Ковкий чугун Зависимость от температуры

Механические свойства нормализованного ковкого чугуна в зависимости от температуры нагрева приведены в табл. 111. [c.87]

Практически температура первой стадии графитизации при отжиге на ковкий чугун колеблется от 875 до 1050° С время выдержки имеет широкие пределы от 3 до 35 час. (в зависимости от перечисленных выше факторов). [c.548]

Фиг. 222. Изменение твердости ферритного ковкого чугуна в зависимости от температуры закалки и времени выдержки.

Кол и ч е с т в о связанного углерода в перлитном ковком чугуне изменяется в пределах 0,3—0,8% в зависимости от температуры нормализации, скорости охлаждения и условий термиче-области эвтектоид- [c.233]

Из факторов, определяющих практическую жидкотекучесть (конструкция отливок, состав и температура чугуна, свойства формы), наиболее эффективным в условиях постоянства технологии массового и крупносерийного производства отливок ковкого чугуна следует считать температуру перегрева чугуна. Это обусловлено тем, что влияние конструкции отливок и химического состава чугуна связано весьма узкими пределами, а влияние формы также определяется показателями физико-механических свойств практически применяемых формовочных смесей и степенью уплотнения их в формах. Поэтому минимальная температура перегрева чугуна при плавке в вагранке, в зависимости от номенклатуры отливок, должна находиться в пределах 1380—1420° С (по оптическому пирометру без поправки) и при плавке дуплекс-процессом в пределах 1460—1500° С. [c.314]

Для трех групп материалов — чугуна (серого и ковкого), бронз и латуней, сталей — соотношение условных Ру, пробных Рдр и рабочих Рраб давлений в зависимости от температуры стандартизовано в ГОСТ 356—68. [c.55]

Антифрикционный ковкий чугун ЧМ1,3 применяется для трущихся и опорных частей ног шасси, демпферов, цилиндров, втулок, букс, колец, опор, подшипников и других деталей, работающих со смазкой при статической и динамической нагрузках. В литом виде чугун является белым, после отжига - ковким. Отжиг проводят при температуре 1000 - 1050°С в течение 3 - 15 ч (в зависимости от толщины отливки). В результате отжига получается структура перлита, феррита (до 20%) и графита отжига. [c.66]

ГОСТ 356—68 предусматривает для арматуры и соединительных частей из стали р до 1000 кг / м наибольшую температуру до 700° С в зависимости от марок сталей. В табл. 2 приведены данные для углеродистой стали, для чугуна серого СЧ 15-32, СЧ 18-36 и ковкого чугуна марки КЧ 30-6. [c.388]

Важнейшим фактором, определяющим скорость распада цементита, является температура нагрева. Для чугуна данного химического состава с повышением температуры нагрева уменьшается время первой стадии графитизации (см. фиг. 74, 75 и 85). Однако при нагреве до температур, превышающих 1050—1100° С, в зависимости от химического состава чугуна углерод в чугуне может выделяться в виде пластинчатых включений, что недопустимо для ковкого чугуна. [c.548]

Фиг. 111. Зависимость твёрдости от температуры закалки в воду ферритного ковкого чугуна. Чугун состава 2,7Г/оС, 1.43%S1, 0,49 / Мп, 0.104 / S. 0,058% Р. Образцы 10 X ЮХ ХЗО мм [6].

На рис. 46, по данным П. И. Русина, приведены структурные диаграммы закалки т. в. ч. (от лампового генератора) серого перлитного и ковкого ферритного чугуна, устанавливающие зависимость между температурой, скоростью нагрева, структурой и твердостью чугуна. [c.49]

В зависимости от цвета излома различают черносердечный и белосердечный ковкие чугуны. Последний получается в том случае, когда отжиг ведут в окислительной среде при максимально высоких температурах. В процессе отжига происходит обезуглероживание отливок, что особенно заметно в поверхностных слоях. Такой чугун отличается более высокими механическими свойствами, но его Производство экономически невыгодно, так как увеличение продолжительности цикла отжига до 100... 110 ч приводит к большему расходу электроэнергии. [c.247]

Иногда ковкий чугун подвергают закалке, чтобы получить более высокую прочность и износоустойчивость за счет снижения пластичности. Температура нагрева под закалку та же, что и при нормализации охлаждение производится в воде или масле, а отпуск, в зависимости от требуемой твердости, обычно при температуре 650—680° С. [c.168]

Белый чугун ввиду высокой твердости и хрупкости практически не поддается обработке резанием. Поэтому его подвергают специальной термообработке с целью повысить прочность и пластичность. В результате этой термообработки образуется ковкий чугун (название условное). Ковкий чугун получают длительным отжигом отливок из белого чугуна в нейтральной или окислительной среде при температурах 950—1000 °С. В зависимости от этой среды различают графитизирующий и окислительный отжиг. [c.88]

