Размеры цилиндрическая 42 — Размеры диаметров отверстий

Центрирование в трехкулачковом патроне применяется при контроле размеров цилиндрических отливок, обрабатываемых в трехкулачковом патроне. На фиг. 160 изображена схема специального трехкулачкового самоцентрирующего быстродействующего зажима для проверки отливки ступицы колеса. В отливке проверяется припуск на обработку а) центрального отверстия и б) по наружному диаметру втулки. [c.384]

В соединении двух деталей, входящих одна в другую, различают охватывающую и охватываемую поверхности. Один из размеров этих поверхностей носит название охватывающего размера, а другой — охватываемого. Для гладких цилиндрических соединений (ГЦС) охватывающая поверхность носит общее название отверстие , а охватываемая вал , соответствующие им размеры — диаметр отверстия и диаметр вала . Для плоских деталей типичным примером охватывающей и охватываемой поверхности являются паз и шпонка. Для группы деталей, входящих в размерную цепь, также различают охватывающий размер и сумму охватываемых размеров (увеличивающие и уменьшающие размеры). [c.55]

Круглого, а часть С — квадратного сечения. Материал, форма передней поверхности и все углы этих резцов, за исключением заднего, принимаются такими же, как и у проходных резцов, применяемых при наружном обтачивании. Задние углы делаются не меньше 12°, а при малых диаметрах отверстия и больше 12°. Цилиндрическая часть резца должна быть возможно большего диаметра и меньшей длины, так как резец с тонким и длинным стержнем во время работы пружинит. Ввиду этого при черновой обработке отверстий приходится уменьшать глубину резания и подачу, что снижает производительность обработки. В результате пружинения чистового резца обработанное им отверстие может получаться иногда нецилиндрическим (при неравномерной твердости материала детали) и с повышенной шероховатостью поверхности. Рассматриваемые размеры расточного резца зависят также от соответственных размеров отвер- [c.171]

Цилиндрические отверстия контролируют предельными калибрами-пробками и универсальными измерительными приборами. При контроле отверстий предельными калибрами-пробками определяется только правильность размера диаметра отверстия в заданных пределах (допусках). [c.89]

Для круглых цилиндрических и конических тел охватывающая поверхность носит название отверстия, а охватываемая — вала и соответствующие им размеры — диаметр отверстия и диаметр вала. [c.248]

Острозаточенные фрезы отличаются многообразием типов. К ним относятся цилиндрические, торцовые, дисковые, концевые, угловые, шпоночные. Т-образные и др. Все типы острозаточенных фрез, несмотря на их многообразие, имеют много общего в методике расчета, назначении и оформлении конструктивных элементов (рис. 2.36,а). К общим конструктивным элементам относятся диаметр фрезы, посадочные размеры (диаметр отверстия. [c.82]

В цилиндрических соединениях охватывающей поверхностью является поверхность отверстия, называемая отверстием охватывающим размером—диаметр отверстия. Охватываемой поверхностью является поверхность вала, называемая валом охватываемым размером — диаметр вала. Раз юсть между охватывающим и охватываемым размерами при сборке определяет характер сопряжения, или посадку. [c.8]

Грубую настройку на требуемый размер производят выдвижением державки 3 вручную и закреплением ее винтом 4, точная регулировка на размер диаметра отверстия производится поворотом гайки 5 по нониусу. Риски на цилиндрической поверхности державок соответствуют предельному выдвижению их из корпуса. [c.39]

Упрощенное изображение и нанесение размеров отверстий (рис. 7.17) допускается применять в следующих случаях [7.1] диаметр отверстия в изображении на чертеже равен или менее 2 мм отсутствует изображение отверстий в разрезе или сечении вдоль оси отверстия нанесение размеров по общим правилам усложняет чтение чертежа. В этих случаях размеры отверстий указывают на полках линий-выносок, проведенных от осей отверстий. Обозначение элементов отверстий, используемых в структуре записи данных по типам отверстий (см. рис. 7.17), следующее d —диаметр основного отверстия —диаметр зенковки /, —длина цилиндрической части основного отверстия 2 —длина резьбы в глухом отверстии /3 —глубина зенковки /4 —гл ина фаски г — обозначение резьбы по стандарту ф — центральный угол зенковки а — угол фаски. [c.138]

