Система качества восстановления деталей

Организация системы качества восстановления деталей [c.623]

Современная Система качества восстановления деталей (СК ВД) строится в соответствии с требованиями стандартов ISO 9000. Она включает цель, функциональную и организационную структуры, методики, процессы и ресурсы, необходимые для управления качеством. [c.624]

Система качества восстановления деталей [c.671]

Элементы производственной системы по восстановлению деталей -это сооружения (здания, инженерные сети, ограждения и др.), средства восстановления (оборудование, приспособления, инструмент) и работники. Функция системы - переработка восстанавливаемых объектов из состояния ремонтного фонда в состояние товарной (восстановленной) продукции. Система получает питание в виде ресурсов (финансовых, трудовых, материальных и энергетических) из внешней среды и взаимодействует с ней. Обратная связь между восстановленными изделиями и производственной системой выражается информацией о качестве изделий, в том числе о послеремонтной наработке. [c.36]

Средства технологического оснащения (СТО) восстановительного производства представляют собой основной элемент материальной базы этого производства, от которой в наибольшей мере зависят качество и эффективность процессов восстановления деталей. Система средств восстановления деталей создается путем ее приобретения и изготовления. [c.41]

Контроль качества выполнения операций по восстановлению деталей осуществляют мастер участка и контролер ОТК. Наилучшие показатели работы достигаются при внедрении самоконтроля — системы бездефектного труда. [c.441]

Предложенный концептуальный подход к созданию системы средств восстановления включает представление основного материального объекта восстановительного производства - СТО - в виде их целостного многоуровневого иерархического множества, выполняющих соответствующие технологические функции (переходы, операции и процессы) систему методов синтеза каждого уровня элементов и многоуровневую оптимизацию. Система методов синтеза средств и процессов обеспечивает получение эффективных и новых патентоспособных технических решений. Практическое применение предложенных методов обеспечивает безусловный уровень качества технологических воздействий, сокращает объем проектных работ в 2...3 раза и уменьшает на 30...50 % объемы работ по изготовлению и вводу в эксплуатацию средств восстановления деталей. [c.51]

При аттестовании способов восстановления деталей может найти применение балльная система оценки качества и эффективности процессов. Сущность балльной системы состоит в том, что для каждого параметра, характеризующего способ восстановления деталей, устанавливается эталонное значение оценочного балла. При повышении или понижении значения оценочного параметра пропорционально изменяется величина балла. [c.257]

Рассмотрим кратко, какие направления работ должна содержать система управления качеством капитального ремонта автомобилей. На схеме 8 показано влияние различных факторов на качество ремонта. Все из указанных факторов в той или иной мере влияют на качество ремонта автомобилей. Концентрация и специализация авторемонтного производства позволяют организовать ремонт автомобилей на современном индустриальном уровне, улучшить технологические процессы контроля и сортировки деталей, внедрить и развить наиболее прогрессивные способы восстановления деталей, усовершенствовать сборку и испытание, а также контроль продукции на всех стадиях ремонта. [c.163]

Ремонту подвергают трудоемкие в изготовлении детали, восстановление которых обходится значительно дешевле вновь изготовляемых. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющей восстанавливать или изменять размеры сопрягаемых поверхностей (по системе ремонтных размеров), не снижая (в ряде случаев повышая) их долговечность, сохранив или улучшив эксплуатационные качества сборочной единицы и агрегата. [c.198]

Система ППР является планируемым комплексом мероприятий и работ, служащих для восстановления работоспособности строительных машин, их деталей и узлов, устранения неисправностей узлов, агрегатов и машин в целом для обеспечения их нормальной работы с должной производительностью и высоким качеством выполняемых технологических операций. [c.320]

