Закалка магнитов

Углеродистая сталь применяется для изготовления небольших но размеру магнитов. Обычно для этой цели используется сталь У10—У12, которая после закалки имеет Яе=60 -65 Э и Sr = 8000 - 8500 Гс. [c.542]

Специальные магнитные сплавы — малоуглеродистые сплавы Ре—N1—А1 с добавками Си (или Си и Со) — обладают весьма высокими магнитными свойствами, что позволяет изготовлять из них магниты большой мощности (рис. 15.14). Магнитные свойства этих сплавов усиливаются при старении после закалки. Магнитные сплавы весьма тверды, хрупки и не поддаются обработке резанием. Магниты из этих сплавов изготовляют литьем или спеканием из порошка. [c.277]

В ряде ответственных случаев или же для отливок из специальных сплавов применение отжига или нормализации недостаточно. При более высоких требованиях к механическим свойствам литых деталей (формообразующие детали пресс-формы, литые штампы) применяют более сложную термическую обработку, например двойной отжиг улучшение - режим, состоящий из закалки в масле (реже в воде) с последующим отпуском при 500 - 600 С химикотермическую обработку - цементацию, азотирование, цианирование термомагнитную обработку литых магнитов и т.д. [c.364]

В связи со склонностью хромистой стали к карбидному превращению ( порче ) хорошие результаты получаются пр и кратковременном нагреве стали перед закалкой. Закалка в воду обеспечивает хорошие магнитные свойства, однако, учитывая возможности коробления и образования трещин, предпочитают применять охлаждение в масле. Перед использованием в аппаратуре магниты из хромистой стали подвергаются старению. Рекомендуется следующая последовательность окончательной термической обработки [c.215]

Мартенситом называют особый вид микроструктуры стали, который получают при быстром ее охлаждении (закалке). Образование мартенсита (200 С), который имеет пластинчатую форму, сопровождается объемными изменениями, созданием больших внутренних напряжений, что приводит к появлению большой коэрцитивной силы. В настоящее время используются только легированные мартенситные стали, которые называются по легирующей добавке хромовые (до 3 % Сг), вольфрамовые (до 8 % W) и кобальтовые (до 15 % Со). Значение 11 , пах Для мартенситных сталей низкое и лежит в пределах 1 —4 кДж/м кроме того, они имеют склонность к старению. В настоящее время эти материалы имеют ограниченное применение и используются для изготовления магнитов только в наименее ответственных случаях. [c.110]

При нагреве плоскости для закалки одновременным способом индуктирующий провод должен покрывать всю закаливаемую поверхность. Применение петлевого индуктора с магнито-проводом целесообразно, если закалке подлежат две параллельные полосы, удаленные друг от друга на некоторое расстояние. Над каждой из этих полос располагается одна из ветвей, образующих петлю индуктирующего провода. [c.129]

Отпуск заключается в многочасовой выдержке магнитов при температуре 500—600 °С. Он приводит к возрастанию коэрцитивной силы. Продолжительность отпуска зависит от величины коэрцитивной силы, получаемой после закалки с критической скоростью охлаждения. Продолжительность отпуска обратно пропорциональна величине Нс. Нормализация заключается в медленном охлаждении магнитов и предназначена для устранения местных механических перенапряжений в материале. Режимы термообработки сплавов альни и альнико нормированы ГОСТ 17809—72 (табл. 30). [c.104]

Термическая обработка магнитов со столбчатой структурой состоит из термомагнитной закалки от 1300°С с охлаждением до 600 °С (с критическими скоростями охлаждения) и последующим двухступенчатым отпуском 30—48 ч при 590 °С и 30—48 ч при 560 Т. [c.107]

Гибкой, ковкой и штамповкой изготовляют магниты из различных сталей (хромистой, вольфрамовой и др.). При гибке технологический маршрут состоит из гибки, правки, нормализации, закалки и структурного старения остальные операции — механическая обработка, шли. фование и сверление отверстий. [c.835]

Температура закалки каждого сплава зависит от его химического состава. Время выдерж -.и при температуре закалки должно составлять 10—15 мин после прогрева магнита. Скорость охлаждения (закалочная среда) определяется химическим составом магнитного сплава и массивностью магнита. Чем массивнее магнит, тем с меньшей скоростью следует охлаждать его, так как в противном случае возможно образование закалочных трещин [c.838]

