Хромирование Продолжительность стали

Фиг. 38. Микроструктура хромированного слон стали 45. Температура 1050° С, продолжительность процесса 15 час. х 150.

Глубина хромирования зависит от температуры, продолжительности процесса и содержания углерода в стали. Максимум толщины внешней зоны достигается при 0,6 % С и составляет 0,06 мм при выдержке в течение 3 ч при температуре 1000 °С в случае газового хромирования. Общая глубина хромированного слоя стали Ст5 при выдержке в течение 7 ч при температуре 1100 °С составляет около 0,08 мм. Скорость диффузии хрома резко замедляется при содержании углерода в стали свыше 0,3 %. Жидкое хромирование требует более длительной выдержки, чем два других метода, но обеспечивает большую равномерность слоя. [c.354]

Полученные результаты и их обсуждение. При хромировании малоуглеродистой стали структура слоя представляет собой а-твердый раствор с содержанием хрома до 54% различной толщины, которая зависит от температуры и продолжительности процесса. Например, иа стали 10 толщина слоя 2,2 мм при 1420° С. 16 час, 1,2 мм при 1380°С, 10 час и 0,6.ю ири 1200° С, 12 час. На среднеуглеродистой стали, управляя окислительным потенциалом остаточных газов в вакуумной камере, можно получать покрытия как в виде карбидного слоя, так и а-твердого раствора (рис. 1). [c.115]

Пластичность при скручивании определялась на образцах из стальной пружинной проволоки ОВС 0 0,6 мм по методике, описанной в разделе (1.3.3). Результаты, приведенные на рис. 6.3, показывают, что падение пластичности стали после хромирования увеличивается с увеличением Дк и уменьшением температуры электролита, т. е. с изменением факторов, влияющих на наводороживание металла основы в направлении, благоприятствующем абсорбции водорода стальной основой. Увеличение продолжительности электроосаждения хрома с 20 до 40 мин при температуре 50°С сопровождалось некоторым ростом [c.269]

I Диффузионной металлизацией называют насыщение поверхности стали и чугуна металлами — алюминием (алитирование), хромом (хромирование), кремнием (силицирование) и др. Цель ее — получить в изделиях твердый и износостойкий-поверхностный слой с вы-L сокими жаростойкостью и сопротивлением коррозии. Металлы образуют с железом твердые растворы замещения, поэтому диффузия их значительно меньше, чем диффузия углерода или азота. Продолжительность образования при одинаковой температуре слоя той же величины при диффузионной металлизации больше. Поэтому особенностью процессов диффузионной металлизации является проведение их при высоких температурах. [c.155]

Продолжительность процесса хромирования определяется толщиной покрытия. Рекомендуемая для защиты от окисления толщина хромового покрытия для стали должна быть не менее 40—60 мк. [c.138]

Сравнительные данные потери веса электролитически хромированной стали 20 и некоторых других марок стали после испытаний в контакте с Температура 700°, продолжительность испытаний 550 [15] [c.138]

Фиг. 67. Вид образцов после испытания на жаростойкость в контакте с УгО, при 700°, продолжительность испытаний 550 ч [15] а — сталь ЗОХ б — сталь 20 хромированная.

Фиг. 68. Поперечный разрез образца хромированной стали после испытания на жаростойкость в контакте с V гОе прн 700°, продолжительность испытаний 550 ч. Увеличение 596 [15].

Рис. 6.22. Зависимость толщины диффузионного хромированного покрытия иа малоуглеродистой стали от продолжительности обработки прн температуре 1100° С

Газовое хромирование производится в атмосфере газообразного хлорида хрома при 900—1000°. Хлорид хрома получается в самой установке под действием на феррохром водорода, насыщенного парами хлористого водорода. Продолжительность процесса 3— () час. Глубина слоя до 0,15 мм насыщение хромом при использовании твердого хромирующего вещества 10—20%, а газового — до 30%. Твердость хромированного слоя высокая, особенно для высокоуглеродистых сталей. [c.663]

Влияние продолжительности хромирования на пластичность стали ЗОХГСНА (гагаринские образцы) [c.194]

На наводороживание стали при хромировании высокопрочных сталей в электролите состава (кг/м ) 250 СгОз, 2,5Н2804, ЗСг + большое влияние оказываю продолжительность хромирования, плотность тока и температура электролита. [c.194]

Как видно из таблицы, при электролитическом хромировании содержание водорода в покрытии (18,9 10 %) на порядок выше, чем в стали (1,6 10 %), т.е. практически водород адсорбируется преимущественно покрытием. Для основного металла характерно заметное уменьшение содержания водорода после термообработки при 473 К в течение 3 ч. Увеличение продолжительности термообработки приводит к росту градиента концентрации водорода вблизи границы сталь — хром. В се 5ово-дородсодержащей среде разряд водорода протекает на катодном хромовом покрытии, которое не препятствует диффузии водорода в сталь. [c.65]