Особенности припусков и режимов обработки. В процессе обработки деталей под ремонтные размеры, например гильз и цилиндров блока или шеек коленчатых валов из-за неравномерного износа и искажения геометрической формы поверхности, приходится снимать неравномерные припуски, что ухудшает условия работы режущего инструмента и жесткость системы станок—деталь— инструмент и отрицательно влияет на качество поверхности детали. Колебания припусков на обработку одной и той же детали, восстановленной различными способами, достигают значительных величин. Так, при обработке хромированных шеек валов приходится снимать малые припуски (0,05—0,03 мм), в то время как при восстановлении тех же шеек валов металлизацией и наплавкой величины припусков в зависимости от размеров диаметра вала могут быть от 1 до 3 мм при металлизации и от 2 до 4 мм при наплавке. Поэтому для одних и тех же деталей при разных способах восстановления применяют различные виды механической обработки. [c.344]

В отличие от подефектной технологии партии деталей при маршрутной технологии не дробятся, что упрощает планирование и диспетчирование производства, детали перемещаются в производстве только по определенным маршрутам, что улучшает организацию транспортных работ, создаются условия для ритмичной загрузки оборудования, упрощается система контроля и учета, повышается качество работы, снижается стоимость восстановления. Принципы организации восстановления деталей по маршрутной технологии разработал профессор К. Т. Кошкин. [c.258]

Вместе с тем задача активного управления производственными процессами, необходимость их оптимизации требуют перехода от частных эмпирических зависимостей и связей к созданию и математическому описанию общей картины процесса как системы во всей ее сложности и взаимообусловленности. Для достижения этой цели проводят научные исследования. Научное исследование — это особая творческая деятельность людей, связанная с изучением закономерностей развития явлений объективного мира и их объяснением. Научные исследования, которые выполняются в области ремонта машин, направлены на раскрытие закорюмерностей подготовки и восстановления деталей, сборки из них узлов, агрегатов и машин требуемого качества, заданного количества с наименьшими общественными затратами. Эти исследования, как правило, базируются на результатах проведенного эксперимента и содержат теоретические обобщения, представляющие собой некото- [c.286]

Для повышения надежности самих измерительных средств, ошибка которых приведет к получению размера за пределами допуска, могут применяться устройства с автоматической поднастрой-кой системы активного контроля (рис. 145, б). Это устройство отличается от предыдущего наличием второго контрольного устройства At которое производит повторное измерение обработанных деталей, проверяет работу основного измерительного устройства и при необходимости поднастраивает его. Системы активного контроля, особенно с самонастройкой, являются важным звеном при создании автоматизированного производства с управлен 1ем параметрами качества. Однако, оценивая возможности активного контроля, следует отметить, что он не может решить всех задач по управлению качеством технологического процесса. Отклонение измеряемого параметра качества может явиться следствием нескольких причин и поэтому в ряде случаев трудно судить, какую подналадку процесса следует произвести для восстановления требуемого уровня качества и возможно ли вообще это сделать. Например, отклонение от цилиндрической формы изделия при его шлифовании может иметь место из-за тепловых деформаций станка, износа направляющих стола, из-за деформации детали и узлов станка или при суммарном воздействии всех этих факторов. Поэтому для автоматического восстановления утраченных показателей технологического процесса необходимо осуществить подналадку отдельных параметров технологического оборудования. Это связано с контролем и подналадкой целевых механизмов оборудования, определяющих показатели качества выпускаемой про- [c.456]

Наиболее широко реактивно-флюсо-вая пайка используется при соединении деталей из сплавов алюминия. Основу флюсов п этом случае составляют хлориды цинка, олова, кадмия и. аругих легкоплавких метал тов, которые хорошо смачивают окисную плг ику на поверхности детали и, проникая под нее, взаимодействуют с паяемым сплавом. Продукты реакции способствуют диспергированию и отделению окисной пленки. Восстановленный цинк вступает во взаимодействие с алюминием. Для предотвращения эрозии и повышения пластичности швов хлориды цинка заменяют хлоридами кадмия и олова или сни-я ают его количество во флюсе до 1 %. Многие сложные по составу флюсы ие тро уют дополнительного введения припоя а выделяемое в процессе химической реакции тепло дополнительно актив рует процесс. Олово при использовании для пайки алюминия в качестве основного компонента флюса Sn l, облуживает ачюминий и обеспечивает возмо хность дальнейшего применения припоев системы Sn— AL В сс став реакционных флюсов при пайке железа вводят окислы медн, [c.51]

