Выбор метода контроля и основных параметров

Выбор метода контроля и основных параметров [c.147]

Для контроля указанных соединений применяют радиационный, ультразвуковой и магнитный методы дефектоскопии. Выбор метода зависит от типа и толщины сварных соединений, вида сварки, качества поверхности околошовной зоны стыкуемых деталей, технических норм браковки, условий проведения контроля. Для повышения достоверности контроля иногда применяют комплексную дефектоскопию двумя методами, причем один применяют как основной, а другой — как дублирующий в сомнительных случаях или при контроле мест с дефектами для уточнения их параметров. Так, радиационный метод обладает достаточно высокой чувствительностью к выявлению точечных дефектов (пор, включений), возможностью определения вида, формы и р азмеров дефекта, документальностью контроля, однако он недостаточно чувствителен к выявлению произвольно ориентированных трещин и непроваров, трудоемок, требует обязательного обеспечения радиационной безопасности. Ультразвуковой метод обладает высокой чувствительностью к выявлению тонких трещин и непроваров, но хуже выявляет точечные дефекты, при этом трудно определить вид, форму и их размеры, обеспечить документальность контроля. Магнитные методы (в частности, магнитопорошковый) используют для поиска поверхностных дефектов в сварном шве и околошовной зоне. [c.57]

Данные соотношения устанавливают в основном эмпирическую взаимосвязь комплекса физических параметров с характеристиками прочности и структуры материала. Таким образом, проблема прочности изделий может быть решена только при использовании комплексного неразрушающего контроля и критерия прочности анизотропного материала. Ниже с учетом данного обстоятельства произведем анализ и выбор наиболее эффективных методов неразрушающего контроля полимерных композиционных материалов II изделий. [c.81]

Большое значение при проведении неразрушающего контроля изделий имеет правильный выбор наиболее эффективных методов. В связи с этим методы контроля дефектов (методы дефектоскопии) полимерных материалов представляют значительный интерес. При этом следует иметь в виду, что способы реализации методов контроля физико-механических характеристик материалов и методов дефектоскопии имеют принципиальное различие. Если первые методы основаны на определении физических параметров с последующей их корреляцией с механическими характеристиками материалов, то методы дефектоскопии основаны на прямом преобразовании энергии излучения, отраженной от дефекта или прошедшей через контролируемую среду. В табл. 3.1 приведены основные факторы, вызывающие образование дефектов, виды дефектов и методы их контроля, Показано, что контроль качества [c.81]

Выбор методов и средств контроля заготовок в литейных и кузнечных цехах определяется прежде всего масштабом производства. Степень выборочности контроля зависит от стабильности технологического процесса, а также сложности и ответственности проверяемых параметров. Основными задачами контроля качества отливок и поковок являются выявление внешних дефектов и внутренних пороков, а также проверка геометрических размеров. [c.104]

Вторую группу методов определения допускаемых погрешностей средств измерений применяют в случаях измерений и измерительного контроля параметров, на которые установлены допускаемые отклонения (допуски) или предельные значения, и априори известны вероятности ошибок контроля (поверки или брака поверки). Суть этих методов заключается в том, что искомая погрешность средства измерений, чаще всего — предел допускаемого значения основной погрешности, определяется как аргумент сложной нелинейной функции вероятностей ошибок контроля (поверки), допусков на выбранный параметр объекта контроля и распределений контролируемого параметра и погрешности его измерения. Имеются отдельные стандартизованные методики выбора средств измерений по точности и определения допускаемых погрешностей измерений параметров (ГОСТ 8.051—81, ОСТ 100030—72, ОСТ 4 ГО.005.212—77 и др.). [c.174]

Один из важных путей совершенствования методов измерений, контроля параметров и оценки состояния объекта (не считая самого выбора методов) — это учет, и, при возможности, компенсация различных факторов, приводящих к увеличению погрешностей измерений и недостоверности контроля (поверки). Основными из них являются [c.179]

При монтаже оборудования и выполнении вспомогательных работ необходимый уровень их качества и, прежде всего, требуемой точности достигается соблюдением технологической дисциплины, правильным выбором методов и средств измерений, квалифицированным их применением с соблюдением основных метрологических правил. Для этой цели необходимо знать основные метрологические понятия и характеристики применяемых методов и средств измерений, принципы их выбора, понимать основные законы формирования погрешностей измерений, уметь применять аттестованные или рекомендуемые технологической - документацией методу контроля точности различных видов геометрических параметров. [c.113]

Возможность исключения или доведения до минимума механической обработки при сборке Возмо кность обеспечения необходимой взаимозаменяемости сборочных единиц и детален Выбор элементов конструкции сборочных единиц (основных составных частей) с точки зрения их технологичности Оптимальность номенклатуры контролируемых параметров, а таки- е методов и средств их контроля [c.442]

