Продолжительность электроосаждения

Пластичность при скручивании определялась на образцах из стальной пружинной проволоки ОВС 0 0,6 мм по методике, описанной в разделе (1.3.3). Результаты, приведенные на рис. 6.3, показывают, что падение пластичности стали после хромирования увеличивается с увеличением Дк и уменьшением температуры электролита, т. е. с изменением факторов, влияющих на наводороживание металла основы в направлении, благоприятствующем абсорбции водорода стальной основой. Увеличение продолжительности электроосаждения хрома с 20 до 40 мин при температуре 50°С сопровождалось некоторым ростом [c.269]

А/дм . Увеличение продолжительности электроосаждения никеля с 12,5 до 50 мин практически не сказывается на наводороживании стали, что объясняется плохой проницаемостью никелевого покрытия [c.279]

Рис. 8.6. Зависимость толщины покрытия от продолжительности электроосаждения

При электроосаждении других лакокрасочных материалов выбор оптимального режима работы выпрямительной установки определяют в лабораторных условиях по зависимости плотности тока от продолжительности осаждения. На рис. 8.11 показана зависимость плотности тока от продолжительности электроосаждения грунтовки ФЛ-093 при двухступенчатом увеличении напряжения и при различном начальном напряжении. Минимальное значение плотности тока и более равномерная нагрузка дости- [c.215]

Рис. 8. II. Зависимость плотности тока i от продолжительности электроосаждения Т грунтовки ФЛ-093 при двухступенчатом увеличении напряжения

Продолжительность электроосаждения 204 Производительность окраски 10 [c.262]

Рпс. 7, Зависимость количества осадка, отложившегося на аноде, от продолжительности электроосаждения. [c.70]

Рис. 43. ависимость массы осадка, приходящейся на 1 поверхности Мв, (1) и его толщины б (2) от продолжительности электроосаждения о и напряженности электрического поля б. [c.129]

Рис. 3. Зависимость массы осадка на аноде от продолжительности электроосаждения.

На увеличение рассеивающей способности материала в ванне [128] и толщину пленки влияют рост условного выхода по току, напряжения, продолжительности электроосаждения и уменьшение расстояния между электродами на рассеивающую способность также влияют рост удельного сопротивления пленки и уменьшение удельного сопротивления лакокрасочного материала, а на толщину пленки — рост удельного сопротивления лакокрасочного материала и уменьшение удельного сопротивления пленки. [c.30]

II структуры покрытий от электрических параметров и продолжительности электроосаждения. [c.82]

Важные параметры процесса электроосаждения, влияющие на свойства осаждаемого покрытия, следующие концентрация пленкообразователя в ванне pH раствора в ванне напряжение и плотность тока продолжительность электроосаждения интенсивность перемешивания интенсивность выработки ванны состав окрашиваемой поверхности. [c.210]

Интересно отметить, что при плотности тока, соответствующей второй ветви поляризационной кривой, пленка на поверхности электрода образуется не сразу, а спустя некоторое время после начала электролиза. Это наглядно показывают осциллограммы Ф — г (рис. 110), состоящие из двух участков площадки более низкого потенциала (/), соответствующей неполному восстановлению хромовой кислоты, и участка высокого потенциала II), соответствующего области электроосаждения хрома [42, 43]. При увеличении плотности тока продолжительность площадки I, как видно из рисунка, сокращается. [c.171]

Эффективным средством интенсификации процесса хромирования является также электроосаждение хрома импульсным током, хотя скорость процесса, как и в случае реверсирования тока, увеличивается не пропорционально повышению плотности тока. Рекомендуют [47] в универсальном электролите при 60 °С и продолжительности импульса и паузы 1—4 с применять плотности тока от 200-102 до 250-102 А/м2. [c.323]

Протекание процесса электроосаждения лакокрасочного материала и качество получаемого покрытия в значительной степени определяются не только физико-химическими свойствами наносимого материала, но и параметрами осаждения. К последним относятся концентрация, температура и удельная электропроводность рабочего раствора лакокрасочного материала напряжение и плотность тока осаждения продолжительность процесса интенсивность перемешивания и выработки ванны. Кроме того, на ход процесса влияет природа металлической подложки. [c.201]

