Охладители закалочных жидкостей

Охладители закалочных жидкостей (см. также т. 14, гл. IV) [c.622]

В уравнении теплового баланса охладителя (закалочная жидкость — вода) Vg (объём) и t/ (температура охлаждающей воды по выходе её из охладителя) определяются с помощью графика (фиг. 2) из соотношений [c.148]

Закалка в одном охладителе (рис. 245, кривая 1)—наиболее простой способ. Нагретую до определенных температур деталь погружают в закалочную жидкость, где она остается до полного охлаждения. Этот способ применяют при закалке несложных деталей из углеродистых и легированных сталей. При этом для углеродистых сталей диаметром более 2—5 мм закалочной средой служит вода, а для меньших размеров и для многих легированных сталей закалочной средой является масло. Этот способ применяют и при механизирован- [c.302]

Охлаждение закалочных жидкостей (растворов солей и масел) и поддержание их температуры в закалочных баках в заданных пределах осуществляется в циркуляционных охладительных системах (фиг. 207). Последние состоят из резервуаров объёмом 1,25— 1,40 общего количества жидкости в системе, насосов давлением 2,5—4,0 ати, фильтров (не менее двух) и охладителей. [c.622]

В систему централизованной подачи закалочной жидкости и её охлаждения входят резервуары объёмом 1,25— 1,40 общего количества жидкости в системе (располагаются обычно вне цеха), фильтры (не менее двух, включённых параллельно), насосы давлением 2,5—4,0 ати, охладители (располагаемые параллельно) и закалочные баки. [c.148]

При одновременной закалке вся поверхность изделия нагревается в индукторе одновременно. Индуктор может одновременно являться и охладителем, питаемым закалочной жидкостью [c.187]

Закалка в одном охладителе. При этом наиболее распространенном способе деталь, нагретую до закалочной температуры, опускают в жидкость на время, необходимое для полного ее охлаждения. Закалочной жидкостью может быть вода, раствор поваренной соли в воде, масло. Водой пользуются при закалке деталей из углеродистых сталей диаметром более 5 мм, а маслом — для закалки деталей из углеродистой стали диаметром менее 5 мм, а также деталей из легированных сталей. [c.12]

Закалка в одном охладителе (фиг. 218, кривая а) является наиболее простым способом. Нагретую до определенных температур деталь погружают в закалочную жидкость, где она остается до пол- [c.214]

Обычная закалка в одном охладителе. Такую закалку выполняют путем погружения детали в закалочную жидкость, (в которой деталь выдерживают до полного охлаждения. В качестве закалочной среды при этом способе закалки обычно применяют воду или водные растворы. Обычная закалка является наиболее простой по методу выполнения и легко поддается автоматизации и механизаций. Однако при этом способе существует большая опасность появления закалочных трещин, поэтому его следует применять при закалке изделий несложной формы. [c.90]

При закалке в одном охладителе нагретые изделия (детали) погружают в одну из закалочных сред — воду или масло. При этом изделие следует перемещать так, чтобы его поверхность все время соприкасалась с холодной охлаждающей жидкостью во избежание образования паровой рубашки вокруг изделия, мешающей отводу теплоты. На качество закалки влияет также и способ погружения. Мелкие изделия (например, винты, шурупы, гвозди, гайки) можно погружать в термическую ванну беспорядочно. При погружении в охладитель деталей типа валов и осей продольная ось этих деталей должна быть перпендикулярна к поверхности охлаждающей жидкости. [c.255]

Закалка в одном охладителе. При этом, наиболее распространенном, способе деталь, нагретую до закалочной температуры, опускают в жидкость на время, необходимое для полного ее ох- [c.7]

Наиболее простой способ закалки — это закалка в одном охладителе, при котором нагретая деталь погружается в охлаждающую жидкость и остается там до полного охлаждения. Недостатком этого способа является возникновение значительных внутренних напряжений. Для углеродистых сталей сечением более 5 мм закалочной средой является вода, для деталей меньших размеров и легированных сталей — масло. [c.163]

Влияние закалочной среды на коробление определяется скоростью отвода тепла от охлаждающей поверхности, равномерностью смачивания изделий, способностью образовывать паровую или газовую оболочку на поверхности изделия, а иногда и взаимодействием охлаждающей среды с поверхностью детали, особенно с окалиной. Тепло от детали отводится главным образом за счет конвекции и нагревания охладителя, а иногда и его парообразования. На парообразование расходуется тепла значительно больше, чем на нагрев жидкости до кипения. Например, для нагрева 1 кг (литра) воды до 100° расходуется 100 ккал, а для испарения 1 кг — 538,7 ккал. В случае неравномерного разрущения при закалке паровой или газовой оболочки можно получить неравномерное [c.1058]

Для охлаждения закалочных жидкостей применяются охладители различных систем — барабанные с ввальцованными в днище трубками (типа Кертинга), охладители труба в трубе" и, наконец, наиболее совершенные пластинчатые охладители, монтируемые индивидуально на закалочных баках. [c.148]

Закалка в одном охладителе. Деталь, нагретую до температуры закалки, погружают в закалочную жидкость, где она находится до полного охлаждения. Этот способ используют при закалке несложных деталей, изготовленных из углеродистых и легированных сталей. Детали из углеродистых сталей охлаждают в воде, а детали из легированных сталей—в масле. Этот способ используют и при механизированной закалке, когда детали автоматически поступают из агрегата в закалочную жидкость. Высокруглеродистые стали закаливают с подстуживанием, т. е. нагретую деталь перед охлаждением некоторое время выдерживают на воздухе. Это уменьшает внутренние напряжения в деталях и исключает образование трещин. [c.34]

С уменьшением диаметра образца и с увеличением скорости охлаждения глубина прокаливаемости возрастает и до< тигает сквозной. Диаметр наибольшего сечения образца, в котором после закалки в данных условиях в центре получается полумартенсит-ная структура, т. е. образец прокаливается в данном охладителе насквозь, называется критическим диаметром (О ). Чтобы прокаливаемость не связывать с охлаждением, ввели понятие идеального критического диаметра Осо, под которым понимается диаметр максимального сечения образца, прокаливающегося насквозь в идеальной закалочной жидкости, отнимающей тепло с бесконечно большой скоростью. [c.64]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...