На чертежах деталей, требующих различной механической обработки, простановка размеров обусловливается типовыми технологическими процессами изготовления и контроля например, указывают диаметр отверстия (сверла), глубину отверстия (сверления), диаметры цилиндрических элементов и т. д. [c.185]

Размеры обычно не наносят на окружностях, являющихся проекциями цилиндрических элементов деталей (отверстий), а также в тех случаях, когда на проекции оказалось много концентрических окружностей (рис. 71). Эти размеры будут более понятны на другом изображении—главном. Однако для отверстий размеры диаметра иногда наносят и на проекциях с окружностями (см. рис. 53, указатели 33, 35). [c.83]

На рис. 341,6 показано измерение кронциркулем диаметра цилиндрической части детали, а нутромером-диаметра отверстия в основании этой детали. Линейкой определяют размеры основания детали. Значения измеренных кронциркулем и нутромером величин определяют путем переноса их на линейку (рис. 341, й и й). [c.189]

Размеры диаметров цилиндрических элементов предмета (отверстий, выступов) обычно указывают на изображениях, параллельных их оси, а не там, где они проецируются в окружность (на рис. 211 размеры М16, 08, 0/4, 060). [c.155]

Наиболее часто предельные калибры применяют для контроля цилиндрических валов и отверстий валы проверяют калибрами-скобами (рис. 6.1, а), а отверстия — калибрами-пробками (рис. 6.1,6). Размеры измерительных поверхностей предельных калибров (расстояния между измерительными губками калибров-скоб и диаметры измерительных вставок калибров-пробок) назначают по соответствующим пре- [c.80]

На чертеже даны необходимые для изготовления детали размеры. Диаметры цилиндрических поверхностей нанесены по образующим цилиндров, а диаметры центровых окружностей на изображениях, где видно расположение на них центров отверстий. [c.168]

Следует учитывать и то, что некоторые элементы деталей имеют стандартные размеры. Диаметры валов, осей, пальцев, штырей и других деталей цилиндрической формы назначаются по ГОСТ 6636— 69 (см. табл. 10), а их длина выбирается из ряда нормальных линейных размеров по ГОСТ 6636—69 (см. табл. 6) места под гаечный ключ выбираются из ряда нормальных размеров по ГОСТ 6424—73 (см. табл. 12) размеры пазов в валах и отверстиях для стандартных шпонок указаны в табл. 41, 43 гнезда под головки крепежных винтов и заклепок выбираются из ряда нормальных размеров, по ГОСТ 12846—67, канавки под сальниковые уплотнения выбираются согласно данным, приведенным в табл. 4.7 и 4.9 приложения размеры фасок и радиусов скруглений назначаются ГОСТ 10948—64 (см. табл. 14) размеры конических поверхностей— ГОСТ 8593—57 (см. табл. 13). Условные проходы трубопроводной арматуры и их соединительные части также имеют стандартные размеры (см. табл. 3.7, 4.1...4.3 приложения). [c.171]

Характер сопряжения (посадки) двух соосных цилиндрических деталей (охватываемой — вала и охватывающей — отверстия) зависит от их действительных размеров, т. е. посадка образуется сочетанием полей допусков вала и отверстия. Если диаметр отверстия больше диаметра вала, то в соединении между ними будет зазор (положительная разность диаметров), обеспечивающий свободное осевое и окружное перемещение одной детали относительно другой. Если размер отверстия меньше размера вала (отрицательная разность размеров), то в соединении образуется натяг. [c.280]

Пусть в поперечном сечении работающего на кручение стержня имеется отверстие — след круглой цилиндрической полости, диаметр которого мал по сравнению с характерным линейным размером поперечного сечения стержня. При обтекании такой полости скорости в некоторых точках А та В будут равны нулю, а в точках С и О — больше скорости натекающего потока. Следовательно, в окрестности точек С ж О будут наблюдаться касательные напряжения больше тех, которые возникают в месте полости при ее отсутствии. [c.376]

Кроме того, увеличение размера уменьшает нижний предел диаметров отверстий, которые могут закаливаться индукторами рассматриваемой конструкции. С этой точки зрения более рационально производить охлаждение закаливаемой поверхности с помощью отдельного душевого устройства, которое располагается рядом с индуктирующим проводом. Тогда последний можно изготавливать из тонкостенной медной трубки с минимальным сечением, достаточным для прохода охлаждающей его воды (рис. 8-2). Индукторы для последовательной закалки цилиндрических отверстий диаметром меньше 50 мм могут изготавливаться одновитковыми или многовитковыми. Обычно в индукторах для закалки гильз тракторов и грязевых насосов, диаметр которых лежит в пределах от 45 до 150 мм, используется одновитковый индуктирующий провод как более простой для изготовления. [c.135]

