Недостатки модели оболочек

Те же недостатки имеет модель обменной стрикции, предложенная для объяснения ГЦТ искажения в 7-сплавах системы Си—Мп [2, 123]. Эта модель предполагает, что атомные моменты, образующие упорядоченную ферро-или антиферромагнитную структуру, локализованы около узлов кристаллической решетки. Энергетический уровень такой системы бывших валентных электронов может быть отделен от возбуждений энергетической щелью. Модель локализованных электронов хорошо описывает магнетизм металлов редкоземельной группы, у которых нет перекрытия незаполненных 4 -оболочек, а также всей совокупности неметаллических ферро- и антиферромагнетиков [2]. [c.78]

Очевидно, что наиболее простым способом устранения отмеченных недостатков может явиться способ, заключающийся в создании на поверхности алитированной детали прочной и достаточно плотной оболочки. Опыт показывает, что наиболее простым методом создания таких оболочек является метод нанесения специальной жаростойкой обмазки, например, способом окунания, как это делается при литье по выплавляемым моделям. Но в этом случае становится неизбежным применение влажных обмазок, вследствие чего обмазка должна иметь определенную пористость, через которую будет удаляться влага при сушке. Поскольку через поры при диффузионном отжиге неизбежно проникновение кислорода к поверхности детали, то, следовательно, окисление алюминия также неизбежно. Для того чтобы воспрепятствовать этому явлению, в состав обмазки необходимо ввести графит (углерод), который, сгорая при диффузионном отжиге, будет предотвращать окисление алитированного слоя. [c.38]

Использование модельных составов группы 3 ограничено из-за следующих специфических их недостатков гигроскопичности, хрупкости, сравнительно высокой температуры плавления (выше 100 °С), большой объемной массы (до 2,1 г/см ), практической непригодности для повторного использования (после растворения), трудностей утилизации раствора. Кроме того, обладающие щелочными свойствами солевые расплавы и их водные растворы могут взаимодействовать с кислыми огнеупорами основы оболочки и пленками связующего, вызывая образование мелких поверхностных дефектов отливок (типа засоров). Защиту поверхности солевых моделей путем нанесения на них тонких пленок негигроскопичных и химически инертных по отношению к материалам суспензии веществ, пока в производстве не используют. Этот метод практически может быть применен, очевидно, только в условиях серийного производства крупных отливок. [c.121]

При выплавлении моделей в модельном составе теплоносителем служит тот же модельный состав, из которого изготовляют модели. При этом способе оболочки после остывания становятся прочней, чем прн выплавлении в воде (см. ниже), так как они пропитываются модельным составом. Последнее является и недостатком способа. Вследствие того что модельный состав из оболочек необходимо выжигать [86], расход его достигает 15—40 % массы моделей, [c.228]

Данная технология изготовления керамических стержней обладает следующими недостатками. Стержни оказываются либо рыхлыми, либо деформированными в процессе литья, что нарушает требуемую геометрию лопаток. Она приемлема только для литья полых лопаток простой конфигурации (см. рис. 113, 6). Получать полые лопатки с минимальными отверстиями 0 = 0,5-1,0 мм и глубокими пазами с длиной пера 100 - 120 мм практически невозможно. При изготовлении стержней соотношения между диаметром и длиной отверстия, а также глубина пазов и друшх полостей должны быть такими, чтобы обеспечить получение качественной керамической формы. При нанесении слоя оболочки глубокие и узкие части моделей с трудом заполняются суспензией и полученный слой практически невозможно обсыпать огнеупорным материалом. Суспензия, скопившаяся в отверстиях и пазах, отверждается очень долго из-за трудности удаления продуктов испарения. [c.234]

На рис.1.22 приведены кривые, характеризующие скорость сходимости каждой из аппроксимаций для значения максимального прогиба под силой. Из анвлива их следует, что наилучшие результаты во всех случаях дает модель (5-5), использующая полином пятой степени для обоих перемещений. Модель с заданными деформациям (3-D ), подробно описанная в 1.2, обладает высокими характеристиками во всем диапазоне изменения парамеров. Однако следует иметь в виде, что ее аналог для двумерных оболочек обладает существенным недостатком - несовместностью, который отсутствует в настоящем случае. Наихудшие результаты в всех случаях дает модель (3-1), что обьясняется недостаточной точностью представления тангенциального перемещения. [c.97]

Хотя конструкция современной диагональной шины разработана в основном в довоенные годы, тем не менее решение самой простой задачи о равновесной конфигурации диагональной шины было получено В.Л. Бидерманом и А.А. Лапиным на основе безмоментной теории сетчатых оболочек сравнительно недавно [11.3] [11 23]. За рубежом аналогичная задача была решена Хоффербертом [11.39]. Несмотря на отдельные недостатки, например принятие гипотезы о нерастяжимости нитей корда, что приводит к бесконечно большой сдвиговой жесткости сетки, а это, в свою очередь, исключает возможность учета сдвигов, модель сетчатой оболочки [11.9] позволяет достаточно хорошо определять конфигурацию надутой диагональной шины. Следующий шаг был сделан Эймсом и позднее Б.Л. Бу-хиным, обобщивших обсуждаемую модель на случай линейно [11.33] и нелинейно [11.5] растяжимого корда. Расчеты, проведенные в работах [11.5, 11.6], показали, что влияние растяжимого корда на форму профиля надутой шины, невелико, поэтому им можно пренебречь в проектных расчетах. В дальнейшем в работах Б.Л. Бухина и его соавторов, например в [И.7], было установлено, что безмоментная теория сетчатых оболочек приводит к достоверному описанию равновесной конфигурации грузовых и легковых диагональных шин. Что касается [c.233]

