Железо Давление паров

При высоком и сверхвысоком давлении пара на его чистоту, кроме механического уноса капель влаги, существенное влияние оказывает и повышенная растворимость солей в паре. В первую очередь кремневой кислоты, а затем солей натрия, гидрооксидов меди и железа. [c.156]

Цирконий сильно окисляется воздухом при температуре 300— 400° С, то весьма устойчив в воде. Он пригоден для изготовления защитных оболочек тепловыделяющих элементов, охлаждаемых водой или жидкими металлами (натрием, калием). Нелегированный цирконий теряет свою стойкость в воде при температуре 300—320° С. Следовательно, стойкость его сильно зависит от температуры. С добавлением к цирконию 1,5% олова, 0,12% железа, 0,05% никеля и 0,1% хрома (циркалой 2) окисная пленка не разрушается. Сплав циркалой 2 устойчив в воде и паре при высоких температурах. С увеличением концентрации азота и углерода в сплаве стойкость его в водяном паре при высоком давлении понижается. Стойкость сплава сильно зависит и от состояния его поверхности чем чище обработана поверхность, тем выше стойкость сплава. Гладкая поверхность достигается травлением в 35-процентной азотной кислоте с концентрацией 1—2% фтористого водорода, при комнатной температуре. Скорость равномерной коррозии циркония при высоких температурах обычно не превышает 0,01—0,02 мм год. В воде, содержащей кислород, при температуре 318° С скорость его коррозии составляет 0,01—0,1 мг смР--мес. Поведение циркония в воде-при температуре 316° Сив паре при температуре 400° С одинаково. С повышением давления пара при температуре 400° С от 1 до 100 ат скорость коррозии увеличивается в 20—40 раз. Во время облучения в воде при температуре 283° С и потоке нейтронов 10 п см скорость коррозии сплава циркония была в 50 раз выше, чем без облучения. Срок службы защитных оболочек из циркония примерно два года. [c.297]

Большинство окислов металлов, образующих пленку на поверхности стали, — рыхлые и газопроницаемые (например, окислы железа, никеля и марганца). С другой стороны, жидкая ртуть находится в равновесии с ее парами. Давление пара ртути над жидкой ртутью составляет [c.304]

Могут быть случаи, когда и при значительно меньшей растворимости наличие соли сильно меняет условия на границе фаз пар — вода и соответственно всю гидродинамику двухфазного потока. Как известно из опытов с барботажем пара сквозь воду, присутствие в ней даже малых количеств железа в коллоидной форме дает концентрацию солей выше определенного предела и резко меняет свойства оболочек пузырей. Это приводит к существенному изменению структуры пароводяной смесив направлении уменьшения среднего размера пузырей, скорости их всплывания, высоты слоя пены, образующейся на поверхности воды, и т. п. Изменение происходит только в определенном для каждой сопи диапазоне концентраций от Скр до С р. В диапазоне от чистой воды до С р влияние концентрации не наблюдается, а выше Скр это влияние невелико. Значение Скр для всех солей падает с ростом давления пара, составляя при 0,1 МПа величину порядка нескольких граммов на 1 кг, а, например, при 14 МПа только сотни и даже десятки миллиграммов на 1 кг. Это ограничивает выбор солей, по одновременно дает возможность, как это будет видно ниже, глубже вскрыть механизм аналогии между теплообменом при кипении и барботажем. [c.202]

Бурлаков В. Д. Сравнительное измерение давления паров хрома и железа [c.141]

Что касается очистки от примесей, то примеси, давления паров которых у поверхности расплавленного металла равны по мепьшей мере 1-10 am, могут легко удаляться. В случае тантала это выражается в резком сниже-иии содержания таких металлов, как железо, никель, хром, титан и ниобий, и в уменьшении содержания элементов, образующих растворы внедрения. В табл. 4 представлены результаты анализа тантала электронно-лучевой выплавки. [c.693]

