Хромирование — Продолжительность

Хромирование 1005 —Продолжительность осаждения металла 1008 [c.1076]

Рис. 2. Толщина покрытий в зависимости от температуры и продолжительности хромирования.

Изучались и другие параметры процесса хромирования, например, увеличение веса и размеров образцов в зависимости от температуры и продолжительности процесса хромирования (рис. 3, 4). Так, например, за 6 час. при 1200° С привес графитовых образцов составил 44 мг/см , при этом размеры увеличились на 180 мк. Вес и размеры графитовых изделий после диффузионного насыщения изменяются в сторону увеличения. [c.139]

Хромирование проводилось из газовой фазы неконтактным способом, путем пропускания через находящийся в реакционной камере раскаленный феррохром смеси водорода и хлористого водорода в соотношении 3 5 см /сек. Этот состав газовой смеси является оптимальным для обеспечения наибольшей концентрации хрома на поверхности сплавов на основе железа [2]. Через 35—40 мин. после начала процесса количество подаваемого в газовую смесь хлористого водорода уменьшалось до 1—1.5 см /сек., так как после образования на поверхности хромируемого изделия тонкого диффузионного слоя скорость хромирования определяется уже скоростью диффузии атомов хрома через этот слой. Температура процесса составляла 1000 и 1100° С, продолжительность — 4 часа. [c.162]

Поверхностные слои, полученные при диффузионном хромировании, способны деформироваться при холодной вытяжке и устойчивы к образованию окалины (в течение продолжительного времени до 850°С и кратковременно до 1000°С даже при содержании серы в окружающей атмосфере). [c.105]

Продолжительность 14 — 305 Хромирование в твёрдой среде 7 — 527 - газовое 7 — 528 [c.333]

Фиг. 37. Зависимость глубины хромированного слоя от продолжительности процесса температура 1050 (по данным ЭНИМС).

Фиг. 39. Зависимость глубины хромированного слоя от продолжительности хромирования.

Фиг. 38. Микроструктура хромированного слон стали 45. Температура 1050° С, продолжительность процесса 15 час. х 150.

Для твердого хромирования используют смесь, состоящую из порошка малоуглеродистого феррохрома, просеянного через сито 60 меш. (50—60%), глинозема (35— 45%) и хлористого аммония (4—5%). Температура процесса 1000—1050° С, продолжительность до 25 ч. Глубина диффузионного слоя 0,02—0,05 мм, для ковкого чугуна до 0,20 мм [36]. [c.56]

Вторая серия опытов шла по линии выяснения влияния продолжительности процесса хромирования на глубину и состав насыщенных слоев. Длительность процесса хромирования была исследована при [c.368]

Продолжительность хромирования определяется заданной толщиной осадка, наносимого на трущуюся поверхность деталей, — чем больше оказался износ, тем больше потребуется выдержка детали в ванне для устранения этого износа. Толстые, слои при хромировании не мог т быть получены в среднем можно считать практически достижимой максимальную толщину осадка = 0,3—0,4 мм при этой толщине еще сохраняется хорошее качество хромового осадка. [c.50]

В среднем (из практических данных ремонтных предприятий) получают скорость наращивания хрома = 0,04 мм/час. Исходя из этого и можно ориентировочно определять продолжительность хромирования. [c.51]

Травление деталей из сплава ВТ8 производят в растворе (20° С) 250 мл серной кислоты (плотность 1,84), 750 мл соляной кислоты (плотность 1,19), продолжительность травления перед меднением и серебрением 20—30 мин, а хромированием 30—60 мин. [c.374]

Глубина хромирования зависит от температуры, продолжительности процесса и содержания углерода в стали. Максимум толщины внешней зоны достигается при 0,6 % С и составляет 0,06 мм при выдержке в течение 3 ч при температуре 1000 °С в случае газового хромирования. Общая глубина хромированного слоя стали Ст5 при выдержке в течение 7 ч при температуре 1100 °С составляет около 0,08 мм. Скорость диффузии хрома резко замедляется при содержании углерода в стали свыше 0,3 %. Жидкое хромирование требует более длительной выдержки, чем два других метода, но обеспечивает большую равномерность слоя. [c.354]

Пластичность при скручивании определялась на образцах из стальной пружинной проволоки ОВС 0 0,6 мм по методике, описанной в разделе (1.3.3). Результаты, приведенные на рис. 6.3, показывают, что падение пластичности стали после хромирования увеличивается с увеличением Дк и уменьшением температуры электролита, т. е. с изменением факторов, влияющих на наводороживание металла основы в направлении, благоприятствующем абсорбции водорода стальной основой. Увеличение продолжительности электроосаждения хрома с 20 до 40 мин при температуре 50°С сопровождалось некоторым ростом [c.269]

