Алюминий в стали

Возможно, что присутствие алюминия в стали, кроме нитридов перечисленных элементов, вызывает образование нитрида AIN, ковалентные связи в котором обусловливают очень высокую его термическую устойчивость. [c.332]

Рис. 69. Влияние температуры н содержания алюминия на относительное сужение стали с 0,35 % С и 0,008 % N (скорость растяжения 1 мм/мин). Содержание алюминия. % в стали

Диффузионное алитирование мелких предметов проводят аналогичным способом, но при температуре около 1000° С. Покрытия, помимо сказанного, стойки к продуктам сгорания при высоких температурах. Диффузионное алитирование труб или предметов больших размеров проводят следующим образом. Прежде всего поверхность изделия очищают (лучше струйной обработкой), напыляют слой алюминия и несколько слоев жидкого стекла, а затем выдерживают при температуре 900—1050° С в течение 2—4 ч. Жидкое стекло образует защитный слой, под которым протекает диффузия алюминия в сталь. Трубы с такими покрытиями применяют в обменных аппаратах, предназначенных для работы в среде двуокиси серы, сероводорода, продуктов сгорания и т. д. [c.83]

Увеличение содержания хрома и алюминия в стали приводит к повышению стойкости металла против ванадиевой коррозии. Если никель в аустенитных сталях оказывает положительное влияние на коррозионную стойкость в воздухе, паре и продуктах сгорания многих топлив, то при ванадиевой коррозии в продуктах сгорания мазута никель вреден. Явно отрицательное влияние на коррозионную стойкость в продуктах сгорания мазута оказывает молибден. [c.53]

Графитизация начинает проявляться при температурах свыше для малоуглеродистых сталей и свыше 485°С для 0,5%-ных молибденовых сталей. Основным фактором, обуславливающим склонность стали к графитизации, является ее раскисление алюминием. Даже небольшие количества алюминия в стали ( 0,02%) нежелательны или даже недопустимы. [c.80]

Другой возможной причиной образования пор на линии сплавления при сварке аустенитных сталей с повышенным содержанием алюминия (в стали 17-7РН более 1 % А1) может явиться локальное выделение больших количеств азота, вследствие распада нитрида алюминия. Чтобы избежать пористости у линии сплавления, вызываемой азотом, в состав стали 17-7РН вводят небольшие количества титана и циркония. Эти элементы связывают азот в устойчивые нитриды, сохраняющиеся при температуре плавления стали. [c.96]

В работе [524] установлено, что алюминий, попадающий в сталь из ферротитана и, как правило, не контролируемый химическим анализом, оказывает влияние на коррозионную стойкость стали в кипящей 65%-ной азотной кислоте после закалки ее на аустенит с 1050° С и последующего 2-ч нагрева при 675° С чем выше содержание алюминия в стали (0,01—0,35%), тем больше скорость коррозии (рис. 319). Однако это влияние алюминия наблюдалось не у всех исследованных плавок. [c.553]

Рис. 21. Влияние содержания алюминия в стали с 0,2 % С, 6 % Сг, 0,5 Мо на скорость коррозии при 800 °С

Увеличение содержания хрома и алюминия в стали приводит к повышению стойкости металла против ванадиевой коррозии. [c.232]

По мнению Доброхотова, алюминий при малых концен-. трациях (0,01—0,03%) соединяется с растворенным в стали азотом, образуя нитрид алюминия A1N. При образовании этого соединения теплота растворения алюминия в стали увеличивается. Реакция образования нитрида алюминия [72] [c.218]

Таким образом, уравнение для растворения алюминия в стали, предложенное Доброхотовым, имеет вид [c.218]

Расчет значений Ж[А1]% для различных концентраций алюминия в стали приведен в табл. УИ-2. [c.219]

Раскисление алюминием имеет то преимущество, что алюминий связывает в стали не только кислород, но и азот, при этом образуются стабильные нитриды алюминия. При снижении в стали содержания азота сопротивление стали старению возрастает. Чтобы исключить старение в спокойной стали, в ней должно быть растворено не меньше 0,02% А1 [1]. Для достижения этого содержания алюминия в сталь необходимо ввести значительное количество алюминия, так как он сильно угорает [1]. [c.44]