В ряде случаев изделия из ковкого чугуна закаливают с целью дальнейшего повышения твердости и износоустойчивости за счет снижения пластичности. Температура нагрева под закалку такая же, как при нормализации, охлаждение производят в воде или масле, отпуск — в зависимости от требуемой твердости при температуре 650 — 680 °С. Ковкий чугун значительно дешевле стали, обладает хорошими механическими свойствами и коррозионной стойкостью. Изделия из ковкого чугуна применяют в сельскохозяйственном машиностроении, автотракторной промышленности, станкостроении, для изготовления контейнеров, тормозных колодок, зубчатых колес и др. [c.89]

Иногда ковкий чугун подвергают закалке с целью получения более высокой прочности и износоустойчивости за счет снижения пластичности. Температура нагрева под закалку та же, что и при нормализации охлаждение в воде или масле, а отпуск— в зависимости от требуемой твердости, обычно при температуре 650—680°. Быстрое охлаждение может производиться непосредственно после первой стадии графитизации при достижении температуры 850—880° с последующим высоким отпуском. Для ковкого чугуна применяется закалка токами высокой частоты или кислородо-ацетиленовым пламенем при этом может быть достигнута высокая твердость поверхностного слоя при наличии достаточной пластичности основной массы. Метод такой закалки тормозных колодок из ферритного ковкого чугуна заключается в нагреве деталей токами высокой частоты до 1000—1100° с выдержкой I—2 мин и последующим быстрым охлаждением. Структура закаленного слоя состоит из мартенсита и углерода отжига HR 56—60, [c.170]

В зависимости от режима термообработки можно получать ковкий чугун ферритной или перлитной структуры. Скопления углерода отжига при температуре выше 900— 950° С способны распадаться тогда углерод переходит в цементит и деталь теряет свойства ковкого чугуна. Это является основной причиной, затрудняющей сварку ковкого чугуна. Детали после сварки приходится вновь подвергать полному циклу термообработки для получения в сварном шве и околошовной зоне первоначальной структуры ковкого, чугуна. [c.18]

Отжиг ковкого чугуна осуществляется следующим образом. Отливки из белого чугуна загружают в стальные или чугунные ящики и пересыпают сухим чистым песком. Пересыпать отливки песком необходимо для предохранения их при отжиге от коробления под действием собственного веса и особенно веса лежащих на них сверху других отливок. Ящики с отливками помещают в отжигательные печи. Печь нагревается до 900—950°, и при этой температуре ящики с отливками выдерживаются 10—20 час., в зависимости от содержания в чугуне кремния. [c.128]

Так как серый и высокопрочный чугуны содержат больше кремния, чем ковкий (до 3,3%), то графитизация в них развивается быстрее. Поэтому температура и время отжига для снятия отбела меньше, чем при отжиге белого чугуна на ковкий. Отливки для снятия отбела нагревают до 850—950°С и после выдержки 0,5—5 ч охлаждают на воздухе. В зависимости от скорости охлаждения и состава чугуна матрица в бывших отбеленных участках получается перлитной или феррито-перлитной. [c.187]

Ковкий чугун получают нз белого чугуна термической обработкой — длительной выдержкой при температуре 800—850° С. При этом углерод в чугуне выделяется в виде хлопьев свободного углерода, располагающихся между кристаллами чистого железа. В зависимости от режима термической обработки получают ковкий чугун ферритной или перлитной структуры. [c.237]

Рис. 35. Кривые изменения твердости ферритного ковкого чугуна после закалки в зависимости от вы-дер кки при различных температурах

Для получения сфероидизированного перлитного ковкого чугуна применяют белый чугун с повышенным содержанием марганца (0,7—1,2%) и специальный режим отжига. Особенностью процесса отжига является длительная выдержка при температуре ниже критической (690—670° С) для сфероидизации пластинчатого перлита. В зависимости от содержания марганца, температуры и продолжительности выдержки получают чугун с различными свойствами предел прочности при растяжении 470—688 МПа (48— 70 кгс/мм ), относительное удлинение 6—12%, НВ 1760— 2160 МПа (179—220). [c.318]

Вторая стадия отжига заключается в охлаждении ниже эвтектоидной критической температуры, которая в зависимости от состава чугуна находится в пределах 740—780° С. При этом происходит превращение аустенита в перлит и разложение цементита, входящего в состав перлита, на феррит и углерод отжига в виде небольших пятен. Отжиг на ферритный ковкий чугун длится, согласно приведенному графику, 37—39 ч. [c.327]