Хромирование является дорогостоящим процессом и в то же время продолжительным на осаждение слоя хрома толщиной 0,1 мм затрачивается от 6 до 16 ч, в зависимости от режима хромирования. Нельзя хромировать (из-за отслаивания хрома) детали, работающие с ударной нагрузкой (например, зубья зубчатых колес) или с удельными давлениями выше 75 кгс/см . [c.89]

Хромирование является дорогостоящим процессом и в то же время продолжительным на осаждение слоя хрома толщиной 0,1 мм затрачивается от 2 до 16 часов в зависимости от плотности тока в ванне. К этому недостатку получения защитных покрытий хромированием следует прибавить еще и другой нельзя хромировать (из-за отслаивания хрома) детали, работающие с ударной нагрузкой (например, зубья зубчатых колес) или с удельными давлениями выше 75 кг см . [c.136]

Продолжительность хромирования (основная ванна) 30—280 [c.292]

Влияние технологических и конструктивных факторов на производственные возможности автоматических линий определялось на моделях, скомпонованных из пяти основных ванн (по одной на каждый вид покрытия оксидирование, фосфатирование, цинкование на подвесках, цинкование в барабане, однослойное хромирование) с различным количеством автооператоров, различным числом и сочетанием в линии ванн обезжиривания и сушильных камер. Продолжительность обработки деталей в основных и вспомогательных ваннах изменялась в широком диапазоне. [c.301]

Последующее анодное травление для получения пористого хромирования осуществляют в том же стандартном электролите, что и при обычном хромировании. Продолжительность анодного травления зависит от намечаемой глубины каналов и с учетом толщины слоя колеблется. Глубина каналов прямо пропорциональна их ширине и для хорошей маслоемкости должна составлять от 0,25 до 0,5 толщины слоя хрома. [c.85]

Хорошие результаты были получены в электролите обычного состава (хромового ангидрида 250 г/л, серной кислоты 2,5 г/л) при таком режиме плотность тока при хромировании — 40—45 а/дм температура электролита 50—53° С плотность тока при анодной поляризации Оа. = 40—45 а/дм продолжительность периода катодной поляризации 15 мин. продолжительность периода анодной поляризации 36 сек. продолжительность анодного травления 6 мин. Общая продолжительность хромирования 5,5 час. Толщина пористой части хромового покрытия составляет 0,06—0,04 мм при общей толщине слоя 0,10—0,12 мм. [c.197]

Для определения продолжительности хромирования в табл. 73 приведены скорость осаждения хрома в зависимости от плотности тока и выхода по току. [c.149]

Как видно из таблицы, при электролитическом хромировании содержание водорода в покрытии (18,9 10 %) на порядок выше, чем в стали (1,6 10 %), т.е. практически водород адсорбируется преимущественно покрытием. Для основного металла характерно заметное уменьшение содержания водорода после термообработки при 473 К в течение 3 ч. Увеличение продолжительности термообработки приводит к росту градиента концентрации водорода вблизи границы сталь — хром. В се 5ово-дородсодержащей среде разряд водорода протекает на катодном хромовом покрытии, которое не препятствует диффузии водорода в сталь. [c.65]

Для исследования поведения хромированных труб в условиях их водной очистки на различных высотах -в радиационном пароперегревателе (на фронтальной стенке топки) были установлены опытные вставки из хромированных труб (см. рис. 4.20,а), которые располагались поочередно с образцами нехромированных труб из стали 12Х1МФ. Всего было проведено четыре серии испытаний следующей продолжительности 2949, 14 721, 19 532 ч и 39 905 ч. Температура наружной поверхности образцов находилась в пределах 370—400°С. Период между циклами водной очистки был то=56 ч. В каждом цикле очистки наблюдались в зависимости от места расположения образцов 3—4 резких изменения температуры с максимальным значением перепада температур на наружной поверхности трубы A m=120—130 К. Среднее время наступления максимального перепада температуры на наружной поверхности труб, начиная с момента соприкосновения трубы с водой, Тс=0,3с. В таких условиях очистки на наружной поверхности хромированных труб возникают термические напряжения (Тг=350 МПа. [c.253]

Во втором варианте хромирование проводили в распяавл ен-ном электролите (хлористый кадий плюс хлористый натрий плюс хлористый хром). Исследовали влияние плотности тока и времени на скорость хромирования молибдена при концентрации дихлорида хрома 10 вес. % и тешературе 800°С, выбранных как оптимальные на основе литературньв данных [1,2]. Плотность тока варьировали в интервале 0,001 - 0,1 а/см . Продолжительность алектрогш-за составляла 30 мин. [c.34]