Было показано [6], что параметры электроосаждения лакокрасочных материалов взаимосвязаны. Например, для грунтовок ФЛ-093 увеличение продолжительности процесса и электрических параметров осаждения влияет на процесс так же, как увеличение концентрации лакокрасочного материала и снижение pH рабочего раствора. [c.201]

Выбор оптимальных параметров нанесения, при которых формируются покрытия с наилучшими защитно-декоративными свойствами, зависит от скорости электроосаждения лакокрасочного материала в заданных условиях, определяемой тангенсом угла наклона кривой, выражающей зависимость увеличения массы осадка от продолжительности процесса в режиме постоянной плотности тока [8]. [c.201]

Перед окраской промышленных изделий методом электроосаждения режимы нанесения выбранного лакокрасочного материала отрабатывают на лабораторных установках. При этом находят оптимальные значения напряжения, продолжительности осаждения, pH рабочего раствора лакокрасочного материала, при которых определяют толщину, рассеивающую способность и условный выход по току. [c.229]

Кадмирование алюминия и его сплавов можно проводить в циан истых и кислых электролитах после цинкатной обработки или после того, как изделия подвергнуты химической обработке. Раствор содержит 4 г/л сернокислого кадмия, 100 мл л плавиковой кислоты, 2 г/л гидролизованного клея. Температура раствора 18—25° С. Продолжительность обработки от 5 сек. до 1 мин. Иногда кадмирование осуществляют в двух ваннах предварительное электроосаждение кадмия в цианистом электролите с малым содержанием кадмия (7 г/л) и второе кадмирование — в электролите с повышенным содержанием кадмия (23 г/л) при комнатной температуре. [c.202]

Результаты многих исследований в этих направлениях оказались очень ценными для гальванотехники, однако, как показали исследования автора, периодическое изменение направления тока (реверсивный ток) при электроосаждении металлов по своей значимости в интенсификации процессов и в улучшении качества покрытий зачастую превосходит любой из перечисленных выше факторов. Реверсирование тока при электроосаждении металлов получает все более широкое применение в гальванических цехах. Этот метод характеризуется тем, что ток периодически изменяет свое направление, поэтому покрываемые изделия являются то катодами, то анодами. Продолжительность протекания тока в прямом направлении (изделия — като- [c.171]

Формирующееся на поверхности стали в процессе электроосаждения цинковое покрытие является труднопроницаемым для водорода, выделяющегося на катоде. На это указывает уменьшение скорости падения механических свойств стали при увеличении продолжительности электроосаждения (рис. 6.26 и .27). [c.310]

Продолжительность электроосаждения. При увеличении продолжительности процесса масса электроосажденного материала возрастает до определенного значения, после которого увеличение толщины покрытия прекращается (рис. 8.6), что связано с изолирующими свойствами осажденной пленки. Чрезмерное увеличение [c.204]

Из уравнения (17) следует, что д не должен зависеть эт электрических режимов осаждения, продолжительности электроосаждения, концентрации лакокрасочного материала, вида подготовки поверхности и других тех-яологических параметров (кроме значения pH), а зависит только от условий синтеза и состава данного лакокрасочного материала. Эксперименты показали [63, 65, Э7], что эта величина не всегда является константой для данного материала, так как на практике она зависит от условий перемешивания в ванне, температуры, концентрации лакокрасочного материала и таких факторов, как переход связующего в нерастворимое состояние при ча- тичной нейтрализации карбоксильных групп (или, наоборот, отсутствие осаждения), полидисперсность по молекулярному весу и составу связующего и т. п. [c.21]

Шелевая ячейка (рис. 9) состоит из разборного анода 2, представляющего собой 25 пластинок, закрепленных на общем основании и соединенных между собой с помощью медной шины, а также из катода 1 и ванны из диэлектрика 3 (например, органическое стекло) особой формы. Для определения равномерности и глубины проникновения покрытия строят кривую распределения массы покрытия вдоль анода в координатах Дffгi—I, где hmi — масса покрытия на -той пластинке, 1 — номер пластинки. Метод удобен в лабораторной практике, особенно при исследовании влияния различных факторов (температуры, напряжения, продолжительности электроосаждения) на рассеивающую способность. [c.27]

Рис. 29. Зависимость массы покрытия, отнесенной к длине образца, от продолжительности электроосаждения смолы ВБФС-4 при различных напряжениях (в В)

Рис. 33. Изменение рассеивающей способности р. с. (/), толщины покрытий б (2) и отношений емкостной С /Сг (5) и омической Rilki (4) составляющих электросопротивления анода [111], в зависимости от напряжения LJ (а) и продолжительности электроосаждения t (б) грунтовки ФЛ-093. (i i и i определено при 500 Гц, / а и С2 —при 20 000 Гц.)

