Система средств восстановления деталей

Средства технологического оснащения (СТО) восстановительного производства представляют собой основной элемент материальной базы этого производства, от которой в наибольшей мере зависят качество и эффективность процессов восстановления деталей. Система средств восстановления деталей создается путем ее приобретения и изготовления. [c.41]

Система средств восстановления деталей - это иерархическое многоуровневое множество технологических машин основного производства, необходимое для выполнения технологических воздействий на восстанавливаемые детали на пути их превращения из состояния ремонтного фонда в состояние товарной продукции. Система средств восстановления деталей рассматривается на уровнях исполнительных агрегатов технологических машин и самих машин (табл. 1.2). [c.47]

Элементы производственной системы по восстановлению деталей -это сооружения (здания, инженерные сети, ограждения и др.), средства восстановления (оборудование, приспособления, инструмент) и работники. Функция системы - переработка восстанавливаемых объектов из состояния ремонтного фонда в состояние товарной (восстановленной) продукции. Система получает питание в виде ресурсов (финансовых, трудовых, материальных и энергетических) из внешней среды и взаимодействует с ней. Обратная связь между восстановленными изделиями и производственной системой выражается информацией о качестве изделий, в том числе о послеремонтной наработке. [c.36]

Анализ средств восстановления деталей в данном случае представляет собой декомпозицию системы действующих средств восстановления на части, их классификацию и изучение с целью отбора по критериям эффективности лучших образцов для дальнейшего применения. Анализ устанавливает зависимости между основными компонентами технологической подготовки восстановительного производства, оценивает количественно эти зависимости и находит локальные оптимумы целевых функций. [c.48]

Система методов синтеза средств восстановления деталей учитывает органичное соответствие технологических объектов их функциям исполнительный агрегат выполняет технологический переход, технологическая машина - технологическую операцию, а комплекс машин производственного участка обслуживает технологический процесс. [c.48]

Предложенный концептуальный подход к созданию системы средств восстановления включает представление основного материального объекта восстановительного производства - СТО - в виде их целостного многоуровневого иерархического множества, выполняющих соответствующие технологические функции (переходы, операции и процессы) систему методов синтеза каждого уровня элементов и многоуровневую оптимизацию. Система методов синтеза средств и процессов обеспечивает получение эффективных и новых патентоспособных технических решений. Практическое применение предложенных методов обеспечивает безусловный уровень качества технологических воздействий, сокращает объем проектных работ в 2...3 раза и уменьшает на 30...50 % объемы работ по изготовлению и вводу в эксплуатацию средств восстановления деталей. [c.51]

Определены значение процесса восстановления деталей машин в структуре ремонтного производства, содержание процесса восстановления деталей и системы средств технологического оснащения. Приведены способы и средства для очистки деталей от эксплуатационных и технологических загрязнений, а также для определения состояния ремонтных деталей. [c.2]

Система СТО производства выполняет необходимую совокупность технологических функций и обеспечивает всемерную экономию живого труда. Разнообразие этих средств в значительной мере определяет технический уровень восстановительного производства. Большую роль в технологических процессах восстановления деталей играют СТО, изготовленные в собственном вспомогательном производстве ремонтного завода. [c.41]

В процессе восстановления изношенной детали участвуют три материальных объекта (рис. 6.1) /- исполнитель, //- средства восстановления (средства технологического оснащения - СТО), III - предмет восстановления (сама восстанавливаемая деталь). Эти объекты находятся в связях и отношениях между собой и с производственной средой. Функция системы заключается в переработке одного из ее элементов - предмета восстановления. [c.557]

Использование для ремонта оборудования большого комплекта технических средств, производительных механизмов, приспособлений, специальной оснастки и внедрение типовых технологических процессов позволяет добиться значительного снижения трудоемкости и стоимости ремонтов. Например, по данным ремонтной службы Харьковского завода транспортного машиностроения, действующие на этом заводе нормы на капитальные ремонты металлорежущих станков ниже плановых (рекомендованных системой планово-предупредительного ремонта) на 13% и на средние ремонты — на 18,7%. Ремонтный цикл на этом заводе за семь лет удлиняется на 31%. Восстановление и упрочнение изношенных деталей оборудования дает большую экономию материалов— до 75—90%, а также обеспечивает резкое снижение себестоимости, так как себестоимость восстановленных деталей составляет лишь 7—10% себестоимости новых [10]. [c.308]

Для сохранения долговечности тепловоза необходимы продуманная система технического обслуживания и ремонта, оснащенная современными средствами ремонтная база, новейшая технология восстановления деталей, квалифицированный обслуживающий и ремонтный персонал. [c.4]