Результаты прямых измерений глубины коррозии труб с защитным покрытием и без покрытия после эксплуатации различной продолжительности в паровых котлах, работающих на сернистом мазуте, приведены в табл. 14.1 [2]. Как видно из приведенных в ней данных, коррозия хромированных труб значительно (в некоторых случаях в десятки раз) меньше, чем незащищенных труб. Скорость коррозии увеличивается при повышении температуры и кроме того зависит от других факторов. Большая скорость коррозии труб в НРЧ, чем в ППВД, вызвана периодическим разрушением оксидного слоя из-за многократных колебаний температуры металла, обусловленного пульсацией горения. Возникающие вследствие этого термические напряжения в поверхностном слое труб являются причиной другого вида их повреждений— образования трещин коррозионно-термической усталости. Расчеты показывают, что за 6350 ч работы труб в НРЧ количество циклов колебания термических напряжений более 10. Однако образование термоусталостных трещин происходит только в нехромированных трубах. Их глубина весьма значительна (см. табл. 14.1) и увеличивается с увеличением продолжительности эксплуатации. В то же время на хромированных трубах термоусталостных трещин не образуется даже после 13 600 ч. Металлографическим анализом установлено, что в трещины не превращаются и микроде- [c.243]

Таблица 14.1. Глубина коррозии хромированных и нехромированных труб из стали 12Х1МФ в результате эксплуатации различной продолжительности

Диффузионное хромирование стали проводят с целью повышения жаро- и коррозионно-стойкости. Стали, содержащие более 0,3 % углерода, при хромировании приобретают высокую твердость и износостойкость вследствие образования на поверхности карбидов хрома. Наиболее широко применяют газовое хромирование в среде газообразного хлора или смеси водорода и хлористого водорода. В качестве карбюризатора елужит феррохром или хром, температура в реторте или печи 950—1050 °С, глубина насыщения хромом 0,1—0,2 мм продолжительность процесса 4—6 ч. Хромирование изделия довольно широко используют в химической и нефтехимической промышленности, особенно в тех случаях, где изделия соприкасаются с окислительными средами. [c.266]

Рис. 70. Влияние температуры при 1=64 (а) и продолжительности при t = J050 С (б) хромирования в порошках на толщину внешнего слоя для армко-железа и сталей 20, 40 и У8. На железе слой состоит йз а-фазы иа сталях образуется карбидный слой

Пористые покрытия можно получать в результате песко- или дробеструйной обработки или травления хромированной поверхности соляной кислотой. Однако на практике распространен электрохимический способ. Операцию локрытия комбинируют с анодной обработкой. Сперва производят хромирование в электролите универсального типа. Для получения точечной пористости процесс ведут при 50—52 °С и плотности тока 50 а/дм для получения пористости канальчатого типа процесс ведут при 60—65 °С и плотности тока 60 а дм . Анодную обработку ведут в ванне такого же состава, какой применяется для хромирования (осуществляется путем изменения направления тока на штангах ванны при переключении рубильника на щите). Анодную обработку ведут при 50— 55 °С и плотности тока 25—46 а/дм , продолжительность обработки для получения точечной пористости 8—12 мим, а для получения канальчатой пористости 9—12 мин. [c.179]

Линия модели АЛГ-148 предназначена для цинкования на подвесках, толщина покрытия 15—18 мкм. Линия модели АЛА-15 предназначена для декоративного анодирования, толщина покрытия 3—6 мкм. Кареточная овальная подвесочная линия модели АЛГ-57 (рис. 3.26) предназначена для цинкования время выдержки в ванне покрытия составляет 25,5 мин, в ваннах обезжиривания 2,45 мин, во всех остальных ваннах — по 0,45 мин. Сушка изделий длится 3,45 мин. Линия модели ЗОАЛ предназначена для трехслойного покрытия (медь—никель—-хром) деталей мотоцикла (ободьев, колес и глушителей) на подвесках. Привод — механический. Продолжительность обезжиривания на катоде 1,5 мин, на аноде 3,5 мин, меднения 13,5 мин, никелирования 23,5 мин, хромирования 1,5 мин, сушки 3,5 мин. Длительность пребывания изделий в остальных ваннах по 1,5 мин. Кареточная линия модели [c.93]

Автооператорная подвесочная линия модели АХП-2М (рис. 3.40) предназначена для твердого хромирования наружной поверхности труб. Продолжительность обезжиривания 9—11 мин, хромирования 62,2—63,2 мин, сушки 5—6 мин. Продолжительность пребывания изделий в остальных ваннах колеблется от 0,5 до [c.126]

Автооператорная подвесочная линия модели АЛГ-58 (рис. 3.41) предназначена для декоративного хромирования стальных никелированных деталей. Продолжительность обезжиривания 6,5 мин, хромирования 5 мин, сушки 6,3 мин. Длительность пребывания изделий в остальных ваннах составляет 0,9—3,6 мин. [c.126]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...