Другие методы получения высокого вакуума

ДРУГИЕ МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОГО ВАКУУМА [c.28]

Техника получения высокого вакуума. В виду высоких требований, которые современная техника предъявляет к П. п., получение высокого вакуума является весьма сложной задачей, которая не ограничивается только удалением воздуха с помощью насоса из П. п., но состоит также в удалении газов со стенок прибора, из находящихся в нем металлич. частей и в удалении остатков газа не только с помощью насоса, но химическими и другими методами. Таким образом удается в конце концов получить вакуум порядка 10" —10 мм Hg. Следующие основные методы применяются для получения высокого вакуума. [c.269]

Вследствие чрезвычайного многообразия компонентов, которые могут быть использованы в качестве исходных материалов для получения эфиров, условия этерификации также весьма разнообразны. Реакция может проводиться в жидкой и паровой фазе, при высоких и низких температурах, с растворителем и без него. Во многих случаях избыток спирта может быть использован в реакции как растворитель и как азеотропный выно-ситель образующейся воды. Избыток спирта из продукта реакции удаляют перегонкой с водяным паром или под вакуумом. Чтобы удалить непрореагировавшую кислоту и так называемые неполные эфиры, сырой продукт промывают разбавленной щелочью. После промывки водой и последующего обезвоживания получают готовый продукт. Очевидно, могут быть использованы и другие методы облагораживания. [c.251]

Порошок урана (температура плавления 1130°С) получают электролизом фторидных расплавов, кальцие- или магниетермическим восстановлением триоксида или диоксида урана и другими методами. Порошок плутония может быть получен измельчением плавленого металла (температура плавления плутония 640 °С), например по методу гидрирование - дегидрирование (насыщение компактного плутония водородом при 150 °С и разложение РиН при температуре > 420 °С в высоком вакууме). [c.230]

Метод катодного распыления находит широкое применение в технике. Его используют при нанесении специальных покрытий для оптических и электрооптических приборов. Основные области применения метода катодного распыления наиболее полно представлены в статье [194]. В области электроники для контактов и электродов применяют пленки золота, серебра, платины пленки тантала отличаются высокой стабильностью электросопротивления нитрид тантала и некоторые пленки сплавов используют для конденсаторов. Пленки 5102, полученные методом радиочастотного распыления, имеют лучшую стабильность и адгезию, чем полученные любым другим методом. Новым направлением в применении катодного распыления является нанесение твердых смазок (например, МоЗ-з) и износостойких покрытий из хрома, вольфрама, нержавеющей стали и т. п. Например, освоен метод нанесения хромовых и платино-хромовых покрытий на лезвия бритв из нержавеющей стали для увеличения срока их службы. В полностью автоматизированной установке одновременно покрывается 70 ООО лезвий. Катодное распыление применяют для декоративных целей (получения различных орнаментов, рисунков) и для получения тонкого подслоя (хрома, меди и т. п.) на пластмассе с хорошей адгезией к основе. Особенно перспективен этот метод для нанесения покрытий из тугоплавких материалов, которые трудно нанести термическим испарением в вакууме. [c.8]

Сравнение методов алюминирования затруднено из-за различных свойств, толщины и назначения покрытий. В табл. 38 приведены наиболее характерные для каждого из сравниваемых методов данные о толщине покрытий, размерах стальной полосы, скорости движения при металлизации, производительности промышленных агрегатов и т. д. Из анализа данных табл. 38 следует, что наиболее универсальным способом является испарение в вакууме, так как имеется возможность регулировать в широких пределах толщину покрытий, отсутствуют хрупкие диффузионные слои между покрытием и основой, и ее механические свойства не ухудшаются. При равных толщинах покрытия, наносимые в вакууме, обладают меньшей пористостью, чем покрытия, полученные методом электрофореза и погружением в расплав. Адгезия и внешний вид покрытий получаются достаточно хорошими без всякой дополнительной обработки, в то время как при других методах нанесения необходим высокотемпературный отжиг и последующая прокатка стали с покрытием. Вакуумный метод нанесения является наиболее производительным (в расчете на единицу поверхности покрытия), что обусловлено большой скоростью движения полосы и высокой скоростью конденсации паров металла в вакууме. [c.223]