Словосочетание закаленная сталь шагнуло далеко за рамки металловедения. А сам процесс закалки как магнитом притягивал к себе внимание людей [c.213]

Магнитно-твердые ферриты с высокой коэрцитивной силой изготавливают на основе системы из железа, никеля и алюминия (типа алнико). Постоянные магниты, изготовленные из таких материалов, обладают свойствами, превышающими аналогичные для материалов при том же химическом составе, полученных литьем из расплавов. Порошковые постоянные магниты для улучшения свойств подвергают дополнительной термической обработке — закалке, закалке с отпуском и др. Прочность таких магнитов в 3—5 раз выше, чем литых. [c.231]

Поэтому наивыгоднейшей структурой с повышенными напряжениями третьего рода у стали для постоянных магнитов будет мартенсит с частицами цементита или карбидов, получаемый после закалки и старения. Например, высокоуглеродистая хромистая сталь для постоянных магнитов ЕХЗ, отличающаяся значительной устойчивостью аустенита и хорошей прокаливаемостью она подвергается закалке при 850° С в масле и старению при 100° С в течение 5 ч. При этом получается достаточная коэрцитивная сила и остаточная индукция (табл. 34). [c.413]

При термической обработке стали для постоянных магнитов, особенно легированной, может произойти так называемая порча магнитов, например, отжиг для улучшения их обрабатываемости неизбежно вызывает сильное выделение и коагуляцию цементита или карбидов, и последующая закалка не может обеспечить их растворения. В результате сталь не приобретает необходимых магнитных свойств. Для стали ЕХЗ интервал температур порчи при отжиге лежит между 750 и 800° С. [c.413]

Испорченные магниты можно исправить нагревом до 1000° С с выдержкой в течение получаса и охлаждением на воздухе. Такой обработкой достигается равномерное распределение цементита или карбидов и их переход в твердый раствор при последуюш,ей закалке. [c.413]

Для изготовления постоянных магнитов используются углеродистые стали У10,У11,У12. Они подвергаются закалке и низкому отпуску. Вследствие малой прокали-ваемости из них могут изготовляться только небольшие по размеру магниты. [c.182]

А1,15 % Со, 4 % Си, остальное — Fe. Эти сплавы обладают высокой твердостью и хрупкостью, поэтому магниты и них изготовляют литьем или спекают из порошков. Их подвергают закалке от 1250-1280 °С и отпуску при 580-600 °С. [c.183]

Со. Легирующие элементы повышают магнитные характеристики, одновременно улучшая механическую и температурную стабильность постоянных магнитов. Эти стали подвергают нормализации, закалке и низкому отпуску. [c.820]

Термическая обработка этих магнитов следующая нагрев до 1200° С и последующее охлаждение на воздухе или в горячей воде. Возможна закалка от 1200° С в масле с пос тедующим отпуском при 600 С в течение 8—12 ч. Твердость сплавов после горячей прокатки HR 40—45, после окончательной обработки Я/ С 50—55. Возможные методы обработки [c.268]

Искусственные магниты изготовляются из стали с последующей закалкой или их отливают из специальных магнитных сплавов, приобретающих после остывания большую твердость. Затем этот кусок стали или отливку намагничивают. Благодаря способности д.лительно сохранять магнитные свойства такие магниты называют постоянными магнитами. [c.23]

Закалка магнитов 838 Заклепко-винто-гайкообразные контакты 867, 871 Заменители пасты ГОИ 884 Заслонки для пресс-форм 180 Заточка резцов 582 [c.957]

Магнитная твердость высокоуглеродистых легированных сталей обусловлена возникнове1П1ем больших внутренних напряжений при закалке магнита на мартенсит. Легирующие элементы повышают прокаливаемость стали, коэрцитивную силу, остаточную индукцию и улучшают температурную стабильность и стойкость постоянного магнита к механическим ударам. [c.320]