На электростанциях с прямоточными котлами на давление пара 14,0 МПа, где очистка всего турбинного конденсата не предусмотрена, концентрация натрия в питательной воде и паре должна быть не выше 10 мкг/дм железа — 20 мкг/дм жесткость питательной воды — 0,5 мкг-экв/дм. [c.557]

Б. Аллотропические модификации железа. Аллотропией называется явление, когда элемент в зависимости от температуры и давления может существовать в различных твердых модификациях (для кристаллических тел — иметь различную кристаллическую решетку). Схематически можно представить с помощью кривых термической зависимости упругости давления пара для двух модификаций, существующих для одного вещества (рис. 1.57). [c.29]

Сильная коррозия в условиях воздействия сухого хлора протекает у разных металлов при разных температурах у алюминия - выше 160 С, у чугуна -выше 240 С, у меди и железа - выше 300 С. Образующиеся хлориды этих металлов обладают высоким давлением паров, плавятся или разлагаются. [c.22]

Элементарная сера начинает разрушать черные металлы при температурах выше 200 °С. Скорость коррозии при температурах выше 600°С становится пропорциональной парциальному давлению паров серы в степени п, причем п варьирует от 7б до /2. В ряду возрастания коррозионной стойкости к действию расплавленной и парообразной серы металлы располагаются следующим образом серебро С никель, медь < железо, углеродистая сталь < высокохромистая сталь < хром < хромоникелевая сталь < хастеллой < < алюминий < золото. [c.132]

Представляет также интерес наблюдаемое изменение формы окислов железа, образующихся в проточной части турбины, в зависимости от параметров пара. Как видно из данных табл. 4 и 5, магнетит отлагается в основном на тех ступенях турбины, где давление пара наибольшее, т. е. главным образом на ступенях, более близких к входу пара, тогда как гематит начинает встречаться в отложениях последних ступеней турбины высокого давления и преимущественно в турбинах низкого давления. [c.276]

Вольфрам. Подобно трехокиси молибдена, трехокись вольфрама тоже может стать причиной катастрофического окисления, хотя она плавится при гораздо более высокой температуре, а давление ее пара ниже давления пара трехокиси молибдена. Образование двойного окисла FeO WO3, наблюдавшееся Шей-ло м [446] на сплаве железа с 4% W, способно несколько ослабить тенденцию трехокиси вольфрама к улетучиванию через окисный слой. Обычно на сплавах железа с вольфрамом последний скапливается в нижних слоях окисных фаз [И 6, 446], тогда как в верхнем слое его бывает очень мало [116, 729]. [c.332]

Согласно действующим в настоящее время нормативам количество растворенного кислорода в питательной воде котлов с давлением пара 4,0 МПа не должно превышать 0,02 мг/кг. Определить число язв (свищей) в форме конуса высотой 3,5 мм и диаметром у основания 10 мм, которые могут образоваться в котле, в предположении, что в питательной воде котла содержится 0,02 мг/кг кислорода и он полностью расходуется только на коррозию металла. В основу расчета положить следующие данные паропроизводительность котла — 150 т/ч продувка — 4% длительность работы между капитальными ремонтами — 8000 ч плотность железа —7,8 г/см конечным продуктом коррозии является Ре(ОН)з. [c.245]

Мие железа в воде и образование окиси железа (ржавчина). Чем выше температура (т. е. чем выше давление пара), тем более усиленно действует кислород и тем меньше допускается его содержание в воде. [c.286]

Из различия температур кипения металлов (см. рис. 67) видно, что при 1000° С, когда цинк интенсивно кипит, давление паров свинца не превышает 133,3 Н/м , а — меди и железа — менее 133,3-10 Н/м . Испарив из сплава цинк, можно отделить его от значительно менее летучих примесей железа и меди, но не от свинца и кадмия. [c.196]

Такими растворителями могут быть кремний, имеющий температуру кипения 2600° С, медь (2600° С) и железо (3000° С). При одной и той же температуре парциальное давление паров алюминия над сплавом гораздо ниже, чем над чистым алюминием. Вследствие этого потери алюминия при его восстановлении в присутствии другого металла будут значительно ниже. Кроме того, растворение алюминия в другом металле затрудняет образование карбида алюминия. [c.449]