Обточку изделий из пластической массы применяют для изготовления изделий сложной конфигурации, имеющих форму тел вращения (в основном электроизоляторов). В этом случае обеспечивается более высокая точность размеров, чем при указанных выше методах. При обточке используют заготовки из массы пониженной влажности (17—18%), полученные протяжкой на мощных вакуум-прессах, или заготовки большей влажности, подвяленные до 14—18%. Обточка производится ira токарных станках набором резцов, конфигурация которых соответствует профилю изделия. Наиболее распространенным при обточке изоляторов является способ многорезцовой обточки. При этом методе резцы петлевой формы расположены на одной оси, но в разных плоскостях, т. е. они подходят к заготовке друг за другом, что снижает усилие резания. Шпиндель станка делает 300—500 об/мин, а вал с резцами 1 —1,5 об/мин. При обточке обычным резцом резание осуществляется при поступлении резца от края заготовки к ее центру— в направлении радиуса. При обточке петлевыми резцами режущая кромка подходит к заготовке по касатель- [c.350]

В практике довольно широко распространен способ получения покрытий на основе алюминидов посредством предварительного нанесения на поверхность изделия шликеров, паст или суспензий с последующей их термообработкой в условиях, обеспечивающих формирование покрытий с нужными свойствами. Поскольку составы обмазок и условия отжига можно менять в широких пределах, появляются реальные пути регулирования свойств покрытий в нужном направлении. В этом случае также чаще используют не чистый порошок алюминия, а его сплавы или смеси с другими элементами. Исключение составляют жаропрочные никелевые сплавы, для которых чистое алитирование во многих случаях обеспечивает достаточно надежное покрытие и необходимо только совершенствовать технологию его получения. Для получения покрытий из суспензий приготовляют порошковые смеси, взвешивают эту смесь в жидкости до образования густой и вязкой суспензии, которую наносят на покрываемую поверхность различными методами — пульверизацией, окунанием, намазкой. После сушки суспензии при повышенных температурах (обычно 100—200° С) изделие подвергают высокотемпературному отжигу для формирования конечных эксплуатационных свойств покрытия и получения диффузионной зоны на границе раздела основа—покрытие, обеспечивающей высокую прочность связи между ними. В зависимости от состава покрытия и основы отжиг проводят на воздухе, в инертной среде или в вакууме. [c.274]

Помимо рассмотренных и ряда не нашедших освещения в данной главе приборов, аппаратов, установок и методов, применяемых при изучении различных видов эрозионного разрушения, существует еще множество косвенных методов, использующих оригинальную аппаратуру для установления характеристик металлов и среды в процессе эрозии. Сюда относятся установки и методы испытания на термическую усталость очень широкий класс приборов и установок для определения прочностных характеристик металлов и сплавов при высоких и сверхвысоких температурах разнообразная аппаратура для определения теплофизических констант металлов, особенно при высоких температурах методы определения прочности сцепления эрозионно-стойкого покрытия с основным металлом высокочастотная аппаратура для получения весьма высоких температур аппаратура для изучения свойств материалов в вакууме и при сверхвысоких давлениях различные установки для изучения гидродинамических, газодинамических и электродинамических процессов и многое, многое другое. [c.130]

Хотя метод плавки металлов в вакууме известен с 1921 г. [Л. 80], долгое время им удавалось получать лишь очень малые количества материала, так как отсутствовали достаточно мощные вакуумные печи, производительные насосы и другое специальное оборудование. Только по окончании второй мировой войны исследования в области вакуумной плавки приобрели промышленный масштаб. Однако и сейчас электровакуумная промышленность далеко не полностью обеспечена металлами, полученными вакуумной плавкой и потому свободными от газов. Во-первых, производство металлов вакуумной плавкой ограничено, а, во-вторых, стоимость их все еще высока по сравнению с металлами, полученными обычными способами. Однако не может быть сомнений в том, что в ближайшем будущем эти трудности будут преодолены и полученные вакуумной плавкой металлы приобретут гораздо большее распространение. [c.467]