Контроль средств производства после монтажа и ремонта, приёмка изготовленных, восстановленных и отремонтированных сменных деталей и узлов, а также периодическая по графику проверка оборудования на точность должны производиться персоналом общезаводского отдела технического контроля. В приёмке оборудования после ремонта принимают также участие инспекторы отдела главного механика. Они же контролируют осуществление мероприятий системы планово-предупредительного [c.709]

Как следует из определения и рассмотрения понятий ремонтопригодность , технологичность при техническом обслуживании и технологичность в ремонте имеется тесная связь системы технического обслуживания с системой ремонта. Совокупность различных видов технического обслуживания и ремонта должна рассматриваться как единое целое и составлять систему технического обслуживания и ремонта. Содержание этих систем находится в тесной связи между собой, что должно учитываться при их разработке. Однако каждой из рассматриваемых систем присущи определенные задачи, характер выполняемых работ, место выполнения, состав применяемых технических средств, состав и квалификация специалистов. А некоторая часть работ и операций, характерных для одной системы, находят применение в другой системе. Например, для восстановления работоспособности машин при капитальном ремонте широко используется замена вышедших из строя деталей и сборочных единиц на новые или восстановленные. В то же время работы по предупредительной замене конструктивных элементов занимают значительный удельный вес в совокупности работ, выполняемых при техническом обслуживании. [c.13]

Таким образом, задача проектирования системы средств восстановления деталей решается путем определения видов и распределений множеств технологических переходов на предмет восстановления, разработки для каждого вида переходов базового исполнительного афсгата, расчета типоразмерных рядов исполнительных афегатов и составления компоновок технологических машин для выполнения технологических операций. [c.51]

Синтез - это теоретическое соединение по установленным правилам друг с другом лучших частей средств восстановления деталей, выделенных при анализе, с добавлением перспективных и прогрессивных элементов и последующим образованием новой, более эффективной системы средств восстановления. Синтез включает образование многоуровневых структур создаваемой системы, формализацию этих структур и их оптимизацию за счет нахождения области глобальных оптимумов целевь[х функций. Синтез - основной и заключительный этап проектирования. [c.48]

Восстановительное производство (производство по восстановлению деталей) - это система сооружений, средств технологического оснащения и работников, обеспеченная нормативной, технологической и организационной документацией, потребляющая производственные ресурсы с цслью превращения ремонтного фонда в исправные детали. [c.36]

За последние годы в системе технического обслуживания и ре- монта все большее распространение получает диагностика, внедряются новые способы восстановления деталей, совершенствуется структура производства, что позволяет точнее определять техническое состояние автомобиля и проводить техническое обслуживание и ремонт более качественно, уменьшая -расходы на запасные части. Все это дает возможность снизить общие затраты на техни-( ческое обслуживание и ремонт на 15—20%, что при большом пар-I ке транспортных средств дает значительный экономический эффект. [c.3]

Для повышения надежности самих измерительных средств, ошибка которых приведет к получению размера за пределами допуска, могут применяться устройства с автоматической поднастрой-кой системы активного контроля (рис. 145, б). Это устройство отличается от предыдущего наличием второго контрольного устройства At которое производит повторное измерение обработанных деталей, проверяет работу основного измерительного устройства и при необходимости поднастраивает его. Системы активного контроля, особенно с самонастройкой, являются важным звеном при создании автоматизированного производства с управлен 1ем параметрами качества. Однако, оценивая возможности активного контроля, следует отметить, что он не может решить всех задач по управлению качеством технологического процесса. Отклонение измеряемого параметра качества может явиться следствием нескольких причин и поэтому в ряде случаев трудно судить, какую подналадку процесса следует произвести для восстановления требуемого уровня качества и возможно ли вообще это сделать. Например, отклонение от цилиндрической формы изделия при его шлифовании может иметь место из-за тепловых деформаций станка, износа направляющих стола, из-за деформации детали и узлов станка или при суммарном воздействии всех этих факторов. Поэтому для автоматического восстановления утраченных показателей технологического процесса необходимо осуществить подналадку отдельных параметров технологического оборудования. Это связано с контролем и подналадкой целевых механизмов оборудования, определяющих показатели качества выпускаемой про- [c.456]

Основной целью капитального ремонта оборудования является обеспечение надежности и экономичности его работы в период осенне-зимнего максимума. При капитальном ремонте производится наружный и внутренний осмотр оборудования, очистка его поверхностей нагрева и определение степени их износа, замена и восстановление изношенных узлов и деталей. Одновременно с капитальным ремонтом обычно производят работы по усоверпгенствованию оборудования, модернизации и нормализации деталей и узлов. Капитальный ремонт котлоагрегатов производят один раз в i—2 года. Одновременно с котельным агрегатом ремонтируется его вспомогательное оборудование, средства измерения и система автоматического регулирования. [c.161]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...