Бобышку на чертеже следует задать диаметрами оснований 50 и 60 мм и высотой усеченного конуса 45 мм. Эти размеры нужны для изготовления модели. Внутреннее отверстие в бобышке сверлят цилиндрическим сверлом, диаметр которого равен диаметру меньшего основания конуса (фиг. 307), поэтому для сквозных конических отверстий за размерную базу обычно выбирают торцовую поверхность меньшего основания конуса. Для изготовления отверстия нужны размеры диаметр (1 1 24 мм) меньшего основания конуса и величина конусности (в данном случае 1 5). [c.121]

Размеры элементов опоры назначаются конструктивно с учетом следующих рекомендаций диаметр отверстия подшипника if = 0,5H-l,5 мм глубина сверления L 3d] длина цилиндрической части I l,5d диаметр основания конуса зенковки D 2,5d угол конуса цапфы 2а — 60° угол конуса зенковки 2р - 90°, [c.409]

По сравнению с проколотыми отверстиями отверстия, полученные сверлением, являются более качественными как по состоянию. материала (отсутствие глубокой нагартовки), так и по обеспечению диаметров отверстий заданных размеров и сохранению их цилиндрической формы. [c.587]

Пример 10.5. Определить нагрузку на внутреннее кольцо нестандартного радиального роликового подшипника, вызывающую изменение его размеров (раскатку). Кольцо имеет следующие размеры диаметр отверстия d = ПО мм, диаметр дорожки качения d = 119,5 мм, ширину В = 26 мм. Кольцо контактирует с цилиндрическими роликами (Dfy- 13 мм, 1у= 13 мм). Эффективная длина роликов (т.е. за вычетом ширины фасок) = 10 мм, число роликов Z - 24, материал колец и роликов сталь ШХ15, твердость 62. .. 66 HR . [c.527]

Основанием для компоновки узлов верхней и нижней частей штампа служат две облегченные плиты УСП-130/180х300х30. Специальные матрицы и пуансон имеют цилиндрическую форму. Наружный диаметр их соответствует размеру диаметра отверстия двусторонних установочных планок УСП-284, в которых они закреплены от выпадания буртом. Под установочными планками подложены прямоугольные подкладки УСП-215 с высотой, равной высоте бурта матрицы или пуансона. [c.219]

При сборке двух деталей, входящих одна в другую, различают охватывающую и охватываемую поверхности. Один из размеров соприкасающихся поверхностей носит название охватывающего размера, а другой — охватываемого. Для руглых цилиндрических и конических тел охватывающая поверхность носит название отверстия, а охватываемая— вала и соответствующие им размеры — диаметр отверстия и диаметр вала. [c.1]

В соединении деталей, входящих одна в другую, различают охватывающую и охватываемую поверхности. Для гладких цилиндрических и конических деталей охватывающая поверхность называется отверстием, охватываемая — валом, а соответствующие размеры — диаметром отверстия и диаметром вала. Допускается условно применять термины отверстие и вал также и к другим охватывающим и охватываемым поверхностям, например, к плоским (паз и щпонка). Наибольщие и наименьщие диаметры отверстия и вала обозначим соответственно Л 6, ЛнмИ бнб- Вни- [c.35]