Рис. 36. Зависимость напряжения от продолжительности электроосаждения смолы ВБФС-4 в режиме постоянной плотности тока при различных температурах

Выход осадка зависит от продолжительности электроосаждения и от количества поглощенного электричества (рис. 7.34) и лимитируется этрктпичргкнм сопротивлепием полученного слоя. [c.243]

Электролитическое никелевое покрытие с 9 %-иым содержанием Р по защитным свойствам можно сравнить с химическими покрытиями из раствора с гликолевой кислотой Электрохимические никелевые покрытия с 3 %-ным содержанием фосфора хуже защищают основной металл но все же несколько лучше, чем электроосажденный никель При увеличении продолжительности коррозионных испытаний все покрытия тускнеют и становятсн пятнистыми Блеск сохраняется дольше на химических покрытиях, полученных из кислых растворов с гликолевой или янтарной кислотой [c.13]

Из данных на рис. 93 видно, что при электроосаждении реция из раствора, содержащего перренат аммония и серную кислоту, прерывистым током минимум на кривой зависимости выхода металла по току соответствует продолжительности перерыва 10 сек. По мере уменьшения паузы выход металла по току растет, это свидетельствует о том, что обновленная поверхность катода не успевает пассивироваться. Для достижения первоначального состояния поверхности электрода, как это видно из рисунка, необходимо время перерыва порядка 10 сек. [c.142]

Масса электроосажденного лакокрасочного материала зависит от концентрации коагулирующих катионов в прианодном пространстве, которая, в свою очередь, прямо пропорциональна плотности тока на аноде и продолжительности проведения процесса. Поэтому зависимость массы покрытия от количества электричества при электроосаждении в режиме постоянной плотности тока в большинстве случаев выражается в виде прямой линии (рис. 8.1). Этим же объясняется прекращение осаждения после непродолжительного проведения процесса в режиме постоянного напряжения, когда в результате возрастающего сопротивления осадка происходит значительная изоляция анода, приводящая к резкому уменьшению плотности тока на нем (рис. 8.2). [c.195]

Рис. 8.5. Зависимость массы покрытий при электроосаждении (сухой остаток=10% 1=50 А/м ) резидрола ВА-105 от продолжительности процесса при различных температурах.

Как видно, изотопный обмен между трех- и шестивалент-иыми ионами сравнительно невелик. При введении трехвалентного меченого хрома изотопный обмен несколько выше, чем при введении меченого шестивалентного хрома, что, по-видимому, обусловлено частичным окислением трехвалентного иона в электролите. Из приведенных данных видно также, что при повышении температуры от 50 до 90° изотопный обмен резко возрастает от 12 до 90%, когда продолжительность опыта составляла 3 часа. Таким образом, можно считать, что за период электроосаждения хрома (10—30 мин.) при невысоких температурах обменом между ионами Сг + и Сг + можно пренебречь, и, следовательно, этим путем можно проверить механизм восстановления хромовой кислоты. Для выяснения этого вопроса электроосаждение хрома велось в электролите следующего состава 250 г/л СгОз, 2,5 г/л Н2504 и 12 г/л Сг +. Температура опыта поддерживалась равной 50 , плотность тока— 30 а дм . Выход металла по току составлял 15—22%. Опыты проводились при помощи радиоактивного индикатора Сг , вводимого в ванну как в виде Сг +, так и Сг +. В процессе осаждения хрома каждые 5—7 мин. опыт прекращался и определялись вес осадка и его активность. Результаты эксперимента приводятся в табл.13. [c.76]