Для того чтобы сталь не старела после холодной деформации, в готовой полосе должно содержаться не менее чем 0,02% избыточного алюминия. Практически содержание избыточного алюминия в этих сталях колеблется в пределах 0,02—0,07%. Способность стали к глубокой вытяжке в последнее время повысили за счет увеличения содержания в стали алюминия до 0,08— 0,09% при одновременном снижении содержания марганца [12]. Для достижения указанного количества избыточного алюминия в сталь необходимо вводить 1,5— [c.50]

При температурах нагрева до 500° С предел усталости стали не зависит от процесса алюминирования и последующей термической обработки. Нагрев выше этой температуры снижает усталостную прочность стали, что, возможно, обусловлено диффузией алюминия в сталь и образованием хрупких интерметаллических соединений. [c.53]

Допускаемое отклонение по массовой доле алюминия в стали всех марок +0,005%. [c.163]

Алюминиевые покрытия, полученные методом горячего погружения, обладают превосходной теплостойкостью, не свойственной оловянным, свинцово-оловянным и цинковым покрытиям, в условиях теплового воздействия покрытие превращается в интерметаллическое соединение, которое и обеспечивает высокую теплостойкость [13, 14]. Срок службы покрытий, особенно при высоких температурах, зависит от содержания алюминия в интерметаллидном слое. Из-за диффузии алюминия в сталь количество алюминия на поверхности уменьшается, Поэтому очевидно, что для максимальной долговечности исходное алюминиевое покрытие должно по возможности быть более толстым. Однако толщина ограничивается увеличением тенденции к отслоению покрытия. Слой интерметаллида и внешний слой алюминия (имеющийся на начальных стадиях) имеют коэффициент термического расширения выше, чем у стали, и поэтому при нагревании могут возникать большие напряжения. [c.365]

Малые количества алюминия в сталях для азотирования улучшают коррозионную стойкость их в водяном паре при высоких температурах по сравнению со сходными сталями без алюминия [1]. [c.667]

ЩИМ ИЗ ОКИСЛОВ алюминия. Добавка алюминия к хромистым сталям сильно повышает их жаростойкость и при небольшом содержании алюминия. Так, при добавке 5% алюминия в сталь, содержащую [c.216]

Хлористый аммоний, введенный в обмазку № 4, предназначен для облегчения процесса диффузии алюминия в сталь. При высокой температуре хлористый аммоний диссоциирует с образованием хлористого водорода и хлоридов алюминия. Хлориды алюминия при температуре диффузионного отжига диссоциируют, а образовавшийся в результате этого алюминий, находясь в атомарном состоянии, обладает высокой активностью и диффундирует в глубь металла. [c.40]

Исследование показало, что с увеличением содержания углерода в стали глубина диффузии алюминия в сталь уменьшается. Это объясняется тем, что углерод препятствует диффузии. Как показало исследование, на сером чугуне марки СЧ 18-36 диффузионный слой алюминия практически отсутствует. [c.57]

N и свыше 0,03% А1. Можно предположить, что в процессе цементации азот абсорбируется поверхностным слоем и образуется нитрид алюминия, который способствует измельчению зерна. Если содержание азота и алюминия в стали высоко, то в результате цементации происходит однородное измельчение зерна по всему сечению. [c.24]

Микротвердость по глубине слоя для всех сплавов после азотирования при 540° С в течение 12 ч приведена на рис. 80. Чем больше содержание алюминия, тем выШе микротвердость (рис. 80). Микротвердость стали 38Х2МЮА после азотирования в течение 48 ч оказалась ниже. Повышение температуры азотирования приводит к снижению твердости слоя, однако, чем больше алюминия в стали, тем выше твердость,(рис. 81). [c.189]

Изделия помещаются в цилиндрическую реторту, один конец которой заполнен смесью состава 1) 45% А1 (пудра или порошок) + + 450/0 AI2O3 + ЮО/о NH4 I или 2) 550/0 А1 + 4- 3,40/ц Си + остальное Fe. Часть реторты, в которой помещаются детали, нагревается до 900—1050° С, а часть, в которой помещается смесь, нагревается до 600—1000° С. Через реторту пропускается в направлении от смеси к деталям водород (или аммиак) вместе с парами Al lg или хлора последние в контакте с алюминием при высокой температуре приводят к диффузии алюминия в сталь. [c.527]

Важную роль играет предварительное и конечное раскисление металла. Например, повышение остаточного содержания алюминия в стали 00Х16Н15МЗБ до 0,10— 0,16% способствовало снижению оксидных и глобулярных включений. [c.204]