Голографический опыт является тонким физическим экспериментом, требующим уникального оборудования и большого мастерства от экспериментаторов — слишком много факторов влияют на ход процесса получения голограммы и в конечном счете на ее качество. Тут и неравномерность лучистого потока лазеров, фазовые неоднородности деталей оптической системы, дефекты фотослоя, а также вибрации установки. Все это приводит к снижению разрешающей способности голограммы. Безвозвратно теряется часть информации и надежда на получение высококачественного восстановленного изображения. В то же время практика научных исследований показывает, что в тех случаях, когда сложность и взаимосвязь физических процессов не позволяют в чистом виде анализировать протекание одного из них, можно с успехом использовать математическое моделирование, при котором за счет разумного абстрагирования от несуществующих факторов удается выделить нужный процесс и проследить его ход. Такое математическое моделирование физической голограммы обеспечивает цифровая го дография. [c.110]

В ремонтном деле важную роль играет слесарь который должен иметь высокую техническую подготовку Слесарь по ремонту промышленного оборудования должен знать назначение и устройство узлов ремонтируемого оборудования, уметь распознавать признаки и характер износа деталей различных механиз1м0в и владеть современными способами восстановления изношенных частей машин. Квалифицированный слесарь-ремонтник работает на основе прогрессивной технологии, всемерно сокраш,ая трудоемкость и длительность ремонта и повышая его качество одновременно он добивается удешевления ремонта. Слесарь-ремонтник пользуется универсальными и специальными приспособлениями и устройствами, механизирующими тяжелые и трудоемкие ручные операции. Наконец, слесарь-ремонтник должен хорошо знать основы системы планово-предупредительного ремонта. [c.4]

Для пресс-форм малый ремонт включает полирование поверхностей, удаление окислов цинка (литформы для металла), замену стержней, знаков осуществляется частичная разборка. При среднем ремонте дополнительно осуществляют замену или восстановление 25—50% рабочих деталей и до 107о вспомогательных. При этом выполняют полную разборку пресс-форм, замену нагревательных элементов (у стационарных пресс-форм). При отсутствии износа рабочих поверхностей, приводящего к получению детали с отклонением от чертежа, восстановление качества рабочих поверхностей выполняется путем снятия хромового покрытия, шлифования и полирования поверхности и повторного хромирования и полирования. При износе, не позволяющем восстановить качество поверхности указанным методом, рабочие элементы заменяют. При капитальном ремонте пресс-форм выполняется их полная разборка, замена или восстановление вкладышей или других рабочих элементов пресс-форм (до 70% от их обп1его числа) и до 50% вспомогательных деталей, в том числе основных механизмов-клиновых, рычажных, восстановление размеров базовых деталей, нагревательных элементов, литниковой системы. [c.189]

Большее значение для правильного обслуживания автоматических линий имеет организация и проведение в жизнь полноценной системы планово-предупредительных ремонтов с максимально возможной централизацией ремонтных работ. Если в условиях неавтоматизированного производства допустима, в отдельных случаях, децентрализация ремонтной службы, то для обслуживания автоматических цехов и линий ремонт оборудования необходимо обязательно централизовать. Централизация ремонта создает более благоприятные условия для мехаиизаи,ин работ по ремонту и модернизации оборудования, для применения приспособлений, специализированного инструмента и высокопроизводительной технологии. В условиях централизованного ремонта становится экономически целесообразным применение специальной оснастки, систематическое восстановление изношенных деталей и повышение их долговечности. Централизация ремонта ведет к повышению производительности труда и снижению себестоимости ремонтных работ, к повышению качества ремонта и введению новых методов его проведения. [c.604]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...