Давление пара котла, МПа (кгс/см ) 11 U, = 1 X S О) s п s S t=i В, 5> b Sg показатель pH s о ti S p 5 о asl соединений железа, мкг/кг соединений меди, мкг/кг масла, мг/кг [c.212]

В табл. 16 приведены результаты расчета давления паров при температуре 2000° С над расплавом следующего состава железо — 97 % хром — 1 %, медь — 1 % марганец — I %. [c.72]

Фиг. 54. Результаты подсчета парциальных давлений кислорода, кремния и марганца а — в зависимости от температуры б — в зависимости от состава флюса в — в зависимости от парциального давления паров железа [20].

Результаты подсчетов В. И. Дятлова приведены на фиг. 54. Из фигуры следует, что с увеличением температуры увеличивается диссоциация окислов кремния и марганца, поступающие в зону дуги из флюса (фиг. 54, а) увеличение или уменьшение содержания окисла элемента во флюсе вызывает соответствующее увеличение или уменьшение парциального давления этого элемента (фиг. 54, б) увеличение или уменьшение парциального давления паров железа, зависящее от режима сварки, изменяет парциальное давление паров марганца и кремния (фиг. 54, в), что должно изменять концентрацию этих элементов в сварочной ванне. [c.100]

Приняв температуру металла в сварочной ванне 2450° (гл. V, п. 16), В. И. Дятлов подсчитал равновесные концентрации кремния и марганца (табл. 21) для крайних значений давления паров железа, [c.101]

Рис. 11.1. Давление паров р железа и марганца над чистыми жидкостями и сплавом 95% Ре 5% Мп

Из сказанного следует, что при любой заданной температуре давление пара сплава должно быть ниже, чем давление пара чистого металла, и в первом приближении определяться по закону Рауля. Приводимые в работе Дэшмана [8] примеры иллюстрируют эту закономерность. Так, в сплаве железа с 25% (ат.) Ni при 1200 С давления паров железа и никеля при нагреве сплава должны быть соответственно равны 1 10 и 3-10 мм рт. ст. Полагая справедливым действие закона Рауля, считаем, что давления паров железа и никеля при нагреве сплава должны быть равны соответственно 7,5-10 и 8-10 мм рт. ст. Из этого можно сделать вывод, что железо будет испаряться примерно в 10 раз быстрее, чем никель. Отсутствие достоверных экспериментальных данных о скоростях испарения компонентов сплавов тугоплавких металлов, а также сложных систем позволяет пока считать, что ориентировочные данные о закономерностях испарения сплавов при нагреве в вакууме могут быть получены только на основе закона Рауля. При этом следует еще раз подчеркнуть, что закон Рауля можно применять только для сплавов, являюш,ихся в исследуемом интервале температур твердыми растворами. Если же второй компонент сплава (даже при небольшом его содержании в сплаве) не образует с основным металлом твердого раствора, а находится в виде включений второй фазы, то к такому сплаву рассмотренный закон не может быть применен. [c.28]

Давление пара в барабане, бар Всех солей,, чг/кг Общая жесткость, Л1кг-эке1кг Кремитте-вая кислота в пересчете на мг/кг Раство- ренный кислород, мкг/кг Соединения железа в пересчете на Fe, мкг/кг Соединения меди Б пересчете на Си, мкг/кг Масла, мг/кг Величина pH [c.167]

