Проволока для наплавки деталей под слоем

На качество наплавочных работ большое влияние оказывают параметры электрического тока (напряжение и сила тока), скорость наплавки и скорость подачи проволоки, ее химический состав, диаметр и положение относительно детали. Пределы изменения параметров тока в зависимости от способа легирования показаны на рис. 59. Для наплавки деталей под слоем флюса предпочтительнее применение постоянного тока напряжением 24—40 В. [c.200]

Примеры выбора сварочной проволоки для наплавки автомобильных деталей под слоем флюса [c.113]

Наплавку под флюсом применяют для восстановления изношенных внешних и внутренних поверхностей вращения и плоских поверхностей. Процесс наплавки происходит при горении дуги между электродной проволокой и деталью под слоем сыпучего флюса, покрывающего ванну расплавленного металла и предохраняющего его от разбрызгивания и окисления кислородом воздуха. Этот вид наплавки наиболее эффективен для деталей большого диаметра. При восстановлении валов с диаметрами гладких шеек менее 40 мм наплавка под флюсом невозможна из-за осыпания флюса и быстрого нагрева детали. [c.119]

В ряде случаев тела вращения наплавляют вручную штучными электродами или на полуавтоматах открытой дугой. Более производительны и рациональны механизированные методы наплавки, их ведут по винтовой линии или кольцевыми валиками. Для деталей небольшого диаметра (менее 100 мм) следует применять наплавку по винтовой линии самозащитными проволоками либо наплавку в среде защитных газов. При среднем диаметре деталей (100—400 мм) наплавку выполняют самозащитной проволокой или проволокой под слоем флюса с поперечными колебаниями электрода, а при диаметре 400 мм и более — электродной лентой. Трудность наплавки тел вращения обусловлена главным образом опасностью стекания свароч- [c.652]

В ходе наплавки проволока навивается На деталь и приваривается к поверхности детали под действием импульсов тока, достигающих 10 000 А. Толщина слоя зависит от давления и диаметра проволоки. Так покрываются детали диаметром 20... 150 мм толщиной слоя 0,2...1,5 мм. Для получения необходимых свойств поверхностного слоя применяют проволоки Нп-50, Вп-60. Нп-80, Нп-бОГ, Нп-ЗОХГСА и др. Чтобы деталь не перегрелась, наплавленную поверхность охлаждают водой. [c.133]

При ремонте плазменная наплавка и напыление применяются главным образом с целью увеличения износостойкости определенных поверхностей деталей оборудования. Присадочный материал для наплавки или напыления может иметь вид проволоки, ленты или порошка. Для наплавки применяются твердые сплавы стеллит, сормайт, сталинит. Наплавка может производиться присадочной токоведущей проволокой (прутками) или порошками. Проволока (прутки) подается непосредственно под плазменную головку порошки соответствующей присадки могут быть насыпаны на наплавляемую поверхность ровным слоем. Порошок расплавляется с помощью плазменной струи он может также вдуваться в струю из специального бункера. [c.173]

Автомат А-1406 входит в комплект станков, на которых выполняют наплавку наружных и внутренних поверхностей цилиндрических и конических тел вращения, а также деталей с плоскими поверхностями. Автоматом можно также сваривать детали с кольцевыми и продольными швами простой конфигурации. Наплавку и сварку выполняют под слоем флюса одинарным и расщепленным электродами, открытой дугой порошковыми проволоками и лентой, а также в среде защитного газа. Механизм поперечных колебаний с приводом от электродвигателя позволяет обеспечить колебания электрода с амплитудой 15...70 мм и ручное смещение центра колебаний на 50 мм. Скорость колебаний в пределах 80...200 м/ч регулируют сменными шестернями. Для внутренней наплавки в среде СОг имеются дополнительные при- [c.174]

Электродная проволока для наплавки изношенных деталей под слоем флюса выбирается принципиально так же, как и при ручной наплавке. Кроме сварочной проволоки типа Св, широко используют специальную наплавочную проволоку типа Нп (Нп-30, НП-50Г, НП-30Х5, Нп-45Х4ВЗФ и др.). [c.87]

