Подогреватели аммиака

Атмосферный воздух засасывается турбокомпрессором 4 через воздухозаборную трубу 1. Перед поступлением в турбокомпрессор воздух очищается от механических примесей в пенном промыва-теле 2 и на рукавных суконных фильтрах 3, и поступает в смеситель 7. Газообразный аммиак из испарителей аммиака, пройдя фильтры грубой очистки 5, подогреватели аммиака 6 и фильтры тонкой очистки, поступает в смеситель 7. [c.67]

Подогреватель аммиака и водорода Нг NH3 125 200 Корпус—сталь Ст. 20 [c.262]

МПа, после чего поступает в подогреватель воздуха 5 и далее в смеситель 7. Здесь происходит смешение газообразного аммиака с воздухом, после чего аммиачно-воздушная смесь, пройдя паронитовый фильтр 8, поступает в реактор окисления аммиака 9. Теплота образования нитрозных газов используется в котле-утилизаторе КУН-22/13 (поз. 10) для выработки водяного пара. Из котла-утилизатора нитроз-ные газы, пройдя окислитель I], последовательно охлаждаются в воздухоподогревателе 5 и водяном холодильнике 12, после чего поступают в абсорбционную колонну 13. Из низа колонны отводится готовая продукция — слабая азотная кислота, а сверху — хвостовые газы. Последние, пройдя сепаратор 14 и реактор каталитической очистки 3 (являющийся одновременно камерой сгорания газовой турбины), поступают в газовую турбину 26. Расширяясь в ней от давления 0,7 МПа до атмосферного, хвостовые газы передают свою энергию избыточного давления сжимаемому в турбокомпрессоре 2а воздуху. Отработавшие в турбине хвостовые газы поступают на утилизацию своей физической теплоты в котел-утилизатор КУГ-66 (поз. 15), после чего выбрасываются в атмосферу. [c.332]

За рубежом (США, Япония) нашел широкое распространение водно-химический режим повышенного аминирования, создаваемый дозированием в контур аммиака до pH 9,4-н9,6 и работой конденсатоочистки в NH4—ОН-форме. Он хорошо зарекомендовал себя не только при постоянных, но и при переменных нагрузках энергоблоков при изготовлении регенеративных подогревателей низкого давления (ПНД) из углеродистой стали и на электростанциях с охлаждением конденсаторов высокоминерализованной водой. [c.170]

Консервация прямоточного котлоагрегата при любом методе требует создания замкнутого циркуляционного контура, включающего деаэратор и питательные насосы. На рис. 2-10 представлена типовая схема такого контура деаэратор— питательный насос — трубная система котла до главной паровой задвижки (до ГПЗ) — быстродействующая редукционно-охладительная установка — конденсатор — конденсатные насосы — подогреватели низкого давления— деаэратор. Для такой схемы применение консервации с использованием аммиака и гидразина не рекомендуется из-за опасений повышенной коррозии конденсаторных трубок. Следует также иметь в виду, что циркуляция раствора по этой схеме требует огневого подогрева раствора, так как включенный в нее расширитель на давление 20 кгс/см соединен с деаэратором только по паровой линии. Если же схема для консервации исключает конденсатор (рис. 2-11), то метод консервации гидразином и аммиаком применим. [c.48]

Вследствие летучих свойств аммиака, независимо от места ввода его в систему, он сравнительно быстро распределяется по всему пароводяному тракту, благодаря чему обеспечивается защита от коррозии не только трубопроводов питательной воды, но и конденсате- и паропроводов, подогревателей и другого оборудования, соприкасающегося с частично или полностью сконденсированным паром, содержащим угольную кислоту. [c.256]

Для обессоленного конденсата, питательной воды, перегретого пара и конденсата турбин для создания величины pH 8,89,0 требуется концентрация пиперидина 1,2—1,3 мг/л. Пиперидин обладает более высоким коэффициентом распределения между водой и паром, чем аммиак. При давлении 6,8-10 Па, (7 кгс/см ) и температуре 180°С коэффициент распределения пиперидина между жидкой и паровой фазами равен 0,7, а аммиака — 0,15. При такой величине коэффициента распределения пиперидина на блоках с прямоточными котлами при конденсации греющего пара подогревателей низкого давления и мятого пара в конденсаторе турбины в сконденсированной пленке будет обеспечено присутствие до 60— 70% пиперидина от общего количества поступающего с паром. При концентрации пиперидина в питательной воде 1,2—1,3 мг/л концентрация его с учетом термического разложения в паре за котлом будет составлять около 0,7 мг/л. Последнее обстоятельство позволяет считать, что при конденсации греющего пара ПНД и пара в конденсаторе будет обеспечено pH питательной воды на уровне 8,0. [c.270]