В котлах с давлением пара ниже 70 ат пар, полученный в выносных циклонах, может направляться непосредственно в магистраль или в коллектор пароперегревателя параллельно пару, выдаваемому барабаном котла. Такая схема включения выносных циклонов по пару открыла громадные возможности по модернизации установленных котлов низкого и среднего давления. Имеющиеся успехи по интенсификации сжигания газа, мазута и твердого топлива позволяют значительно увеличить тепловую мощность топочных камер существующих котлов. Таким образом, налгЛие в настоящее время эффективно работающих выносных циклонных сепараторов обеспечивает независимо от размеров существующего барабана возможность увеличения паропроизводительно-сти котлов в 2 раза и более, с полным использованием тепловой мощности реконструируемой топочной камеры. При наличии выносных циклонов солесодержание продувочной котловой воды в котлах низкого и среднего давления без ухудшения качества пара может быть доведено до очень высоких значений (15—20 тыс. мг1кг). Однако при больших мощностях циркуляционных контуров, включенных на выносные циклоны, возникает очень значительная кратность солесодержания котловой воды между отсеками. Кроме того, в экранных контурах второй или третьей ступеней испарения, в трубах, работающих с наибольшей тепловой нагрузкой, при малых величинах продувки могут возникать недопустимо высокие концентрации фосфатов и железа, что может привести к появлению железофосфатных или железомедистых накипей на поверхностях экранных труб. По всем этим причинам мощность экранов, включенных последовательно по ходу питательной воды, обычно не превышает 25—30% от общей паропроизводительности котла. Когда мощность топочных экранов, включенных на выносные циклоны, превышает значения 25—30% от общей паропроизводительности котла, ввод питательной воды в котел целесообразно осуществлять как в барабан котла, так и непосредственно в выносные циклоны. При [c.192]

Очистка турбинного конденсата. Конденсат турбин содержит примеси окислов железа, соли, а также газы, получившиеся в результате окисления элементов парового тракта турбоустановки, подсоса охлаждающей воды, и воздуха в конденсаторе за счет его неплотностей. Согласно ПТЭобщая жесткость конденсата не должна превышать при начальном давлении пара 4—10 МПа 5 мгк-экв/кг, а при более высоком давлении — 3 мкг-экв/кг при содержании кислорода менее соответственно 50 и 20 мкг/кг. [c.72]

Третья особенность промывки блочных турбин связана с повышенной способностью пара закрити-ческого давления к растворению солей железа и меди. Пар более низких параметров практически не растворяет эти соли, и поэтому при отсутствии уноса капель воды из барабана эти соли не попадают в проточную часть турбины. Пар же закритического давления растворяет эти соли в большом количестве, а при снижении давления пара до давления в ЦВД они выпадают в проточной части. При этом они не растворяются во влажном паре и удалить их с помощью водной промывки невозможно. Правда, их частичное удаление все-таки происходит, в основном за счет механического дробления и выноса паром вместе с растворимыми соединениями. [c.363]

В качестве примера рассмотрим сублимацию сплава железа с хромом, содержащего 10% (ат.) Сг, при 1300° К. При этой температуре давление паров чистого железа составляет 0,3 мн1м (2,24-10 6 мм рт. ст.), а чистого хрома 0,87 мн1м (6,5-10 мм рт. ст.). Если считать справедливым закон Рауля, то давления паров железа и хрома в сплаве должны быть соответственно 0,27 мн/м (2,02-IQ-s) и 87 мкн м (6,5-10 мм рт. ст.) Поэтому можно ожидать, что железо будет испаряться быстрее хрома (по крайней мере, вначале) примерно в три раза. Для более сложных многокомпонентных и многофазных сплавов возможность получения даже столь приближенной оценки в настоящее время отсутствует. В подобных случаях единственным средством определения суммарной скорости сублимации сплава или парциальных скоростей сублимации его компонентов остается непосредственное их измерение экспериментальным путем. [c.420]

Закономерности, установленные при изучении электрохимической кинетики, подтверждаются и прямыми коррозионными опытами, в которых изучалась коррозия железа в пленке 3%-ного раствора Na l (S = 80-10" jn) при различных упругостях водяного пара в воздушной атмосфере (р = 17,0 и р = 7,29 мм рт. сг.). Коррозия изучалась по количеству поглощенного кислорода, которое, как известно, эквивалентно коррозии (рис. 75). Как видно из кривых, количество поглощенного кислорода при давлении паров р = 17,0 мм рт. ст. в 2—3 раза меньше, чем при давлении р = 7,29 мм рт. ст. Иными словами, в опытах, когда относительная влажность воздуха была ниже 100%, л пленка, стало быть, высыхала, скорость коррозии оказалась в несколько ]эаз выше, чем в атмосфере почти 100%-ной влажности [131]. При этом надо, конечно, иметь в виду, что для суммарного коррозионного эффекта важна не только скорость коррозии, но и длительность ее протекания, которая определяется временем пребывания электро- [c.118]