Основными преимуществами вакуумно-дугового технологического процесса применительно к нанесению покрытий на лопатки газовых турбин являются возможность распыления практически любых металлов и сплавов сложного состава высокая энергия плазменного потока, обеспечивающая получение высокой прочности сцепления покрытий, что иногда может привести к отказу от высокотемпературного диффузионного отжига возможность сканирования плазменным потоком с помощью магнитной системы, что позволяет направлять его на любые выбранные участки подложки и способствует нанесению покрытий с высокой равномерностью на крупногабаритные изделия и изделия сложной формы относительно невысокая и регулируемая в процессе нанесения покрытия температура изделия, что не приводит к изменению фазового состава основного металла лопаток и в ряде случаев позволяет отказаться от восстановительной термической обработки, необходимой при других методах нанесения высокий коэффициент использования рабочих материалов, низкие энергозатраты на испарение материалов, простота оборудования, что делает процесс высоко ресурсо- и материалосберегающим, способствует низкой себестоимости покрытий проведение процесса в вакууме, обеспечивающее высокую чистоту покрытия, определяемую лишь технически достижимой глубиной вакуума и чистотой исходного испаряемого материала. [c.339]

В настоящее время для повышения износостойкости и коррозионной стойкости получили применение пленочные покрытия (толщиной 2—10 мкм) из нитридов (TiN, Ti (N ), ZrN), карбидов (Ti ), оксидов (AI2O3 и др.), обладающих высокой твердостью. Существует много методов создания адгезионных пленочных покрытий. Нанесение покрытий осуществляется осаждением продуктов химических реакций между компонентами газовой среды (например, хлорида титана и метана) на поверхности детали (инструмента) при 1000—1200 °С (метод VD). Другие методы предполагают реактивное или конденсационное осаждение в вакууме при более низкой температуре 450—500 °С, Формирование покрытия в вакууме осуществляется в три стадии I) получение материала покрытия в парообразном состоянии 2) перенос материала покрытия от испарителя к детали 3) осаждение (конденсация) молекул (ионов) материала покрытия на поверхности детали. Чаще применяют следующие методы нанесения покрытия конденсацию из плазменной фазы в условиях ионной бомбардировки (КИБ) реактивное электронно-лучевое плазменное осаждение (РЭП) активированное реактивное напыление (ARE). Не- [c.347]

Адгезию цинкового покрытия можно улучшить путем применения тонкого подслоя из другого металла, адгезия которого к поверхности стали достаточно высока. В описании к патенту [172] предложен метод получения хорошей адгезии цинка и некоторых других металлов (Си, РЬ, Sn, d) на подслое из железа, который наносится при температуре стали 175° С в вакууме 10 Па. Основное покрытие осаждается при этой же температуре. Во втором варианте на подслой наносят очень тонкое покрытие из основного металла, а остальная часть покрытия наносится в другой камере при давлении 1 Па и более низкой температуре (рис. 127). Применение такого режима устраняет реиспарение цинка и упрощает технологию. Кроме Fe, в качестве подслоев при нанесении цинкового покрытия можно использовать Ni, Mg или А1. В качестве подслоя предлагают наносить химическим или электролитическим способами золото, серебро, медь или латунь (толщина подслоя не более 2,5 мкм) [225]. Температура поверхности в процессе вакуумного цинкования составляет 100— 300° С. [c.253]

Поглощение газов адсорбирующими средствами при низких t°, Одним из методов получения весьма высокого вакуума является поглощение остатков газа древесным углем при низких Благодаря пористости угля его активная поверхность очень велика, и количество поглощенных им газов может в несколько сот раз превосходить объем самого угля. Для того чтобы это поглощение действительно происходило, необходимо сначала уголь определенным образом обработать, или актрт-вировать. Для этой цели достаточно нагревать уголь в вакууме до ок. 500° столько времени, пока не прекратится заметное выделение ранее поглощенных им газов. Обычно небольшая пробирка с углем припаивается к прибору, в к-ром необходимо получить высокий вакуум, и уголь активируется путем предварительного прогрева. После этого прибор отпаивают от насоса. Пробирку с углем погружают в жидкий возд- , вследствие чего уголь адсорбирует остатки газа, находившегося в приборе. После этого пробирку с углем отпаивают от прибора. Этим методом можно получить вакуум не менее высокий, чем другими способами, описанными выше. Особенно хорошей адсорбирующей способностью обладает уголь кокосового ореха. Все указанные средства обезгаживания применяются не только при производстве собственно П. п., НОИ при производстве приборов, к-рые затем будут наполнены каким-либо разреженным газом. Это необходимо потому, что для наполнения их применяют почти исключительно инертные газы (аргон, неон, гелий, криптон и ксенон), электрич. свойства к-рых могут весьма сильно меняться от ничтожных примесей активных газов—кислорода, азота, углекислоты и др., даже если они подмешаны в количестве 0,01—0,1%. Поэтому тщательное обезгаживание бывает иногда еще более необходимо при изготовлении газонаполненного прибора, чем пустотного. [c.271]