I — конвертер аммиака 2 — ВПГ 3 — конечный окислитель 4 — подогреватель газов 5 — быстрый охладитель 6—абсорбционная колонка 7 — смеситель 8 — камера сгорания 9 — газовая турбина 10— компрессор II, 12—экономайзеры 13—паровая турбина 14 — конденсатор 15, 16 — конденсатный и питательны насосы 17 — деаэратор [c.67]

Сжатый в изотермическом компрессоре 2 до 6,85 ama воздух подогревается в подогревателе 6 и поступает вместе с аммиаком в контактный аппарат 7, где при окислении аммиака кислородом воздуха в присутствии катализатора выделяется большое количество тепла и температура газов поднимается до 1000° С. Горячие газы, охлаждаются последовательно в горячем теплообменнике 8, подогревателе воздуха 6, холодном теплообменнике 9 и охладителе газов 10. После абсорбции газов в абсорбционной колонне 11 хвостовые газы подогреваются в холодном 9 и горячем 8 теплообменниках до 475° С. Подогретые хвостовые газы при начальном давлении 7,4 ama в количестве около 80% [c.11]

Из графика видно, что для практически полного удаления газов из воды необходимо ее нагреть до температуры насыщения, соответствующей данному давлению. При этом удаляются О2 и СО2, выделяющиеся при разложении растворенного в воде бикарбоната натрия, а также пары аммиака. Деаэрация воды осуществляется в специальных устройствах — деаэраторах, в которых взаимодействие между греющим паром и обрабатываемой водой может быть организовано путем распределения воды в паровой среде или распределения пара в потоке жидкости. Первый способ взаимодействия осуществляется в струйных, пленочных и капельных аппаратах, второй — в барботажных аппаратах. Подогрев воды в деаэраторах на электростанциях обычно производится паром из отбора турбин. Деаэраторы для дегазации питательной воды одновременно являются смешивающими подогревателями в регенеративной системе турбоустановок и обычно выполняются с распределением воды в паровой среде. [c.77]

Фиг. 1. Содержание железа в тракте питательной воды, i — после конденсатора И — вход в подогреватель 17-й сту- пени JJI — перед деаэратором /К — перед экономайзером Л — циклогексиламин, рН-8,5 — 8,7 (среднее—8,60) аммиак, )Н 8,7 — 8,9 (среднее 8,t5) С — циклогексиламин, pH = 8,9 — 9,i (среднее 8,97). [c.13]

Подогреватель для водного раствора аммиака (вертикальный, кожухотрубный) [c.255]

Подогреватель для водного раствора аммиака (вертикальный, кожухотрубный) Вода. .... ...... [c.260]

Продукты хлорирования этилена (так называемый дихлорэтан-сырец) поступают в сборники 5, куда подается и конденсат из колонны 2. Далее эти продукты в нейтрализаторе 6 обрабатываются 2—10%-ным раствором едкого натра или газообразным аммиаком для удаления содержащейся в них примеси хлористого водорода и хлора. Нейтрализованный дихлорэтан-сырец, отделенный в сосуде 7 от водного слоя, подвергается азеотропной осушке в колонне 8, снабженной выносным подогревателем кубовой жидкости 9. Пары дихлорэтана и воды из верхней части колонны 8 поступают в дефлегматор 10, а осушенный дихлорэтан-сырец с содержанием влаги 0,005% из куба колонны либо направляется потребителю, либо подвергается ректификации. [c.74]

В подогревателях аммиак нагревается до температуры 70—90 °С. Полученная в смесителе аммиачно-воздушная смесь, содержащая до 10,5—11,5 объемн. % МНз с температурой 120—140°С, очища- [c.67]