Среди элементов с высоким давлением пара есть такие, которые не образуют хрупких интерметаллидов с основой важнейших конструкционных металлов — железом, медью, алюминием или образуют интерметалл иды, стойкие до температур ниже температуры пайки. Так, например, с железом не образуют интерметаллидов висмут, кадмий, марганец. Сурьма не образует с железом химических соединений выше температуры 1020° С, а парй цинка с железом — выше 782° С. В табл. 56 представлены возможные сочетания паяемого металла, технологического металла (прокладок, покрытий или компактных кусков) и паров металлов или неметаллов, пригодных для контактной твердогазовой пайки и выбранных с учетом свойств образующихся припоев и взаимодействия с паяемым металлом. [c.169]

Насыщение из паровой фазы. По этому методу насыщение поверхности обрабатываемого изделия происходит из паров насыщающего вещества, источник которого в твердом виде может находиться в контакте с поверхностью по-крываемо-го изделия (контактный вариант) или на некотором отдалении от нее (бесконтактный вариант). Этим методом щироко пользуются в практике, например при силицировании тугоплавких металлов (вакуумный метод), при диффузионном насыщении 1П0верх1Н0сти железа и тугоплавких металлов алюминием, хромом, цинком. При насыщении веществами, имеющими более низкое давление паров, чем обрабатываемый металл, следует создавать температурный градиент между источником насыщающего материала и изделием, так чтобы изделие было холоднее. С помощью одновременного или последовательного насыщения по этому методу возможно получить покрытие из жаростойких соединений—карбидов, нитридов, силицидов, боридов на тугоплавких металлах и сплавах. Процесс формирования покрытий этим методом является сложным и наймете разработанным. [c.217]

На фиг. 20 представлена зависимость содержания окислов железа в паре от содержания их в котловой воде. Числа около каждой опытной точки на графике обозначают давление пара. Содерн ание окислов железа в 1 онденсате пара определяли ионитовыми фильтрами с предварительным пропуском конденсата через фильтр, заполненный ватой. Как следует из графика, коэффициент уноса окислов железа изменялся в пределах 2,5 — 6,0%. [c.195]

Безводная серная кислота представляет собой тяжелую маслянистую жидкость, кристаллизующуюся при температуре 10° С. Температура плавления, давление паров, окислительные и другие свойства кислоты очень сильно зависят от ее концентрации. Кислота, не содержащая влаги, практически не проводит электрический ток, с разбавлением ее электропроводность растет и достигает максимума при концентрации кислоты 30%, процесс разбавления сопровождается значительным выделением тепла. Кислоте высокой концентрации свойственна высокая окисляющая способность, особенно при повышенных температурах при этом уголь может окисляться до СО2, сера до ЗОг, Н1 и НВг до свободных галогенов и т. п. [1]. В кислоте концентрации выше 90% при температуре 20° С железо корродирует с небольшой скоростью (не более 0,02 мм1год). С разбавлением кислоты коррозия железа увеличивается и при концентрации 55% достигает максимума ( 32 мм год) [2]. [c.7]

Электрохимическая коррозия наблюдается также в некотором диапазоне температур выше точки росы. Например, точка росы хлороводорода влажностью 79 % составляет 108 °С, а коррозия титана даже при 120 °С идет со скоростью 10 мм/год и прекращается только при 130 °С. Авторы работ [29, 30] объясняют это, как и в случае коррозии железа и никеля во влажном хлоре, пониженным давлением паров воды над продуктами коррозии металла в хлороводороде [29]. [c.44]