Схема на фиг. 101, а иллюстрирует проверку пробкой гладкого отверстия диаметром Ь схема на фиг. 101, б-—измерение пневматической скобой гладкого цилиндрического вала диаметром В. Схема на фиг. 101, в иллюстрирует контроль высоты детали по размеру Н с помощью универсальной стойки для наружных измерений, имеющей кронштейн, перемещающийся в вертикальном направлении. Схема на фиг. 101, г представляет проверку глубины отверстия или выточки по размеру Н при установке детали на специальное контрольное приспособление схема на фиг. 101, д — универсальное пневматическое приспособление для выявления величины 5 отклонения от плоскостности деталей с плоскими рабочими поверхностями схема на фиг. 101, е — проверку отклонения 5 от прямолинейности образующей гладкого отверстия. Схема на фиг. 101,. ж представляет пневматическое приспособление для контроля отклонения от перпендикулярности сторон детали прямоугольной формы на заданной длине/ на фиг. 101, з — контроль торцового биения детали на диаметре О с помощью специального пневматического приспособления на фиг. 101, и — приспособление для контроля отклонения от перпендикулярности образующей отверстия к торцовой плоскости деталей на заданной длине I. Схема на фиг. 101, к иллюстрирует приспособление для проверки толщины листа схема на фиг. 101, л — измерение конусного отверстия (по шкале 1 проверяется диаметр с ] в верхнем сечении, по шкале 2 — диаметр 2 в нижнем сечении, по шкале 3 — суммарная величина конусности) схема на фиг. 101, ж — приспособление для проверки разно-стенности (по размеру а) детали, имеющей форму стаканчика. На последней схеме фиг. 101, н приведен более сложный случай —проверка взаимного положения осей двух отверстий головок шатуна (расстояние между осями отверстий,. отклонение от их параллельности и нахождение в общей плоскости). По этой схеме фирма Шеффильд создала не только прибор, но и автомат для контроля шатунов. [c.171]

Первая конструкция волновода (см. рис. 40, А) представляет собой цельную трубу с вставленными в нее диафрагмами. Крепление диафрагм в волноводе осуществляется в результате тепловой посадки. Во избежание окисления трубы необходимая разность температур достигается охлаждением диафрагм жидким азотом. Для увеличения надежности контакта цилиндрическую поверхность диафрагм, примыкающую к трубе, иногда покрывают тонким слоем золота, как это сделано, например, в Станфорде (США) при сооружении ускорителя на 1 Гэв. Такая конструкция может быть использована как для ускоряющих секций, так и для волноводного группирователя. В последнем случае внутренний диаметр волновода (размер 2Ь) остается постоянным на всей длине, а переменным делается период структуры (размер В) и диаметр отверстия в диафрагме (размер 2а). Расстанав- [c.122]

Понятия о действительном и предельном размерах требуют дополнительных разъяснений, которые учитывали бы неизбежные отклонения формы реальных поверхностей. Отклонения формы приводят к тому, что действительный размер (который определяется как расстояние между диаметрально противоположными точками поверхности в нормальном сечении, проверяемое двухконтактным средством измерения) в различных сечениях и точках поверхности одной и той же детали может быть неодинаков. Таким образом, реальный элемент детали характеризуется не одним, а совокупностью действительных размеров. Предельными размерами должны быть ограничены все действительные размеры рассматриваемого элемента. Для сопрягаемых элементов и этого условия недостаточно, поскольку могут быть такие отклонения формы (например, изогнутость, — см. п. 2.2), при которых ни один из действительных размеров не характеризует возможностей соединения с сопрягаемой деталью и получающихся в соединении зазоров или натягов. Например, изогнутый валик, показанный на рис. 1.5, нельзя свободно ввести в отверстие правильной формы с таким же диаметром (1)д = d . Сборка без усилия с сохранением возможности взаимного перемещения вала и отверстия в данном случае может быть при условии, что Од д, где — диаметр описанного вокруг вала цилиндра с длиной L, равной осевой длине соединения. Этот цилиндр имитирует сопрягаемую деталь — отверстие правильной формы, находящееся в плотном соединении (с нулевым зазором и натягом) с данным валом. Поэтому применительно к цилиндрическим сопрягаемым отверстиям и валам предельные размеры должны истолковываться следующим образом. Для отверстий диаметр наибольшего правильного воображаемого цилиндра, который может быть вписан в отверстие так, чтобы плотно контактировать с наиболее выступающими точками его поверхности, не должен быть меньше, чем проходной предел размера (jDmin). а наибольший действительный диаметр отверстия в любой точке не должен быть больше, чем непроходной предел размера (Ошах)- Для валов диаметр наименьшего правильного воображаемого цилиндра, который может быть описан вокруг вала так, чтобы плотно контактировать с наиболее выступающими точками его поверхности, не должен быть больше, чем проходной предел размера (dmax). а наименьший действительный диаметр вала в любой точке не должен быть меньше, чем непроходной предел размера ( щщ)- Такое истолкование предельных размеров, известное как принцип подобия, или правило Тейлора, позволяет ограничить пределами допуска размера любые отклонения формы сопрягаемых поверхностей и положено в основу проектирования предельных калибров (см. п. 1.3). [c.14]

