Нагрев под ковку и штамповку горячую

Режим нагрева для горячей обработки давлением подогрев до 750—800° С с выдержкой в печи, исходя из условий прогрева каждых 10 мм диаметра или толщины заготовки за 7—8 мин и дальнейший нагрев до ковочной температуры из расчета 5—6 мин на каждые 10 мм диаметра или толщины заготовки. Охлаждают заготовки после ковки, штамповки и раскатки вместе с печью, имеющей начальную температуру не ниже 400° С и не выше 800° С. [c.378]

Отжиг с непрерывным охлаждением и изотермический отжиг являются основными видами отжига заготовки инструмента после ковки, штамповки, прокатки или сварки. Низкий отжиг применяют для заготовок из быстрорежущих сталей в тех случаях, когда предшествующий нагрев при горячей механической обработке или сварке происходит при относительно низких температурах и коротких выдержках (например, при нагреве заготовок ТВЧ или сварке трением). [c.739]

В районах дешевой электроэнергии для нагрева под ковку, штамповку и прессование применяются электрические печи сопротивления, особенно при изготовлении мелких ответственных поковок из цветных сплавов. Электронагрев предпочтителен для алюминиевых сплавов, которые для горячей механической обработки должны быть нагреты до 460—480° с точностью до +5°. В электропечах сопротивления нагрев металла происходит путем теплоотдачи от специальных нагревательных элементов, по которым пропускается электрический ток. В качестве электронагревателей на высокие температуры [c.192]

Ковку и штамповку обычно осуществляют с нагревом (горячая деформация), используя свойства сталей повышать пластичность при нагреве до определенных температур, которые выбираются из условия полной рекристаллизации в процессе обработки давлением. Нагрев до более высоких температур приводит к крупнозернистой структуре металла заготовки или к пережогу. [c.400]

Слитки обрабатывают давлением как в холодном, так и в горячем состоянии. Они хорошо поддаются ковке, прокатке и протяжке. Листы и полосы хорошо поддаются штамповке, выдавливанию и т. п. Обработка давлением в холодном состоянии вызывает быстрый наклеп металла. Для снятия его применяют промежуточный отжиг при 500° С в течение 10 мин и более. Нагрев значительно улучшает обрабатываемость металла давлением, но при этом он интенсивно окисляется. Поэтому горячую обработку циркония осуществляют в основном в инертной атмосфере, в вакууме или в стальной оболочке. [c.169]

Ковку, горячую штамповку и прокатку стали производят при сравнительно высоких температурах. Нагрев стали производят до температуры на 100—150° ниже линии солидуса (рис. 9). [c.25]

При штамповке деталей из титановых сплавов обычно соблюдают следующий порядок операций обточка и травление исходной заготовки осадка заготовки обдувка в пескоструйной камере зачистка дефектов на поверхности заготовки нагрев и ковка, заготовки по заданным размерам штамповка детали обрезка облоя в горячем состоянии охлаждение поковки обдувка поковки зачистка дефектов на поверхности поковки калибровка детали термическая обработка. [c.284]

Все процессы обработки металлов при высоких температурах (нагрев металла, горячие прокатка, ковка и штамповка, термообработка) сопровождаются окислением поверхности металлов, а кислотное травление металлов для удаления окалины сопряжено с частичным растворением их. [c.12]

Ковку и штамповку обычно осуществляют с нагревом (горячая деформация), используя свойства сталей повышать пластичность при нагреве до определенных температур. Указанный в таблице температурный интервал выбирается из условия необходимости полной рекристаллизации в процессе обработки давлением. Нагрев до температур, превышающих рекомендуемые, приведет к перегреву (крупнозернистой структуре) или пережогу (при нагреве до температур, близких к температуре начала плавления). [c.792]

Увеличилась толпшна листового материала, применяемого для ковки и горячей штамповки крупных пустотелых деталей — барабанов, котлов. Рост объема изготовления тонкого листа холодной прокатки повлиял на технологию холодной листовой штамповки крупных автомобильных и других деталей маишностр сения. Выпуск тонкой стальной ленты, однако, далеко не соответствовал запросам штамповочного производства и тормозил качестБенкое совершенствование технологии листовой штамповки. К этому надо добавить, что дефицитность некоторых материалов, в частности молибдена, значительно затрудняла решение задачи повышения стойкости штампов для горячей штамповки на молотах и прессах. За время первых пятилеток возросло применение для штампов твердых сплавов в виде наплавок и отдельных вставок с целью повышения их стойкости. Нагрев металла для ковки, несмотря на некоторое улучшение, не достиг того состояния, которое можно было бы признать соответствующим уровню техники. В кузнечных цехах свободной ковки продолжали применяться два основных [c.108]