При наплавке используют флюсы. Допускается производить наплавку рабочих поверхностей деталей электродной проволокой марки Св-08 под легирующим керамическим флюсом марки АНК-18 и АНК-19. Механизированную наплавку производят также наплавочной порошковой проволокой или лентой под слоем флюса АН-348-А, АН-20 (С, СП и П), АН-22, АН-60 и др. Для наплавки деталей машин из углеродистой стали под флюсом типа АН-348-А применяют порошковую проволоку марок ПП-АН-120, ПП-АН121 (твердость слоя 300—350 НВ) или ПП-АН-122 (твердость слоя 50—56 НКС) для наплавки высокомарганцовистых сталей применяют проволоку ПП-АН-105 (твердость слоя 20—25 НКС), для наплавки высокохромистых сталей рекомендуют порошковую проволоку марок ПП-АН-170 и ПП-АН-171. Порошковые ленты марок ПЛ-АН-101, ПЛ-АН-102 и ПЛ-АН-112 применяют для наплавки под флюсом и открытой дугой. [c.309]

Механизированная наплавка под слое,м флюса. Получение износостойких слоев на поверхностях деталей достигается различными способами. Способы легирования наплавленного под флюсом металла можно разделить на четыре группы. Легирование наплавленного слоя по первой группе достигается применением легированной проволоки при обычном флюсе (ГОСТ 10543—63). По второй группе легирование осуществляется применением специальной проволоки, внутри которой находятся легирующие элементы в виде порошка. Легирование по третьей группе выполняется путем применения специального флюса, содержащего легирующие элементы при наплавке обычной проволокой или лентой. В четвертой группе легирование достигается укладкой на поверхность легированного присадочного прутка, посыпанием порошка, намазыванием паст и др. Наплавка производится обычным электродом под слоем флюса. Большое применение механизированная наплавка получила для упрочнения деталей металлургического оборудования, особенно прокатных валков станов. Износостойкость наплавленных сталью ЗХ2В8 валков по сравнению с закаленными (валки изготовлены из стали 60ХТ) повышается в 3—4 раза. Износостойкость наплавленного металла валков под флюсом КС-320 составляет 180—200% стойкости основного металла валков из стали 55Х. [c.323]

К ряду автотракторных деталей, как, например, коленчатые валы двигателей, предъявляют высокие требования по износоустойчивости и выносливости. В связи с этим были произведены исследования упрочняемости ЭМО поверхностного слоя, образованного наплавкой под слоем флюса. На образцы (ролики) из стали 45 диаметром 46 мм наплавляли электродную проволоку ОВС диаметром 1,6 мм (ГОСТ 9389—75). Установка для наплавки включала головку АНШ-5 без вибратора, которая питалась от [c.131]

Вибродуговые аппараты могут иметь верхний или боковой подвод электродной проволоки. Боковой подвод электрода применяют преимущественно для наплавки цилиндрических деталей. При этом вращение наплавляемой детали устанавливается таким, чтобы сварочная ванна располагалась над электродом. Жидкий металл ванны будет стремиться стечь вниз, растекаясь по ширине ванны, что приведет к образованию маловыпуклых, слегка уширенных валиков. При подтекании жидкого металла под дугу уменьшается глубина проплавления основного металла, меньше разбавляется наплавленный слой металлом детали, что имеет важное значение при наплавке тонких слоев, особенно проволокой с повьш1енным содержанием углерода и легирующих элементов. [c.74]