Однако большое количество экспериментальных данных позволяет установить характер влияния какого-нибудь одного из технологических факторов на объемный вес образуемого волокна. Так, при определении влияния температуры шлакового расплава, поступающего к цетрифугам, па объемный вес получаемого волокна мы использовали лишь данные, полученные при каких-то усредненных технологических параметрах давление пара от 5 до 8 ат, производительность центрифуг по расплаву от 1.5 до 2.5 т/час, содержание в шлаках закиси железа не более 23% и кремнезема не менее 40% и др. Влияние температуры шлаковых расплавов на объемный вес волокна прослежено от 1225 до 1400° С. Температура расплава в большинстве случаев определялась оптическим пирометром типа ОППИР-017, в отдельных случаях платиноплатинородиевой термопарой, подключенной к чувствительному милливольтметру типа МПЩПР. [c.28]

На одной электростанции наблюдался занос проточной части паровой турбины твердыми отложениями, в состав которых входило до 90% магнитной закиси-окиси железа Рез04. При проверке качества пара и конденсата было установлено, что в пароперегревателях котлов среднего давления пар обогащается железом, концентрация которого увеличивалась на 60 мкг/кг (если считать на Ре) в результате протекавшей в змеевиках пароводяной коррозии. Какой концентрации водорода в паре отвечает указанное количество в нем железа, если считать, что все оно появляется в результате пароводяной коррозии [c.248]

Твердые растворенные и взвешенные примеси, т. е. различные соединения натрия, кальция и магния, крем-некислота, окислы железа, меди и цинка, в той или иной степени способны растворяться в водяном паре. Растворимость эта, детально изученная школой акад. М. А. Стыриковича, возрастает с увеличением давления пара она значительна для таких веществ, как кремне-кислота, хлористый натрий, едкий натр, и существенно меньше для сернокислого и кремнекислого натрия. Растворимость в паре окислов железа и меди также весьма мала. Способность растворяться в паре обусловливает характерную зависимость С от Сп.в ДДя прямоточных парогенераторов, схематически показанную на рис. 8-2. Пока концентрация вещества в питательной воде находится в пределах ОВ, это вещество полностью переходит в пар. [c.169]

Это уравнение характеризует кажущееся давление пара FeSe. На основании приведенных зависимостей рассчитано значение изобарно-изотермического потенциала образования селенида железа как функции Т, т. е. AG=f T)-. [c.258]

Результаты подсчета показывают, что давление паров легкоис-паряющихся элементов даже при их незначительной концентрации достаточно велико. Так, для вышеприведенного сплава при концентрации марганца 1 % давление его паров при температуре 2000° составляет около половины давления паров железа, концентрация которого равна 97%. При более высоких температурах испарение марганца будет еще интенсивнее, что приведет к значительной его потере. Поэтому состав наплавленного металла только в результате интенсивного испарения будет сильно отличаться от исходного. [c.72]

Для короткого 3. был предложен зрельник Симон-Векерлэн, Ф. П. 355081, 1905 г. [ ]. Небольшая камера (фиг. 26) из паровых плит может держать темп-ру внутри до 135° при пользовании паром высокого давления. Пар поступает через трубы а, вода—на дно камеры через кран 6, уровень ее виден по водомерному стеклу. При условии темп-ры плит не выше 105° и влажного пара зрельник этот был рекомендован Баденской анилиновой и содовой фабрикой для лейкотропной вытравки Эта система не распространилась, т. к. в высоких температурах при запаривании, вообще говоря, нет надобности, а в частных случаях эту надобность устранили введением в рецепт вытравок катализаторов. Современная конструкция Циттауского машиностроительного завода стремится устранить ряд трудностей при работе на зрельниках. Так, зрельник составлен из гладких с внутренней стороны плит из литого железа, таи как шероховатости могут служить источником брызг при потении зрельника. Уровень воды на дне зрельника м. б. отрегулирован сообразно сухости или влажности поступающего пара (см. ниже). Кроме того фирма ставит [c.206]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...