Для исследования поведения хромированных труб в условиях их водной очистки на различных высотах -в радиационном пароперегревателе (на фронтальной стенке топки) были установлены опытные вставки из хромированных труб (см. рис. 4.20,а), которые располагались поочередно с образцами нехромированных труб из стали 12Х1МФ. Всего было проведено четыре серии испытаний следующей продолжительности 2949, 14 721, 19 532 ч и 39 905 ч. Температура наружной поверхности образцов находилась в пределах 370—400°С. Период между циклами водной очистки был то=56 ч. В каждом цикле очистки наблюдались в зависимости от места расположения образцов 3—4 резких изменения температуры с максимальным значением перепада температур на наружной поверхности трубы A m=120—130 К. Среднее время наступления максимального перепада температуры на наружной поверхности труб, начиная с момента соприкосновения трубы с водой, Тс=0,3с. В таких условиях очистки на наружной поверхности хромированных труб возникают термические напряжения (Тг=350 МПа. [c.253]

Таблица 14.1. Глубина коррозии хромированных и нехромированных труб из стали 12Х1МФ в результате эксплуатации различной продолжительности

Диффузионное хромирование стали проводят с целью повышения жаро- и коррозионно-стойкости. Стали, содержащие более 0,3 % углерода, при хромировании приобретают высокую твердость и износостойкость вследствие образования на поверхности карбидов хрома. Наиболее широко применяют газовое хромирование в среде газообразного хлора или смеси водорода и хлористого водорода. В качестве карбюризатора елужит феррохром или хром, температура в реторте или печи 950—1050 °С, глубина насыщения хромом 0,1—0,2 мм продолжительность процесса 4—6 ч. Хромирование изделия довольно широко используют в химической и нефтехимической промышленности, особенно в тех случаях, где изделия соприкасаются с окислительными средами. [c.266]

Рис. 70. Влияние температуры при 1=64 (а) и продолжительности при t = J050 С (б) хромирования в порошках на толщину внешнего слоя для армко-железа и сталей 20, 40 и У8. На железе слой состоит йз а-фазы иа сталях образуется карбидный слой

Манжеты из резины на основе каучуков СКН-18, СКН-26 с одной кромкой и размерами 7 X 80 X 104 мм, близкие по конструкции к манжетам по ГОСТ 8752—61, испытывали на воде. Хромированная поверхность валов из стали 2X13 соответстБовала чистоте обработки по 9-му классу шероховатости. Контактные поверхности при сборке покрывали тонким слоем консистентной смазки. Продолжительность неподвижного контактирования до начала работы составляла 15 мин, что превышало время формирования номинальной и фактической поверхностей контакта при всех имеющих место в опытах значениях давления герметизируемой среды. Это было определено на специальном приборе [24] и на образцах из аналогичной Урезины [46]. [c.56]

Для определения коррозиостойкости были проведены испытания на коррозию хромированных образцов из стали Ст. 2 в среде, имитирующей котловую воду. Состав среды дистиллированная вода с содержанием 1000 мг/л СГ 2000 мг/л 50"4 и 200 мг/л NaOH. Испытания проводились в автоклаве под давлением 10 кГ/см . Продолжительность испытаний в течение 22 суток, в том числе под давлением— 110 час. [c.216]

Рассмотрим более подробно особенности выполнения операции прошивки отверстий диаметром меньше 1 мм. Для прошивки отверстия диаметром 0,7 мм в качестве катода использовалась полая игла с наружным диаметром 0,5 мм. Давление электролита при таких работах должно быть не менее 20 ат (198-10 н1м ). Плотность тока порядка 120—150 а см , напряжение Ыр=12 в. Линейное перемещение катода должно быть не более 2 мм/мин. Продолжительная бесперебойная работа без колебания рабочего давления лучше всего поддерживается пневмонагнетателем, питаемым от воздушной сети высокого давления через редуктор. В случае использования для этой цели шестеренного насоса его шестерни и крышки должны быть выполнены из нержавеющей стали или из бронзы и покрыты слоем кадмия, а остальные детали — из стали с последующим их хромированием. Подшипники должны изготовляться из нержавеющей стали или из капрона, текстолита или специальной древесины. Чтобы не допускать течи электролита, применяют лабиринтные уплотнения. Для обеспечения прямолинейности прошиваемого отверстия катод должен направляться по кондукторной втулке, изолированной от корпуса, и как можно ближе расположенной к торцу прошиваемого отверстия. Наружная поверхность иглы должна быть изолирована, как указывалось выше, титановой эмалью или эпоксидной смолой. [c.100]

Установлено (рис. 3 и 4), что изменение /к от 30 до 90 А/дм при одинаковом времени хромирования мало влияет на количество проникающего в сталь водорода. Влияние к проявляется в изменении продолжительности хромирования г чем меньше тем больше время для получения хромовых покрытий одинаютЕОЙ толщины и больше водорода проникает в сгяль. Для наводороживания ста.чн опасны низкие ( к, прп которых, хром не осаждается и выделяется лишь недород. В этих условиях в стиль проникает в 6—7 раз больше водорода (например, при = 5 А/дм и ( = 65 °С), чед при более высоко плотности тока 1,- когда осаждается хром. Такие плотности могут реализоваться на участках детали, плохо изолированных или труднодоступных для электрических силовых линий (в случае сложнопрофили-рованных поверхностен). [c.49]

Фиг. 241. Глубина хромированного слоя у стали марок 10, 45, УЮ, 40Х, ХГ, 35 ХМЮ А в зависимости от продолжительности процесса при 1050° в порошкообразной смеси, обработанной кислотой (Е. М. Морозова и Ф. Р, Флоренсова).

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...