Переход от диагональных шин к радиальным потребовал применения новых расчетных методик. По-видимому, впервые работоспособная модель радиальной шины была разработана Бемом [11.36, 11.37]. В работах Бема шина трактуется оболочкой, составленной из двух пакетов мембранных слоев, один из которых, расположенный в беговой части, моделирует брекер, другой - каркас. Робекки в статье [II. 45] изучил с позиций без-моментной теории слоистых ортотропных оболочек не только диагональную, но и радиальную шину. Недостатки подобных постановок очевидны, так как иаличие в беговой части радиаль- [c.234]

От последнего недостатка свободны уравнения теории многослойных оболочек регулярного строения, собранных из чередующихся между собой тонких жестких несущих слоев и мягких слоев-заполнителей. Система допущений, используемых в этой теории, такова для несущих жестких слоев принимается модель недеформируемой нормали (в рамках этой модели поперечные сдвиговые напряжения, строго говоря, неопределены), для слоев-заполнителей — модель прямой линии. Сформулируем соответствующую этим допущениям систему уравнений и притом сразу для общего случая произвольного расположения г жестких несущих слоев и т - г слоев-заполнителей в многослойном пакете. Объединим номера первых в множество J = к ,. .., номера вторых в множество I = = 1,2,. .., т) J. Искомые уравнения получаются из (3.7.4), (3.7.9) — (3.7.13) так для всех к G J принимается [c.86]

Для устранения двух последних недостатков литья в оболочковые формы, а также улучшения условий работы кокилей в 60-х годах в СССР разработан способ литья в облицованные металлические формы (облицованные кокили). Сущность этого процесса состоит в том, что в кокилях рабочей поверхностью является облицовочный слой толщиной 3—5 мм, образованный смесью для оболочкового литья. Облицовка придает форме податливость, предохраняет кокиль от термоудара, уменьшает скорость затвердевания, устраняя тем самым возможный отбел отливок из серого чугуна. В свою очередь, жесткая наружная хметаллическая стенка защищает оболочку (облицовочный слой) от коробления. Процесс легко механизируется и автоматизируется. РЪготовление облицовочного слоя осуществляется надувом пескодувным или песко-стрельным способом смеси в специально предусмотренный зазор между стенкой кокиля и моделью. Для лучшего сцепления смеси эта поверхность кокиля не обрабатывается, для уменьшения прилипания облицовки поверхность модели покрывается разделительным составом. Необходимая температура модели регулируется нагревателями, для нагрева стенок кокиля утилизируется тепло охлаждающейся отливки. Процесс находит все более широкое распространение в СССР и за рубежом. [c.308]

Нанесение на рабочую поверхность эрозионно-стойкого материала возможно элек-тродуговым, плазменным, газоплазменным напылением. В этом случае вместо корпуса часто применяют модели многократного использования из керамики, графита, сталей, алюминия, чугуна. Модели могут бьпъ сборными, что упрощает их изготовление. Напыление проводят в две стадии сначала наносят основу из коррозионно-стойкой стали, затем слой эрозионно-стойкого материала толщиной 1,5. .. 2 мм. Полученную оболочку снимают, крепят к электрододержателю и устанавливают на станок. При гальваническом методе формообразования рабочей части можно применять модели из металлов, пластмасс, гипса, легко подцающихся обработке. На нетокопроводящие модели сначала осаждают химическим путем токопроводящий слой, далее его наращивают до требуемой толщины эрозионно-стойким материалом. Предельная толщина слоя 2. .. 5 мм. Модели могут быть одно- и многоразового использования. После гальванического осаждения металла рабочая поверхность имеет высокую точность размеров, малые параметры шероховатости и не нуждается в дальнейшей обработке. Площадь рабочей части может достигать сотен квадратных сантиметров. Недостатками методов являются зависимости толщины слоя от формы модели и большая длительность процесса (до 100 ч на 1 мм толщины). [c.276]

Суспензионный иолистйрбл для всПеНивйНия Перспективен, как материал для получения выжигаемых моделей в условиях массового производства мелких отливок, взамен воскообразных выплавляемых составов, а также при серийном выпуске сравнительно крупных тонкостенных и переменного сечения отливок, например лопаток турбин протяженностью до 0,5 м [55]. К преимуществам рассматриваемого материала относятся теплоустойчивость моделей, что позволяет сушить слои оболочки формы ускоренно, при 70—80 °С, достаточная общая и поверхностная прочность при малой кажущейся плотности 120—250 кг/м для мелких тонкостенных и даже 40— 80 кг/м для отдельных крупных моделей. Уменьшение объемной массы моделей сопровождается снижением их прочности, точности размеров и повышением шероховатости поверхности. Для исключения последнего недостатка О. К. Кошевым, В. М. Белецким и [c.120]

Недостаточное соответствие свойств модельных составов оптимальным свойствам является одной из важнейших причин высокой трудоемкости изготовления моделей и сборки блоков в ряде отраслей промышленности, невысокой размерной точности отливок, значительного брака моделей и дефектов оболочек форм, связанных с недостатками модельных составов. Недостатки применяемых модельных составов — одна из причин значительных технологических потерь на основных операциях процесса литья по выплавляемым моделям. Наглядной характеристикой этих потерь служит коэффициент использования моделей (КИМо), который на ряде предприятий не превышает 0,5, что указывает не необходимость изготовления зе менее двух моделей для получения одной годной отливки 1 ТЛ. [c.125]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...