Применяют также сплавы N —А1 с добавками кремния (I—2%). Такие сплавы обладают очень высокой коэрцитивной силой (до 640 Э) при умеренной индукции (400—500 Гс) и пониженной критической скоростью охлаждения, что очень существенно при изготовлении массивных магнитов. Добавка меди к сплавам Fe—Ni—Л1 позволяет частично заменить дорогой никель и улучшить свойства сплава. Введение в сплав с 22% Ni до 6% Си повышает Не без снижения Вг. Наиболее высокие магнитные свойства достигаются при одновременном введении меди и кобальта. Последний повышает коэрцитивную силу и остаточную индукцию. Особое внимание следует уделить высококобальтовым сплавам (15—24% Со), которые подвергаются так называемой закалке в. иагнитном поле. Сущность этой закалки заключается в том, что нагретый до температуры закалки (около 1300°С) магнит быстро помещают между полюсами электромагнита (напряженность поля должна быть НС менее 120 ООО А/м) и так охлаждают до температуры ниже 500°С. Дальнейшее охлаждение проводят обычно па воздухе. После такой обработки магнит обладает резкой анизотропией магнитных свойств. Магнитные свойства очень высоки только в том направлении, в котором действовало внешнее магнитное поле в процессе закалки. [c.546]

I) закалка с температуры 850° С 2) намагничивание ма-. гнита 3) отпуск 10 ч при 100° С 4) чередующиеся нагрев И охлаждение 0—100° С (10 циклов). Свойства магнитов ухудшаются вследствие вибрации приблизительно на 10%. [c.215]

Магнитнотвердые стали этой группы охватывают в основном хромистые, вольфрамовые и кобальтовые стали, которые приобретают повышенную коэрцитивную силу после закаливания на мартенсит. Помимо мартенсита после термообработки эти стали содержат. высокодисперсные карбиды. Наличие больших внутренних напряжений в основном предопределяет более высокую коэрцитивную силу, чем в обычных сталях. Хромистые стали отличаются от углеродистой стали присадкой хрома (до 3%) вольфрамовые н кобальтовые стали помимо хрома содержат соответственно присадки вольфрама (до 8%) и кобальта (до 15%). Введение вольфрама сопровождается повышением В , а кобальта — увеличением и В/, одновременно возрастает и (ВН)тах- Наиболее высокие для этих сталей магнитные свойства получаются в результате сложной термообработки, которая осуществляется после изготовления магнитов. Однако в магнитах из этих сталей наблюдается некоторое снижение остаточной индукции с течением времени. Для повышения стабильности применяют искусственное остарнвание выдерживанием. в кипящей воде и частичным размагничиванием готовых магнитов. Все стали допускают ковку в нагретом состоянии и холодную обработку ДО закалки..Магнитные характеристики относительно невысоки так, для хромистой стали с содержанием около 3% Сг и 1% С (остальное Fe) значения В, = 0,95 тЛ, — 4,8 ка1м-,- (ВН)тгх не менее 1,1 Kdot jM (табл. 20.1). Мартенситные стали могут применяться [c.263]

Об опыте внедрения методов неразрушающего контроля хромоникелевых сталей сообп[ается в работах [20, 21]. Применены коэрцитнметры с приставным магнитом КИФМ-1 для закалки и низкотемпературного отпуска и мостовой метод по высоте и форме фигур Лиссажу. [c.84]

Зажимы для удерживания (груза в подъемных крапах В 66 С 1/00, 3/00 деталей при сварке и пайке В 23 К 37/04 несъемных крышек тары в закрытом положении В 65 D 43/22 обрабатываемых изделий В 25 В 5/00-5/16> Зазоры [воздушные в магнитах Н 01 F 3/14 измерение комбинированными способами G 01 В 21/16 регулирование <в клапанных распределительных механизмах F 01 L 1/20-1/24 F 16 (или компенсация в подшипниках С 25/00-25/08 в муфтах сцепления D 13/75 в опорах для прямолинейного движения С 29/12 в подшипниках коленчатых валов С 9/03, 9/06, в тормозах D 65/38-65/76)) устранение F 16 Н (в зубчатых 55/18-55/20, 55/24, 55/28 в реечных 55/28 в червячных 55/24) передачах] Закалка С 21 [железа, стали и специальных изделий из них 1/00, 9/00 на мартенсгт с самоотпуском 1/22 металлических кованых или прокатанных изделий 1/02 металлов и сплавов <или изделий из них 1/00, 6/02. 6/04, 9/00 изотермическая 1/20 определение (конца закалки 1/55 температуры 1/54) поверхностная 1/06-1/10 в сочетании с отпуском 1/18, 1/25 специальными охлаждающими средствами 1/56-1/613)] [c.80]