Данные о коррозионной стойкости материалов на других стадиях производства карбамида очень ограничены. В статье [11] сообщается, что углеродистая сталь нестойка в водных растворах карбамида. Она корродирует под воздействием карбоната аммония, который образуется вследствие гидролиза карбамида. Углеродистая сталь нестойка и в среде влажной двуокиси углерода. Она может применяться для изготовления компрессоров двуокиси углерода, для аммиачных насосов и подогревателей аммиака только при отсутствии влаги в среде. По данным этой же работы в условиях дистилляции I ступени сталь 304 (типа 000Х18Н10Т) нестойка, а стали 316 (типа 0Х17Н13М2Т) и 317 (типа 0Х17Н13МЗТ) стойки. [c.134]

Применение титана возможно также для изготовления аппаратуры, работающей в среде аммиака (на поверхности титана аммиак не подвергается диссоциации до 450 °С). Имеется положительный опыт работы титанового подогревателя аммиака до 450—500 °С нитрат-нитритным расплавом (55% KNOs-f + 45% NaNOz) [553]. [c.217]

Азотная кислота (иногда с неорганическими добавками, уменьшающими слежи- ваемость селитры, стр. 157) через напорный бак 1, снабженный переливом, самотеком поступает под постоянным напором в аппарат ИТН 6 (в ряде случаев азотную кислоту перед подачей в аппараты ИТН подогревают соковым паром до 55—60 °С). Сюда же одновременно подается газообразный аммиак, который предварительно проходит испаритель 3 брызг жидкого аммиака и подогревается в аппарате паровым конденсатом. Подогреватели аммиака и азотной кислоты представляют сообй аппараты ко- жухотрубного типа, характеристика которых приведена ниже [c.138]

На рис. П-16 показан выпарной аппарат второй ступени, состоящий из двух секций. Свежий пар подводится параллельно к каждой секции, конденсат отводится снизу через конденсационный горшок (на рисунке не показан) и Направляется в расширитель, откуда часть конденсата поступает в подогреватель аммиака отделения нeйтpaлигfaции. Образующийся в расширителе пар используют также в выпарных [c.143]

Тепловые ВЭР — физическая теплота уходящих газов ферритных, пиролизных, рудно-термических, дивинильных, каль-цинационных содовых печей, печей обжига известняка, плавильных котлов каустика, радиационно-конвективных подогревателей кислорода и метана, продуктовых потоков колонн синтеза (аммиака, метанола, карбамида), конвертеров природного газа и СО, хвостовых газов в производстве азотной кислоты, контактных аппаратов серной кислоты и др. Кроме того, тепловыми ВЭР являются охлаждающая вода, конденсат, дистиллерная жидкость, пар вторичного вскипания, феррит, шлак рудотермиче-ских печей. [c.411]

Интересный эксперимент, связанный с отработкой водного режима на энергоблоках сверхкритических параметров пара мощностью 300 МВт, проводился ЭНИН на Конаковской ГРЭС. Суть этого эксперимента заключается в том, что при условии полного обессоливания конденсата турбины и выполнения подогревателей низкого давления из нержавеющей стали добавка кислорода в питательный тракт котла приводит к образованию на внутренних поверхностях нагрева оксидной (защитной) пленки и тем самым уменьшается вынос продуктов коррозии. Реализация этого метода позволит упростить тепловую схему блока за счет отказа от деаэрации питательной воды, облегчить условия эксплуатации оборудования, так как отпадет необходимость дозировать в питательную воду гидразин и аммиак, увеличить фильтроциклы на конденсатоочистке, что приведет к уменьшению расхода химреагентов, упростить режим пуска энергоблока. [c.76]

Если добавочная вода готовится из городских сточных вод, то схемы должны быть скорректированы для удаления аммиака, а в некоторых случаях — растворенных органических веществ, нитритов и нитратов. Необходимость удаления аммиака обусловлена опасностью его концентрирования в пароводяном цикле и возникновения коррозии аппаратуры из медьсодержащих сплавов, в частности регенеративных подогревателей. В АзИНЕФТЕХИМ разработана технология совместного умягчения и деаммонизации на Ка-катионитных фильтрах, которая изложена в последующих главах. [c.99]