А. М. Гинберг и А. П. Горина [79] обнаружили, что наложение ультразвука на процесс электроосаждения цинка из кислых и цианистых электролитов улучшает упругие свойства стали лишь до толщины осадка 5—7 мк, после чего механические свойства ухудшаются, так что при толщине 10 мк они не отличаются от свойств осадков цинка, полученных без ультразвука. Начальное улучшение упругих свойств стальных пружин при наложении ультразвукового поля составляет 12% для сернокислых растворов и 22%—для цианистых. По мнению указанных авторов, начальное улучшение упругих свойств связано с тем, что в ультразвуковом поле осаждение цинка происходит с большей скоростью и за меньшее время, поэтому наводороживание происходит в меньшей степени. Однако при увеличении продолжительности осаждения наводороживание увеличивается вследствие большей адсорбции водорода на активированной поверхносш металла. [c.320]

Внешний вид и свойства электроосажденных покрытий во многом определяются свойствами применяемых лакокрасочных материалов, параметрами процесса осаждения (pH и концентрация рабочих растворов, напряжение и плотность тока на аноде, продолжительность процесса, температура, интенсивность перемешивания), [c.54]

Условный выход по току или эквивалент осаждения показывает, сколько лакокрасочного материала осаждается на аноде при протекании единицы количества электричества (в Кл/мг) или наоборот, какое количество электричества необходимо для образования единицы массы электроосажденной пленки (в мг/Кл). Для определения эквивалента осаждения металлическую пластинку окрашивают в режиме постоянной плотности тока так, чтобы напряжение в конце процесса не превышало значения, предельного для данного лакокрасочного материала. Плотность тока равна 20—50 А/м продолжительность оса>й дения 1—2 мин. После высушивания слоя определяют его массу и рассчитывают условный выход по току по формуле [c.63]

Коррозионную стойкость электроосажденного покры-тйя можно оценивать также по значению водостойкости и солестойкости, однако эти испытания более продолжительны. Для определения водостойкости образцы для испытания готовят так же, как и при определении пористости электрохимическим методом. Образцы погружают в стеклянный стакан с дистиллированной водой, наполненный на /з его высоты. Уровень воды в стакане в течение опыта должен оставаться постоянным. Через 24, 72, 120 и 240 ч выдержки визуально с помощью лупы оценивают состояние покрытий. Для этого пластины извлекают из стакана, высушивают фильтровальной бумагой и фиксируют внешний вид покрытия (наличие пузырей, их размер, отслаивацие), цвет, блеск, состояние металла под подлол<кой (в двух местах отделяют от подложки пленку на участке размером 1 см ). [c.65]

Выполнение работы. Выбирают [7, 17] режим электроосаждения для данного лакокрасочного материала (напряжение, плотность тока, время процесса). Подготовленный образец подвешивают в ванну с помощью тщательно зачищенной штанги так, чтобы пластинка не касалась дна и стенок ванны. При этом напряжение должно быть отключено. Затем с помощью автотрансформатора устанавливают необходимое напряжение и подают ток на электроды. Одновременно включают секундомер. Электроосаждение проводят в гальваноста-тическом режиме. Для этого с помощью автотрансформатора поддерживают силу тока примерно на постоянном уровне (уменьшение плотности тока на аноде вызвано возрастанием электросопротивления осаждающейся пленки). По истечении необходимого времени напряжение с электродов снимают, извлекают пластину, промывают ее сначала холодной проточной, затем дистиллированной водой и сушат. Таким образом наносят покрытия на пять образцов при продолжительности осаждения 0,5 1,0 1,5 2,0 и 2,5 мин. Определяют массу осадка на каждом образце. [c.70]

Задание. 1. Зафосфатировать образцы по одному из следующих вариантов а) цинкфосфатное и железофосфатное покрытие (составы 1 и 6 или 2 и 5 табл. 4 Приложения) б) цинкфосфатное покрытие (составы 2 и 4 или 3 и 4 той же таблицы) в) цинкфосфатное покрытие (состав 4, продолжительность фосфатировання 5 и 15 мин). 2. Провести электроосаждение. 3. Определить коррозионную стойкость по одному из показателей, перечисленных в пункте 3 задания к варианту 5.2. [c.73]

Если математическое планирование решает интерполяционную задачу, то устанавливается количественное влияние некоторых, выбранных в определенных пределах, факторов на выходной параметр. Например, необходимо оценить совместное влияние продолжительности осаждения, плотности тока и концентрации пленкообразователя на толщину электроосажденного покрытия. [c.212]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...