Описанные приемы наплавки под флюсом эффективны для крупногабаритных изделий. Возможность наплавки деталей малых размеров и тонких слоев существенно увеличивается при использовании вибрирующего электрода. С помощью эксцентрикового механизма заставляют вибрировать мундштук головки, колебания передаются электродной проволоке, н она вибрирует в осевом направлепии с частотой 20—60 гц и амплитудой 0,5—3 м.п. Наплавка впбрирующи.м электродом малого диаметра (0,8—1,2 мм) возможна на токе 50—100 а успешно наплавляются по винтовой линии тела вращения диаметром 20—80 м.ч [50]. При паплавке вибрирующим электродом шлицевых валов припуск на обработку по боковой поверхности составляет всего 0,3—0,8 мм. [c.231]

Назначение Для наплавки наружных и внутренних плоских деталей. Наплавка производится порошковой проволокой, в среда защитного газа СОз, под слоем флюса на автомате А-1406 Для наплавки валов, цилиндрических и конических деталей, а также плоских по-верхносгей длиной до 760 мм и массой до 200 кг. Диаметр наплавляемых деталей 25—480 мм Для наплавки беговых дорожек катков гусеничных тракторов двумя дугами одновременно порошковой проволокой ПП-АН-122 с колебанием электрода на всю ширину наплавляемой поверхности Для наплавки реборды катков гусеничных тракторов порошковой проволокой ПП-АН-123 с колебанием электрода на всю ширину наплавляемой поверхности Для наплавки коренных шеек коленчатого вала п0р0п1К0В0Й проволокой ПП-АН-128 с колебанием электрода на всю ширину наплавляемой поверхности [c.346]

Вибродуговая наплавка выполняется автоматической головкой,обеспечивающей вибрацию и подачу электродной проволоки в зону дуги. При вибрации электрода происходит чередование короткого замыкания сварочной цепи и разрыва цепи (паузы). В зону наплавки подается охлаждающая жидкость. Она защищает наплавленный металл от воздействия воздуха и, охлаждая деталь, способствует уменьшению зоны термического влияния, снижению сварочных деформаций и повышению твердости наплавляемого слоя. В качестве охлаждающей жидкости применяют водные растворы солей, например кальцинированной соды, содержащие ионизирующие вещества, облегчающие возбуждение дуги после паузы Способ нашел большое применени для наплавки на изношенные повер хности деталей слоя небольшой тол щины (до 1 мм). [c.140]

Для повышения стойкости быстроизнашивающихся деталей металлургического оборудования широко применяется автоматическая наплавка порошковой проволокой под слоем флюса, разработанная д-ром техн. наук И. И. Фруминым в Институте электросварки им. Е. О. Патона. Автоматическая наплавка под слоем флюса значительно повышает стойкость и снижает расход прокатных валков при одновременном повышении производительности прокатных станов, значительно повышает срок службы засыпных аппаратов доменных печей, снижает стоимость режущего инструмента. [c.3]

Пороигковая проволока предназначается для автоматической наплавки под флюсом слоя высоколегированной стали на рабочую поверхность быстроизпаши-вающихея деталей как при изготовлении новых деталей, так и при восстановлении изношенных. [c.72]

Преимущественное применение при восстановлении валов получили следующие виды наплавки в среде углекислого газа, вибродуговая в различных защитных средах, в природном газе и под флюсом. Эти процессы применяют преимущественно при износах более 0,5 мм. Для восстановления поверхностей, работающих в условиях неподвижных сопряжений, широко распространена элек-троконтактная приварка металлического слоя (ленты, проволоки). Преимущества электроконтактной приварки незначительный нагрев деталей, возможность приварки [c.366]

Поверхностная закалка деталей, восстановленных наплавкой и металлизацией, должна вестись с учетом материала покрытия, глубины закаленного слоя и поверхностной твердости соответствующих новых деталей. Глубина закаленного слоя может быть изменена путем подбора частоты, подводимой мощности и продолжительности нагрева. Большое значение имеет и выбор оптимальной температуры закалки. Для деталей, восстановленных наплавкой под флюсом АН-348А и в среде СО2 электродными проволоками типа Нп-ЗОХГСА, Нп-70 (У-7А) 18ХГСА, оптимальная температура должна быть 900—920° С. [c.314]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...