Мо рфолин — хорошо растворимая в воде жидкость состава 4H9NO имеет рядпре-имуществ по сравнению с аммиа ком. Он менее летуч, а поэтому потери его в пароводяном цикле менее значительны, чем аммиака. В отличие от аммиака морфолин ни при каких условиях не может вызвать Коррозию латуни, из которой изготовлены трубки подогревателей и конденсаторов. Однако он дорог и дефицитен, вследствие чего он не нашел широкого применения. [c.114]

В котловой воде сдавлением 182-10 Па (184,5 кг/см ) концентрация едкого натра допускается в размере 3 мг/л в том случае, если вынос его в турбину определяется растворимостью этого соединения в паре, а не капельным уносом. Основными щелочными агентами, на которых базируется бесфосфатный режим, являются аммиак и гидразин, вводимые постоянно перед подогревателями низкого давления с помощью автоматических приспособлений. Выбранное соотношение между содержанием хлоридов и концентрацией едкого натра базиру- [c.173]

Приведенная характеристика щелочных свойств морфолина не дает оснований считать, что при дозировке его в размере 4,0 мг/кг обеспечивается более совершенное щелочение питательной воды на участках тракта, расположенных до деаэратора, по сравнению с применением аммиака. Основные преимущества морфолина перед аммиаком заключаются в том, что морфолин не в состоянии вызывать коррозию латунных трубок подогревателей и копденсаторов турбин и менее летуч. Последнее его свойство имеет двойное значение. Во-первых, оно обеспечивает создание требуемой по условиям сохранения защитных пленок на поверхности нагрева котла концентрации щелочи, равной 35 мг/кг, что предупреждает наводороживание металла во-вторых, оно обеспечивает нейтрализацию угольной кислоты при конденсации пара в регенеративных подогревателях и турбинах. [c.267]

Для преодоления возникших трудностей был опробован метод введения аммиака в газоход в зоне температур газов 200—220° С, т. е. в рассечку воздухоподогревателя. Котел работал без подогрева воздуха с температурой уходящих газов около 120° С. Температура горячих участков труб воздушного подогревателя составляла 170—180° С, а холодных 75—80° С. Длительное опробование показало, что при своевременном удалении продуктов реакции дробью сопротивление по газовой стороне котла держится на неизменном уровне. Вместе с тем перерывы или неисправности в работе дробеочист-ки приводили к быстрому загрязнению труб. Скорость коррозии была невелика (меньше 0,1 мм1год). Отложения хорошо растворимы и легко отмываются водой. [c.243]

Для ПТ принят слабощелочной восстановительный водно-химический режим, при котором в пароводяной контур вводятся гид-разингидрат и аммиак. При этом содержание железа в питательной воде при работе с включенными подогревателями высокого давления составляет до 8—10 мкг/кг, а с отключением — в пределах 3—4 мкг/кг. При таком водно-химическом режиме промывки испарительных модулей и конденсатно-питательного тракта 272 [c.272]

При производстве аммиака и метанола, используемых в качестве азотных удобрений, широко применяют энерготехнологическое теплоиспользование. Наращивание мощностей по аммиаку осуществляется главным образом путем ввода крупных агрегатов на базе переработки п Я1родного газа по энерготехнологической схеме. При производстве аммиака в ЭТА производительностью 1360 т/сут образующиеся в отдельных элементах агрегата (огневом подогревателе природного газа, конвертере метана) отходы теплоты в количестве 1,86 ГДж/т используются для выработки пара, который выдается в сеть завода для нужд производства. [c.117]

Для уменьшения коррозии металла прямоточных котлов наибольшее распространение получила гидразинная (N2H4+NH3) обработка воды с целью удаления гидразином остатков кислорода и поддержания pH на уровне 9,0 с помощью аммиака (260— 300 мг/кг) при Г = 25 100°С. Кроме аммиака для создания необходимой щелочности можно применять морфолин ( eHgNO) (с = = 4 мг/кг). Морфолин, по мнению Акользина [149], имеет ряд преимуществ перед аммиаком он не вызывает коррозию латунных трубок конденсаторов и подогревателей и менее летуч. Последнее обеспечивает поддержание щелочности, необходимой для сохранения защитных пленок на стали (35 мг/кг), а также нейтрализацию угольной кислоты при конденсации пара в регенерационных подогревателях и турбинах. [c.241]