Спеченные марганецалюминиевые магниты сравнительно дешевы, устойчивы против коррозии, не содержат дефицитных материалов. Сначала из марганца марки Мп - О и алюминия марки А1 - 00 выплавляют исходный сплав, затем его гомогенизируют при 1100 С в течение 2-Зч, после чего производят закалку в масле, отпуск при 500°С в течение 3 ч, дробят и размалывают в порошок до получения частиц размером 5-10мкм. Магниты прессуют при 500 °С с выдержкой под давлением 15 мин. [c.213]

Выше уже упоминалось о кобальтплатиновых сплавах, обладающих ферромагнитными свойствами в необычно высокой степени. Так, сплав, содержащий около 50 ат."/о кобальта, позволяет получить более мощный постоянный магнит по сравнению с любым другггм известным материалом, и преимущество его перед многими другими новейшими постоянно магнит-[ЩМ1[ материалами состоит в том, что до закалки он обладает ковкостью II гибкостью, и в таком виде его можно легко обрабатывать. Этот сплав находит применение в электродинамических часах, в которых используется мотор с постоянным магнитом. [c.503]

Стали У12 и У13, которые при закалке приобретают достаточные магнитные свойства, благодаря малой прокаливаемости могут применяться только для тонких (4—7 мм) магнитов и благодаря повышенной склонности к старению со временем несколько мейяют свои свойства. [c.413]

Стали, специально предназначенные для изготовления постоянных магнитов, маркируются буквой Е, за которой следуют обозначение и содержание легирующих элементов ( в %). Они содержат приблизительно 1 % углерода, легируются хромом или одновременно хромом и кобальтом. Стали ЕХ (1,5 % Сг) и ЕХЗ имеют приблизительно такие же магнитные свойства, что и углеродистые, но благодаря большей прокаливаемости из них можно изготавливать магнитны больших размеров. Стали ЕХ5К5, ЕХ9К15М2 имеют более высокие магнитные свойства. Они подвергаются закалке и низкому отпуску. [c.182]

Кристаллическую текстуру в сплавах Fe- r- o можно получить не-жолькими способами выращиванием монокристаллов или поликристал-тических магнитов со столбчатой структурой, получением многослойных магнитов из быстрозакаленных лент и вторичной рекристаллизацией по-никристаллических сплавов в условиях фазового наклепа. Первые два пособа хорошо известны и широко применяются для сплавов на основе Fe—Ni—AI—Со. Третий и четвертый способы были опробованы только для сплавов Fe—Сг—Со. Постоянные магниты со слоистой структурой из сплавов Fe—Со—Сг—Мо после быстрой закалки из жвдкого состояния, последующего компактирования тонкой ленты и создания кристаллической и магнитной текстуры могут обладать очень высокими магнитными свойствами В = 1,65...1,78 Тл, jH .= 160...176 кА/м и = 114...119 кДж/м ). Однако причины столь сильного увеличения магнитных свойств пока не установлены. [c.517]

С созданием технологии закалки металлического расплава на быст-ровращающийся валок внимание исследователей вновь обратилось к электротехнической стали с 6,5 % Si — материала с нулевой магнито-стрикцией, пониженным значением A j и высоким удельным электросопротивлением, привлекательного для использования при изготовлении [c.544]

Совершенствование технологии производства порошка из сплава Nd2Fei4B с использованием быстрой закалки расплава (v = 10 °С/с) позволило получить частицы удлиненной формы длиной до 200 мкм. Горячее компактирование порошка обеспечило высокую плотность материала и одновременно создало в нем кристаллографическую текстуру. По этой технологии изготовлены магниты с а тах = 400кДж/м , В г — 1,05. .. 1,35 Тл и Яс = 800. .. 1000 к А/м. Дополнительное легирование сплавов типа Nd2Fei4B такими элементами, как Dy, Gd, Со, А1, Мп, используют для расширения диапазона значений магнитных характеристик и повышения их стабильности. [c.557]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...