Коррозия бериллия в воде изучена мало, хотя она имеет отношение к процессу его производства. Химическое поведение бериллия, полученного методом пороп1ковой металлургии, более постоянно по сравнению с литым металлом, по-видимому, вследствие различия величины зерен. Присутствие в воде хлор- и сульфат-ионов, а также ионов меди и железа несколько увеличивает скорость точечной коррозии. Заготовки из горичепрессованиого в вакууме порошкового бериллия легко выдерживают испытания в воде в течение S6 час при 250°. Было найдено, что некоторые из таких бериллие-вых образцов даже более коррозионностойки в воде при 350 , чем цирконий, то1да как другие образцы в этих же условиях полностью разрушаются. Имеются данные, свидетельствующие о том, что коррозионная стойкость металлического бериллия в воде ири высоких температурах зависит от содержании примесей в нем, причем повышенное содержание железа оказывает благоприятное воздействие, тогда как содержание алюминия и кремния сверх допустимого количества является вредным. [c.60]

Полиакрилаты (органическое стекло). Прозрачные и бесцветные пластины из нолиакрилага обрабатываются резанием, методами пластической деформации и формованием при помонщ вакуума. Небольшие детали штампуются из нагретого листа, а также изготовляются вытяжкой и выдуванием горячим воздухом. Пресспорошки перерабатываются прессованием или литьем под давлением. Пресспорошки на основе сополимеров метилметакрилата со стиролем имеют относительно высокую текучесть при переработке. Органическое стекло стойко ко многим минеральным и органическим растворителям, обладает высокими антикоррозионными и электроизоляционными свойствами. Порошки Л-1 и Л-2 применяются для изготовления деталей и других изделий горячим прессованием. Сополимер МС-3 используется для изготовления различных изделий литьем под давлением и прессованием. Сополимер МСН-0 — порошок мелкозернистой структуры предназначен для получения литьевого материала вальцеванием и окрашиванием, используемый для изготовления деталей литьем под давлением и прессованием. Литьевой материал на основе трехкомпонентного сополимера МСН предназначен для изготовления изделий литьем под давлением. [c.270]

Обточку изделий из пластической массы применяют для изготовления изделий сложной конфигурации, имеющих форму тел вращения (в основном электроизолято-роз). В этом случае обеспечивается более высокая точность размеров, чем при указанных выще методах. При обточке используют заготовки из массы пониженной влажности (17—18 %), полученные протяжкой на мощных вакуум-насосах, или заготовки большей влажности, подвяленные до 14—18 %. Обточка производится на токарных станках набором резцов, конфигурация которых соответствует профилю изделия. Наиболее распространенным при обточке изоляторов является способ многорезцовой обточки. При этом методе резцы петлевой формы расположены на одной оси, но в разных плоскостях, т. е. они подходят к заготовке друг за другом, что снижает усилие резания шпиндель станка делает 300—500 об/ /мин, а вал с резцами 1—-1,5 об/мин. При обточке одним обычным резцом резание осуществляется при поступлении резца от края заготовки к ее центру — в направлении радиуса. При обточке петлевыми резцами режущая кромка подходит к заготовке по касательной к окружности. При такой подаче резца угол резания меняется от отрицательного до нулевого в конце резания. В процессе резания тонкая стружка полностью проходит в П-образ-нып проем в фасонном резце и удаляется без прилипания даже при большой влажности оправляемого изделия. При изготовлении изоляторов широко применяется обточка заготовок на копировальных станках. Движением резца, обтачивающего заготовку на копировальном станке, управляет планка-копир, воспроизводящая конфигурацию профиля изделия. Обточка заготовок производится как на горизонтальных, так и на вертикальных одношпиндельных, многошпиндельных однорезцовых и многорезцовых станках для одновременной обточки одного или нескольких изоляторов. [c.340]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...