Однако ввиду высокой упругости паров аммиака он слабо растворяется в первых порциях влаги, образующихся при конденсации пара в турбине и подогревателях нгдзкого давления поэтому аммиак не способен предотвратить коррозию металла в зонах начальной конденсации пара при обычных, не опасных в отношении коррозии медных сплавов концентрациях аммиака в паре. [c.4]

Все добавляемые к раствору вещества по своему влиянию на развитие углекислогной коррозии можно разбить на три группы. Первая группа веществ (аммиак, морфолин) замедляла коррозию вследствие нейтрализую-Щ81 0 действия их на содержащуюся в паре свободную угольную кислоту. Обладая резко выраженными щелочными свойствами, названные вещества способствовали повышению pH до 8,5 (окраска по фенолфталеину) и, следовательно, резкому торможению реькции разряда ионов водорода на катодных участках корродирующего металла. Оценивая практическое значение этих экспериментов, необходимо отметить след ющее. Морфолин как замедлитель углекислотной коррозии обнаружил ряд преимуществ по сравнению с аммиаком. Он мало летуч, а поэтому потери его в пароводяном цикле (в деаэраторе и конденсаторе турбин) менее значительны, чем аммиака. В отличие от аммиака, морфолин ни при каких условиях не может вызывать коррозию меди и латуни, из которых изготовлены трубки подогревателей, конденсаторов и некоторая арматура. По этой причине за рубежом в настоящее время намечается четкая тенденция к применению этого вещества, так же как и аммиака и циклогексиламина, для обработки питательной воды паровых котлов с различными (вплоть до высокого) [c.327]

Рабочую смесь приготовляют, смешивая аммиак, метанол и возвратные смеси. Плунжерными насосами смесь компремируется и поступает на подогрев в межтрубное пространство теплообменника. Нагрев производится продуктами реакции, движущимися внутри трубок теплообменника. Дальнейший нагрев смеси происходит в подогревателе с огневым обогревом, и затем рабочая смесь поступает в реактор. Там метанол и аммиак взаимодействуют при 400—430° С в присутствии дегидратирующего катализатора, в результате образуются амины. [c.5]

Подогреватель с огне- продукты Аммиак, метанол и Сталь Х18НЮТ [c.21]

Принципиальная схема получения этилендиамина представлена на рис. 2.1. Жидкий аммиак из емкости 1 поступает к насосу высокого давления 3, где компремируется до 100—120 ат, и через фильтр поступает в смеситель 4. Сюда же поступает с помощью насоса 3 дихлорэтан из емкости 2 и вода. Смесь дихлорэтана, воды и жидкого аммиака направляется затем в подогреватель 5. Нагретая до 100—125° С смесь далее поступает в реактор 6. Там при 100—125° С и давлении 100—120 ат происходит реакция между дихлорэтаном и аммиаком, в результате которой образуется смесь [c.35]

Теред подачей на ректификацию нейтрализованный аммиаком сырец, содержащий обычно 0,02—0,05% влаги, подвергается азеотропной осушке. На первой стадии ректификации дихлорэтан и более легко кипящие продукты хлорирования этилена отделяются от трихлорэтана и других полихлоридов этана. Процесс осуществляется в ректификационной колонне 11. Температура в кубе колонны поддерживается на уровне 115° С с помощью выносного трубчатого подогревателя кубовой жидкости 12. Пары дихлорэтана, выходящие с температурой 83—85° С из верхней части колонны 11, конденсируются в дефлегматоре 13, охлаждаемом водой. Часть конденсата возвращается в виде флегмы в колонну, а остальное направляется в колонну 14 для отделения дихлорэтана от легко кипящих продуктов хлорирования этилена. В кубе колонны поддерживается температура 90° С (с помощью выносного подогревателя кубовой жидкости 15), в верхней части 76—80°. Поступающие из верхней части колонны 14 пары хлористого этила и дихлорэтиленов конденсируются в дефлегматоре 16, а кубовая жидкость — чистый дихлорэтан —собирается в сборнике 17. [c.74]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...