляют собой оксиды и продукты истирания размольных устройств. Внутри и на поверхности частиц порошка имеются газовые загрязнения, в состав которых входят кислород, азот водород и оксид углерода. Присутствие газов снижает пластичность порошков, затрудняет их формование и может вызвать коробление изделий при спекании [2.14]. Для определения химического состава металлических порошков обычно используют общепринятые для металлов методы анализа [2.15]. [c.83]

Предпринимались неоднократные попытки оптимизации методами плапировапия эксперимента химического состава износостойкого металла. Однако при этом минералогический, гранулометрический, химический состав и прочностные характеристики изнашивающей среды, а также условия изнашивания (давление и температура) принимались постоянными и считались критериальными факторами, накладывающими определенные ограничения. Поэтому хотя целью поиска состава износостойкого материала, проведенного многими авторами, была максимальная износостойкость, химический состав, разработанный каждым из исследователей, получался существенно различным. При этом оптимизация проводилась вполне корректно в соответствии со всеми известными рекомендациями но планированию и обработке экспериментов [1,2]. Это вполне объяснимо, т.к. каждый из исследователей разрабатывал износостойкий материал для сугубо частных условий работы конкретной детали. Даже малейшие отклонения от одного из параметров этих частных случаев делает полученные рекомендации но химическому составу, свойствам сплава непригодными для использования их для других условий изнашивания и требуют нового цикла планирования эксперимента при тех же подходах к решению проблемы износостойкости. Поэтому задача получения оптимального состава износостойкого сплава имеет бесконечно большое количество решений, каждое из которых справедливо только для какой-либо одной детали из бесконечно большого количества реально существующих деталей, изнашиваемых в своих частных условиях нри взаимодействии с конкретной изнашивающей средой. [c.2]

Химический и фазовый состав, структура и некоторые свойства Сг—А1—Si и Сг—Ti—Si покрытий, нанесенных на сплавы ниобия ВН2А и ВН4 диффузионным насыщением в порошковых смесях в два этапа, исследованы в работе [22, с. 139]. Химический и фазовый состав покрытия определяли методом послойного фазового анализа и методом микрозонда. При послойном фазовом анализе поверхностные слои определенной толщины подвергали электрохимическому или химическому растворению с последующим химическим анализом анодного осадка и электролита. Химический и фазовый состав покрытий определяли также на установке МАР-1, а структуру — на рентгеновском дифрактометре УРС-50ИМ. Окисление покрытых образцов при 1100° С на воздухе исследовали методом взвешивания с периодическим охлаждением, термостойкость испытывали по режиму 20—700—20, 200—1100— 200° С (нагрев 30 сек, выдержка 2 мин, охлаждение 30 сек). Пластические свойства образцов с покрытиями оценивали по углу загиба при температуре 700 н 1100°С. [c.305]

Однако в области богатых золотом сплавов система Аи—Mg оставалась недостаточно изученной и в работе [3] границы твердых растворов на основе золота и на основе химического соединения AuMg (Р -фаза) были показаны пунктиром. Последующими исследованиями [4—6], выполненными методами рентгеновского анализа [4, 5], электронной дифракции и электронной микроскопии [6] в области составов 20 — 30 ат.7о Mg, где предполагалось существование только твердого раствора на основе золота и эвтектики этого раствора с р -фазой, был обнаружен ряд химических соединений. По мнению авторов работ [4, 6], в этом интервале составов существует не менее шести соединений. Для четырех соединений в этих работах был определен состав, но без установления области их гомогенности. [c.60]

В практике хонингования большое распространение имеет металлическая связка М1, представляющая собой порошковый состав из 80% меди и 20% олова. Для обработки закаленных чугунов, высокопрочных сталей и сплавов связка М1 оказывается недостаточно прочной, и значительно возрастает расход алмазов. Путем предварительной металлизации поверхностей алмазных зерен перед прессованием и спеканием алмазоносного слоя удается увеличить силы сцепления зерен со связкой. Разработаны химические, электрохимические и другие методы металлизации алмазов медью и никелем. Соответственно связки брусков получили обозначение Ml/ u, Ml/Ni и др. Институт сверхтвердых материалов АН УССР разработал новую серию металлических и металлосиликатных связок M . Для получения определенных свойств связок в их состав вводят различные упрочняющие, силикатные и керамические [c.19]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...