Влияние алюминия. Алюминий в стали присутствует либо в качестве компонента твердого раствора, либо в виде соединений — AI2O3 (/ л = 2093° С) и A1N ( д = 2400° С). Алюминий, входящий в твердый раствор, повышает прокаливаемость стали. Алюминий, образующий указанные соединения, способствует получению мелкозернистой стали, а также снижает склонность к росту зерна аустенита при нагреве и потому уменьшает прокаливаемость. Результирующее влияние алюминия на прокаливаемость зависит от количества кислорода и азота, присутствующих в стали, т. е. от соотношения количества алюминия, растворенного в твердом растворе и связанного в Al Og и A1N. [c.61]

Рис. 5. Концентрационнан зависимость случайной погрешности измерении содержания алюминия в сталях титриметрическим методом с ЭДТА (точками обозначены экспериментальные данные, приведенные в японском стандарте JtSG 1224—69, кривая соответствует регламентированному этим стандартом уравнению а = 0,0029 -г 0,0298 [% А1 ])

При концентрации остаточного алюминия в стали менее 0,03 % наблюдается падение ударной вязкости, связанное с присутствием пленок сульфидных эвтектик, располагающихся по границам зерен (второй тип включений по классификации Симса и Даля). В этом случае обработка стали комплексным сплавов малоэффективна в связи с тем, что основная часть его расходуется на раскисление, а загрязненность его пленочными сульфидами практически не меняется. [c.601]

Ускоренное охлаждение до 700—500°С после окончания ковки или штамповки в интервале интенсивного выделения таких частиц, как, например, карбид титана в стали 25ХГТ или нитрид алюминия в стали 25ХГНМАЮ, с последующим использованием остаточной теплоты (500—700° С) для экономии расхода энергии в процессе нагрева для нормализации или закалки будет способствовать измельчению зерна и снижению деформации деталей (рис. 10). Анализ данных, приведенных на рис. 10, показывает, что ускоренное охлаждение заготовок позволяет стабилизировать деформацию при последующей окончательной термической обработке, уменьшив рассеяние ее значений более чем в 1,5—2,0 раза. [c.203]

Неметаллические включения, В стали, раскисленной только ферромарганцем и ферросилицием, неметаллические вклюЧейия представляли собой сульфиды, оксисульфиды и силикаты, дез о-риентироваино расположенные в металлической матрице. Сульфиды имели глобулярную или близкую к ней форму (тип I). При критических концентрациях в стали алюминия (присадка 0,02 %) сульфиды в виде пленок располагались по границам зерен (тип И). Появлялись остроугольные включения корунда. Более высокие концентрации алюминия в стали (вариант № 3) существенно меняли природу и характер расположения неметаллических включений. При этом сульфиды имели угловатую форму (тип III) и произвольно располагались в металлической матрице. [c.179]

Алюминий. Из различных элементов, которые стабилизируют феррит, алюминий является наиболее эффективным. Так, например, при введении алюминия в состав аустенитной стали марки 1Х18Н9Т сужается у-область и повышае1Ся степень двухфазности стали за счет большего развития а—б-области. Как ферритизатор, алюминий в 10—15 раз сильнее хрома. Введение алюминия в сталь до 1 или 2% улучшает до некоторой степени сопротивление окислению при высоких температурах путем образования защитной пленки окислов алюминия. Однако при содержании в стали алюминия более 1% разрезаемость ее ухудшается. [c.27]

Количество углерода в стали влияет и на скорость процесса диффузии алюминия. Чем меньше углерода в алитируемой стали, тем быстрее протекает диффузия. Отсюда при одной и той же продолжительности процесса алитирования глубина насыщения. алюминием у высокоуглеродистых сталей меньше, чем у малоуглеродистых. Повышенное содержание углерода увеличивает также неоднородность алитируемых изделий. При диффузии алюминия в сталь углерод вытесняется во внутренние слои изделия. Структура средне- и высокоуглеродистых алитированны х сталей отличается тем, что к слою, насыщенному алюминием, прилегает внутренний слой, обогащенный углеродом. [c.174]