Одним из решающих факторов, влияющих на выбор измерительных средств, является точность изготовления деталей. Во всех случаях использования результатов измерений при исследовательских работах, при проверке измерительных средств, при контроле изделий или при наладке и настройке технологического оборудования — всегда необходимо сопоставить ожидаемую погрешность измерения с допуском на контролируемый параметр (длину, диаметр, угол, форму поверхности и т. п.). Основное влияние на точность измерений оказывают погрешности средств и методов измерений. Они неизбежны и имеют место при любом измерении. Наличие этих погрешностей обусловлено проявлением целого ряда случайных погрешностей. [c.245]

В период разработки дирсктивны.х технологических материалов на постановку серийного производства новых изделий авиационной техники возникают проблемы, связанные с выбором методов контроля гео.метрических параметров узлов и агрегатов изделия, способов монтажа технологической оснастки и обеспечения взаимозаменяемости конструктивных элементов. Иа этой стадии ТПП еще ног всей необходимой информации для принятия технически и эконо-.мически обоснованных решений. В этот период технолог использует как основной исходный материал только чертеж изделия и технические требования, предъявляемые к точности воспроизведения данного узла, агрегата или изделия в производстве. [c.15]

Перечисленные методы контроля начинают широко применяться для дефектоскопии изделий из диэлектриков. Однако один метод в отдельности не может являться универсальным для контроля различных конструктивных элементов. Выбор метода контроля зависит от конструктивных особенностей изделий, материалов, из которых изготовлена конструкция, от требований, предъявляемых к ее качеству. Это объясняется параметрами распространения микрорадиоволн, которые могут быть измерены и зафиксированы тем или иным методом, чувствительностью метода, разрешающей способностью, но иногда применение метода ограничивается конструкцией дефектоскопа. Основными параметрами распространения радиоволн, которые могут быть измерены, являются коэффициент отражения R, коэффициент прозрачности Т, набег фазы ср, угол поворота плоскости поляризации у. [c.139]

При решений этих задач используют методы технико-экономической опти-мизации. На основе зависимостей рас чета экономической эффективности раз рабатывают экономико-математическую модель СНК. Эта модель отражает изменение суммы приведенных затрат на создание и эксплуатацию контролируемого объекта в зависимости от изменений исследуемых основных параметров СНК. Путем решения и перебора на ЭВМ множества возможны вариантов определяют обилий суммарный минимум приведенных затрат, при котором значения исследуемы параметров СНК, обеспечивающим этот минимум, принимают за оптимальные. Методы технико-экономической оптимизации используют при выборе оптимальных значений чувствительности вихретоковой дефектоскопической аппаратуры при контроле поверхности проката, оптимальных типов источников излучений в гамма-дефектоскопии и рациональных периодов их замены, оптимальных режимов и типов высокоэнергетическия источников излучений радиационного контроля и др. [c.31]

Технологическую информацию предварительно обрабатывают в следующем порядке 1) определяют закон распределения опытных данных, от вида которого зависит выбор того или иного корректного метода статистического решения технологической задачи 2) рассчитывают основные параметры распределения и находят их ошибки для установления принадлежности полученных результатов к исследуемой генеральной со1вокупно-сти 3) оценивают меры точности и настроенности исследуемого процесса путем сравнения полученных результатов с конструк-тарскими и технологическими требованиями 4) определяют показатели качества обработки деталей, а также разрабатывают методы статистического контроля. [c.61]

В кннге приведены сведения по выбору и расчету основны.х гео.метрических параметров резцов и резцовых головок, а также данные по заточке и методам контроля резцовых головок. Изложены результаты исследования резцовых головок различных конструкции при черновом и чистовом зубонарезании методом обката и копирования, а также даны рекомендации по выбору режимов резания для зуборезных станков. [c.2]

В дефектоскопе АД-64М, построенном по МСК, (рис. 84) анализ спектра выполняется с помощью алгоритма быстрого преобразования Фурье (БПФ). Основной информативный параметр прибора - разность текущего и опорного (то есть усредненного для бездефектной зоны) спектров. Предусмотрены запоминание и воспроизведение типовых режимов контроля, представление результатов контроля в различных формах, занесение этих результатов в долговременную память, распечатка информации на принтере, а также другие сервисные функции. Прибор комплектуется двумя ударными преобразователями (одним с пьезоэлектрическим, другим - с микрофонным приемником) и раздельно-совмещенным преобразователем для работы импедансньпи методом. Спектр сигнала представляется в виде 64 гармоник с возможностью выбора наиболее информативных из них. Диапазоны рабочих частот спектроанализатора от 0,3 до 5 кГц и от 0,3 до 20 кГц. Контроль выполняется в реальном масштабе времени, частота следования зондирующих импульсов 25 Гц. [c.272]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...