В настоящее время из сплава М40 получены все основные виды промышленных полуфабрикатов фольга толщиной до 50 мкм, листы, прессованные полуфабрикаты [61, с. 331], поковки (в том числе кольца диаметром до 2000 мм), штамповки и т. д. При изготовлении этих полуфабрикатов выявляются некоторые особенности сплава, обусловленные его природой. Так, в процессе деформации (особенно холодной) сплав быстро упрочняется, что приводит к увеличению числа промежуточных отжигов. Припро-ведении прессования, ковки, штамповки и других операций требуются повышенные усилия деформации. Не желателен нагрев металла перед деформацией выше 440° С, так как это уменьшает степень дробления литых фаз, присутствующих в сплаве в большом количестве, что может ухудшить качество полуфабрикатов. Для получения хорошей поверхности полуфабрикатов необходимо применение пониженных скоростей горячей деформации (подобно сплаву АМгб). В этом случае в процессе горячей деформации в металле успевает пройти частичный отжиг, способствующий исчезновению части образовавшихся несовершенств кристаллической решетки, что повышает пластичность металла. Так, например, при ковке на прессе литой нагретой заготовки первая осадка осуществляется с умеренной скоростью, при этом после небольшой осадки по высоте заготовки делается непродолжительная остановка (происходит частичный отжиг), после чего деформация продолжается. Для более полного дробления литых интерметаллидных фаз при ковке деформацию проводят с тройной сменой осей (не менее), но уже при второй и более осадках увеличивают процент деформации до обычного. Отличительная особенность полуфабрикатов и слитков сплава М40 — наличие мелкозернистой структуры. Изменение температурного режима и степени деформации, а также проведение нагревов полуфабрикатов прн высоких температурах незначительно изменяют размеры зерен. [c.131]

Горячая деформация полуфабрикатов из сплавов АК4 и АК4-2 проводаггся при 350-450 °С, а из сплавов АК4-1 — при 350-370 °С. Ковка и штамповка могут проводиться как на молотах, так и на прессах, допустимая деформация за один нагрев составляет соответственно 50 и 60-70 %. При холодной штамповке листов следует руководствоваться показателями, приведенными в табл. 16.33. [c.665]

Большое значение имеет не только темп-ра горячего деформирования, но и степень деформации за нагрев, особенно за последний нагрев, а также предварительная проработка металла в заготовках перед окончательной ковкой или штамповкой и условия охлаждения после горячего деформирования. Механич. св-ва горячедеформиро-ванных полуфабрикатов повышаются с увеличением степени деформации. Дополнительного повышения механич. св-в изделии можно добиться более быстрым охлаждением в воде после горячего деформирования вместо обычного охлаждения на воздухе. [c.464]

Все стандартные нержавеющие стали легко поддаются горячей обработке путем ковки, прессования, штамповки или экструзии, хотя эти стали, в особенности сорта, содержащие никель, жестче , чем низколегированные или углеродистые стали. Для сплавов Ре— Сг и Ре—Сг-N1 обычно используют температуры 1100—900° С и 1200—900 С соответственно. Для достижения оптимальных механических свойств, а иногда и коррозионной стойкости, после формовки обычно проводят термическую обработку. Для мартенситных сталей, как правило, применяют нормализацию и отпуск (воздушное охлаждение от температуры аустенитизации, а затем повторный нагрев до определенной температуры ниже точки образования аустеннта), отжиг (охлан дение в печи от температуры аустенитизации) или простой отпуск. Для ферритных сталей обычно применяют нагрев до 750—800° С с последующим воздушным охлаждением, а аустенитные стали чаще всего нагревают до 1000— 1100° С с последующим воздушным охлаждением или закалкой (в зависимости от марки стали и поперечного сечения изделия). При больших сечениях изделий во избежание растрескивания не следует допускать резких изменений температуры в ходе нагрева и охлаждения ферритных сталей, а также мартенситных сталей в закаленном состоянии. Аустенитные стали очень стойки к растрескиванию, но сильные градиенты температур могут вызвать коробление. [c.28]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...