В качестве стабилизатора при производстве нестареющих сталей наиболее часто применяют алюминий, который связывает в основном азот и, кроме того, является сильным раскислителем. Устойчивость стали против старения может обеспечить минимальное содержание остаточного алюминия в сталй (до 0,02%) [1, 11]. В этом случае сталь затвердевает как спокойная. Более высокое содержание алюминия (>0,02%) улучшает микроструктуру стали после конечной термической обработки полосы. Алюминий, который является поверхностно активным элементом, снижает поверхностные напряжения на границах ферритных зерен и при рекристаллизационном отжиге холоднокатаных полос способствует образованию вытянутых ферритных зерен, что повышает способность стали к глубокой вытяжке [12]. Содержание остаточного алюминия в этих сталях достигает 0,02—0,09% [10—13]. [c.15]

Кристаллографическая текстура оказывает большое влияние на анизотропию механических свойств после ютжига. Сильно вытянутые 3ерна феррита холоднока- таного металла после рекристаллизационного отжига приобретают полиздриче-окую форму исключение составляют стали, раскисленные алюминием. В стали, раскисленной алюминием и подвергнутой горячей прокатке, при оптимальных условиях вследствие выпадения при рекристаллизационном отжиге нитрида алюминия образуются вытянутые ре-кристаллизованные зерна, что улучшает способность стали к глубокой вытяжке. [c.90]

Наблюдение показывает, что когда стержень сделан из стали или из алюминия, резонанс получается очень острым достаточно незначительно изменить частоту генератора,, как амплитуда колебаний, видимая на осциллографе, резко падает. Для стержня из свинца или эбонита резонанс гораздо менее резок. Причина этого состоит в том, что в стали и алюминии продольные волны ргспространяются с очень малым затуханием, в свинце же и в эбоните затухание достаточно велико. Различные твёрдые тела обладают различной способностью поглощать упругие волны. Колокол, сделанный из меди, стали или чугуна, после удара звучит продолжительное время. Такого звучания не получится, если сделать колокол, например, из свинца резиновый колокол не дал бы вообще никакого звучания. Из металлов меньше всего звук поглощается в алюминии. В железе поглощение продольных упругих волн примерно в 12 раз больше, чем в алюминии, в стали в 50 раз, в меди — в 70, в стекле — в 130, в пробке — в 8500 и в резине— в 13 000 раз. [c.364]

Массовая доля остаточного (кислоторастворимого) алюминия в стали С255 и С285 с массовой долей марганца до 0,85% и кремния 0,15—0,30%, предназначенной для листового и широкополосного универсального проката, должна быть не менее 0,020%. [c.138]

Рис. 7.4. Поперечный шлиф стали с алюминиевым покрытием, полученным методом распыления (тривленне HF) А — алюминий В — сталь. Х75

Фиг. 45. Влияние содержания алюминия в стали - 1Х18Н9Т на скорость коррозии в 65%-иой кипящей азотной кислоте А — 18,3% Сг и 12%. N1, 0,67% Г1 Б - 19,2% Сг, 11% N1, 0,52% Т1 В — 19,8% Сг. 10.5% N1, 0,55% Т1 Г— 20,5% Сг, 10,4% N1, 0,60% Т1,

Интерметаллид, образующийся в результате диффузии алюминия в сталь, представляет собой т -фазу Ре2А 0. Наличие этой фазы обеспечивает хорошую адгезию алюминиевого покрытия со стальной трубой. Однако эта фаза весьма хрупкая, поэтому толщина железоалюминиевого сплава не должна превышать 25% всей толщины покрытия. [c.58]

В морской и про.мышленной атмосферах алюминий в сталь-алюмиииевых проводах подвергается местной коррозии в результате контакта со стальным сердечником. Однако если применять защитные смазки эти провода служат 25—30 лет [119]. [c.63]

Характер диффузионных процессов при сварке в твердой фазе алюминия с железом и сталью на начальной стадии взаимодействия и в дальнейшем отличается. Показано, что в начальный период имеет место диффузия железа в алюминий. В результате в пограничной зоне образуется слой из смеси фаз РеА1з + РегА15. В дальнейшем при температуре, соответствующей рекристаллизации стали, наблюдается интенсивная диффузия алюминия в сталь [3, 8]. Скорость этого процесса зависит от химического состава материала контактирующих заготовок и условий нагрева. Для твердофазного взаимодействия при определенных температурно-временных условиях сварки может отсутствовать сплошной фронт интерметаллидов. [c.445]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...