Электролитическое осаждение вольфрама

Электролитическое осаждение вольфрама и молибдена, несмотря на важное значение этих металлов, очень редко применяется в вакуумной технике в связи с отсутствием надежных электролитов и режимов электролиза. Получение тонких (около 1,0 мк) осадков мо- [c.151]

ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОЕ ОСАЖДЕНИЕ ВОЛЬФРАМА [c.15]

Поскольку электролитическое осаждение вольфрама легче осуществляется из загрязненных электролитов, т. е. в присутствии других металлов, естественными явились попытки получить покрытия из сплавов вольфрама с другими металлами. В этом направлении был проведен ряд работ, которые, однако, до сих пор практического оформления не получили. [c.18]

Разработан новый способ нанесения многослойных покрытий с заданным составом и свойствами, которые формируются за счет последовательного нанесения различных покрытий со специфическими свойствами и собственным целевым назначением. При этом представляется возможным получить комплекс свойств у покрытий, сочетающих высокую износостойкость и антифрикционные свойства. Основным видом многослойного покрытия является карбидное покрытие с последующим электролитическим осаждением на нем чистых] металлов и нанесением антифрикционных пленок. При температурах 700—800° С мягкие легкоплавкие металлы, находясь в контакте с твердыми покрытиями, размягчаются и даже плавятся, образуя жидкий слой, который быстро заполняет все поры твердого слоя покрытия, частично диффундируя в поверхностный слой металла (подложки). Так например, коэффициент трения покрытия из карбида вольфрама с последующим нанесением па него покрытия серебра с дисульфидом молибдена при длительной работе в реальной конструкции не превышал 0,18. Результаты лабораторных и производственных испытаний показали, что износостойкость и антифрикционные свойства покрытия сложного состава выше на 20—25%, чем обычных составов. [c.48]

Катодное осаждение вольфрама и молибдена становится возможным при одновременном разряде ионов некоторых других металлов, главным образом группы железа. Образующиеся таким путем электролитические сплавы отличаются высокой твердостью, износостойкостью, жаропрочностью и химической стойкостью. Наилучшими свойствами в отношении износоустойчивости и коррозионной стойкости и наименьшим электрическим сопротивлением среди сплавов группы железа с вольфрамом обладают сплавы Со. [c.258]

Изучение механизма совместного разряда ионов различных металлов с целью получения сплавов имеет большое практическое значение. Электролитическое осаждение сплавов позволяет получать покрытия, обладающие разнообразными свойствами. Особенно важным является получение таких электролитических сплавов, которые обладают магнитными свойствами [41], сверхпроводимостью [42], полупроводниковыми свойствами [43], жаростойкими и т. д. Кроме того, ряд таких металлов, которые невозможно получить в чистом виде при электролизе водных растворов, можно осадить в виде сплавов с другими металлами. Так получаются, например, сплавы металлов группы железа с вольфрамом [44], молибденом [45], титаном [46] и др. С другой стороны, исследование закономерностей совместного разряда различных видов ионов дает возможность в некоторых случаях решить задачу получения металлов высокой чистоты. [c.110]

Вольфрам, молибден. Электролитическое выделение вольфрама и молибдена из водных растворов связано с такими же трудностями, как и осаждение металлов третьей группы периодической системы — титана, германия, циркония. Все они отличаются большой склонностью к пассивации, высоким отрицательным потенциалом, при котором возможно выделение на катоде, низким перенапряжением разряда водорода. После осаждения тонкого слоя вольфрама или молибдена преобладающую роль в процессе электролиза начинает играть выделение водорода. Для получения электролитических осадков малой толщины предложены электролиты следующих составов (г/л) и режимы электролиза [c.160]

Химико-металлургические способы связаны с восстановлением металлов из оксидов и других соединений, например, при получении порошков железа, меди, вольфрама (форма частиц порошков губчатая, пористая) электролитическим осаждением из растворов солей металлов (порошки меди, никеля, кобальта, цинка, свинца, олова, серебра, хрома форма частиц сферическая), металлотермическим восстановлением (при производстве порошков титана, ниобия, циркония, тантала форма частиц тарельчатая). [c.142]

Таким образом, мы можем констатировать, что в области изучения механизма электролитического осаждения сплавов, равно как в изучении их строения и свойств, в последнее время достигнут значительный прогресс. Этому способствовало изучение процесса выделения на катоде новых ранее не получавшихся сплавов, например вольфрама с металлами группы железа. Тем не енее до сих пор осталось еще значительное количество неясных вопросов. [c.137]

ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОЕ ОСАЖДЕНИЕ СПЛАВОВ ВОЛЬФРАМА С МЕТАЛЛАМИ ГРУППЫ ЖЕЛЕЗА [c.194]

Электролитическое осаждение сплавов вольфрама с другими металлами представляет большой практический и теоретический интерес. Введение вольфрамата в ванны для электролиза воды заметно снижает перенапряжение водорода и величину катодного потенциала, что позволяет снизить расход электроэнергии. Покрытия из сплавов вольфрама (и молибдена) с металлами группы железа обладают рядом ценных свойств блестящий, нетускнеющий вид, хорошую химическую стойкость. Процесс электроосаждения сплавов вольфрама с другими металлами интересен еще и потому, что чистый вольфрам не может быть электролитически осажден в слоях заметной толщины. [c.194]

ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОЕ ОСАЖДЕНИЕ СПЛАВОВ ВОЛЬФРАМА 195 [c.195]

ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОЕ ОСАЖДЕНИЕ СПЛАВОВ ВОЛЬФРАМА 19Г [c.197]

ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОЕ ОСАЖДЕНИЕ СПЛАВОВ ВОЛЬФРАМА 199 [c.199]

ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОЕ ОСАЖДЕНИЕ СПЛАВОВ ВОЛЬФРАМА 201 [c.201]

Таким образом, подтверждается деполяризующее влияние железа (и других металлов, образующих сплавы с вольфрамом) при электролитическом осаждении вольфрама из водных растворов. Однако Л. Н. Гольц и В. Н. Харламов придерживаются того мнения, что на выход тока оказывает влияние также и состояние поверхности. В этом убеждает их опыт, проведенный с проточным (т. е. постоянным по составу) электролитом. Хотя в последнем случае выход тока в сравнении с электролизом в стационарном электролите меняется незначительно, все же и здесь он имеет тенденцию к понижению (фиг. 10). [c.18]

Метод электролитического осаждения. Из водных растворов солей молибдена и вольфрама нельзя получить качественные электролитические покрытия из-за выделения водорода, но из расплавленных галоидных солей молибден п вольфрам осаждают в виде тонких покрытий с очень малой скоростью, невысокой адгезией и относительно большой пористостью [152]. Поэтому этот метод не получил npiiNieHeHHH и является также мало перспективным. [c.107]

Порошки тугоплавких металлов (вольфрама, молибдена, кобальта и др.), как правило, получают из нагретых окислов восстановлением водородом, генераторным газом или твердыми восстановителями сажей, графитом, коксом и т. п. Порошки алюминия, олова, свинца производят распылением жидкого металла потоком сжатого воздуха, илершого газа или пара, порошка меди, титана, ванадия и других электроположительных металлов — электролитическим осаждением, особо чистые порошки никеля, железа и других металлов — карбонильным методом. [c.417]

Рениевую фольгу И тонкостенные трубки можно получить электролитическим осаждением рения на никелевую ленту или трубки [Л. 3]. Никель затем вытравливают соляной кислотой, которая с рением не взаимодействует. При этом можно использовать следующий электролит [Л, 2] В 1 л дистиллированной воды растворяют II г ККе04 и добавлением концентрированной Н2804 (уд. вес 1,84 г см ) доводят pH раствора до 0,9. Температура электролита должна лежать в пределах 25—45° С, сила тока 10— 14 а/йж . После нанесения каждого слоя толщиной 2,5—5 мк должен производиться отжиг в водороде при 1000° С, так как более толстые покрытия отслаиваются. Таким методом рениевые покрытия толщиной до 25 мк можно получить не только на никеле, но и на вольфраме. Покрытая рением вольфрамовая проволока используется для изготовления сеток, которые по условиям монтажа должны находиться вблизи катода (см. рис. 4-5-2 и 9-3-40), эта проволока нашла также применение в лампах СВЧ и в приборах с оксидными катодами. [c.104]

Композицию на основе меди, армированной волокнами вольфрама, получали методом намотки вольфрамовой проволоки на цилиндрическую оправку, последующего осаждения на поверхность волокна электролитической меди и диффузионной сварки под давлением пакета, набранного из нескольких слоев волокна с медным покрытием. Диффузионная сварка осуществлялась в вакууме при температуре 700° С, давлении 800 кгс/см и времени выдержки 60 мин [146, 172]. Полученый таким образом материал, содержащий 37 об.% вольфрамового волокна с диаметром 20 мкм, имел прочность 120 кгс/мм . При этом же содержании волокна, но диаметром 40 мкм, предел прочности композиционного материала был равен 135 кгс/мм . [c.144]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...