На рис. 367 представлен учебный чертеж цилиндрического зубчатого колеса с прямыми зубьями. В качестве главного вида принят фронтальный разрез детали, а на виде слева для упрощения изображения показан только контур отверстия со шпоночным назом и размерами для обработки этого паза. Такое расположение изображений зубчатого колеса является обычным и оби епринятым при выполнении чертежей зубчатых колес. В соответствии с правилами (ГОСТ 2.402 — 68) образующие поверхностей вершин и впадин зубьев показаны сплошными основны.ми линиями, а образующие делительной поверхности показаны штрихпунктирными тонкими линиями. На изображениях зубчатого колеса нанесены необходимые для изготовления заготовки размеры, из которых диаметр окружности вершин, ширина зубчатого венца и размер фасок на торцовых кромках цилиндра вершин имеют отношение к элементам зацепления. В таблице параметров указаны только модуль и число зубьев зубчатого венца. Этих сведений достаточно для выполнения учебного чертежа цилиндрического зубчатого колеса с прямыми зубьями. [c.238]

Закладные крышки. На рис. 8.7 показаны основные конструкции закладных крышек глухих —рис. 8.7, а, б с отверстием для выходного конца вала — рис. 8.7, а, с резьбовым отверстием под нажимной винт —8.7, г. Закладные крьпики щироко применяют в редукторах, имеющих плоскость разъема по осям валов. Эти крыщки нс Т1зебуют крепления к корпусу резьбовыми деталями их удерживает кольцевой выступ, для которого в корпусе протачивают канавку. Чтобы обеспечить сопряжение торцов выступа крыщки и канавки корпуса по плоскости, на наружной цилиндрической поверхности крыщки перед торцом выступа желательно выполнять канавку ишриной Ь. Размеры канавки на диаметре В принимают по табл. 7.8 (/)= Ф). [c.150]

Диаметры отверстий проверяют штангенциркулями, микрометрами, предельными калибрами. При повышенных требованиях к точности диаметральных размеров, особенно при необходимости определить отступления поверхностей отверстий от цилиндрической формы, пользуются штихмасами с индикаторами (рис. 249, а), обеспечивающими точность измерения до 0,01 мм. Для более точных измерений применяются пассиметры или микротасты с точностью измерения до 0,002 мм. [c.422]

Получение отверстий лазером возможно в любых материалах. Как правило, для этой цели используют импульсный метод. Производительность достигается при получении отверстий за один импульс с больиюй энергией (до 30 Дж). При этом основная масса материала удаляется из отверстия в расплавленном состоянии под давлением пара, образовавшегося в результате испарения относительно небольшой части вещества. Однако точность обработки одноимлульсным методом невысокая (10. .. 20 размера диаметра), Максимальная точность (1. .. 5 %) и управляемость процессом достигается при воздействии на материал серии импульсов (многоимпульсный метод) с относительно небольшой энергией (обычно 0,1. .. 0,3 Дж) и малой длительностью (0,1 мс н менее). Возможно получение сквозных и глухих отверстий с различными формами поперечного (круглые, треугольные и т. д.) н продольного (цилиндрические, конические и другие) сечений. Освоено получение отверстий диаметром 0,003. .. 1 мм при отношении глубины к диаметру 0,5 10. Шероховатость поверхности стенок отверстий в зависимости от режима обработки и свойств материала достигает/ а — 0,40. .. 0,10 мкм, а глубина структурно измененного, или дефектного, слоя составляет 1. .. 100 мкм. Производительность лазерных установок при получении отверстий обычно 60. .. 240 отверстии в 1 мин. Наиболее эффективно применение лазера для труднообрабатываемых другими методами материалов (алмаз, рубин, керамика и т. д.), получение отверстий диаметром мепее 100 мкм в металлах, или под углом к поверхности. Получение отверстий лазерным лучом нашло особенно широкое применение в производстве рубиновых часовых камней и алмазных волок. Например, успешно получают алмазные волки на установке Квант-9 с лазером на стекле с примесью неодима. Производительность труда на этой операции значительно увеличилась по сравнению с ранее применявшимися методами. [c.300]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...