Рис. 3.6Л. Зависимость долговечности ковкого чугуна от температуры

Ковким чугуном является белый чугун, графитизирован-ный термической обработкой (отжигом, томлением). Для получения ковкого чугуна необходимо белый чугун нагреть до 950—1000°С и затем после длительной выдержки охладить с малой скоростью до обычной температуры. Структура ковкого чугуна характеризуется графитом в виде хлопьевидных включений. Такая форма включений графита (по сравнению в чешуйчатыми включениями, характерными для серого чугуна) в меньшей степени снижает механические свойства ковкого чугуна. Поэтому механические свойства его выше. Ковкий чугун обладает большей прочностью и повышенной пластичностью (хотя и не поддается ковке). В зависимости от степени графитизации ковкий чугун может быть ферритным или перлитным, а также фер-рито-перлитяым. Разная степень графитизации достигается изменением условий отжига. На рис, 6.4. приведен график ступенчатого отжига ковкого чугуна. [c.78]

Термаобработанный ферритный ковкий чугун (класс VIII, № 13 и 14). Перлитный ковкий чугун может быть получен путём добавочной термообработки ферритного ковкого чугуна. При повторном нагреве отожжённого ковкого чугуна углерод отжига частично снова переходит в раствор. В зависимости от . температуры нагрева и времени выдержки количество растворённого углерода различно и в среднем составляет около 0,3—О.ЙИ/д. [c.86]

Качество чугунов оказывает влияние на значение коэффициента трения и износоустойчивости фрикционной пары. Сравнительные значения коэффициентов трения и величин износа некоторых фрикционных материалов, работающих в паре с различными чугунами при температуре около 120° С, давлении в пределах 1,5—7,5 кГ/см и скоростях скольжения от 4 до 15 м/сек, полученные на стенде непрерывного трения, приведены на фиг. 346. Зависимость коэффициента трения тех же фрикционных материалов от температуры при трении по хромоиикелевому чугуну и тех же условиях испытаний показаны на фиг. 347. Как видно из фиг. 346, а, наибольшее значение коэффициента трения получено при трении по ковкому чугуну. Коэффициенты трения фрикционных материалов зависят от качества материала металлического элемента трущейся пары. Значения коэффициента трения вальцованной ленты 6КВ-10 и материала 6КХ-1 по различным металлическим элементам при температуре поверхности трения около 200° С, давлении 2,5 кПсм -и скорости скольжения около 10 м/сек приведены в табл. 89. [c.573]

При быстром прохождении второй стадии графитизации, т. е. при ускоренном охлаждении в интервале критических температур, микроструктура характеризуется присутствием перлита. Последний в зависимости от скорости охлаждения может быть мелкослойным или грубопластинчатым. Небольшое количество перлита в отливках допускается. Обычно он сосредоточен у поверхности. Такие отливки имеют в изломе тонкую белую каёмку с чёрной сердцевиной. У нормального ковкого чугуна излом чёрный, шелковистого или бархатистого вида. Резко очерченное белое окаймление толщиной более 0,5 им. определяет снижение механических качеств металла. [c.71]

Термическая обработка для получения ковкого чугуна типа 4 заключается в полном проведении первой стадии графитизации, последующей закалке и отпуске при температуре 650—700° С (фиг. 103, е). После проведения первой стадии графитизации устанавливается равновесие аустенит — углерод отжига. При последующем быстром охлаждении в основной металлической массе происходят превращения, анало--гичные превращениям в стали при её закалке. В зависимости от условий охлаждения (температура закалки, охлаждающая среда) могут быть получены следующие структуры основной металлической массы мартенсит с остаточным аустенитом, мартгнсит, мар- [c.551]

На второй стадии графитизирующего отжига при температуре эвтек-тоидного превращения формируется металлическая основа ковкого чугуна. В зависимости от режимов охлаждения ковкие чугуны могут иметь перлитную (непрерывное охлаждение), ферритную (очень медленное охлаждение в интервале 760...720°С или изотермическая выдержка при [c.190]

Серые, модифицированные, высокопрочные, ковкие и особенно легированные чугуны можно подвергать термической обработке, так же как и стали. Наиболее известными методами этой обработки являются закалка и отпуск. Чугунные отливки нагревают до температуры не выше 850—880° С и закаливают в масле. Закалку в воде следует применять лишь к деталям простой конфигурации и при низкой температуре нагрева — порядка 800—820° С — из-за возможности образования высоких напряжений и грещин. Отпуск производится при 200—550° С в зависимости от требуемой твердости, которая может быть в пределах НВ 270—650. Отпуск при 200—220° С снимает внутренние напряжения и позволяет сохранить высокую твердость и износостойкость отливок. Наилучшие механические свойства (статическая и ударная прочность) получаются при отпуске 350—450° С. Отпуск до 550° С обеспечивает хорошую обрабатываемость отливок, которые вместе с тем обладают достаточной твердостью. , [c.251]

О/ижиг является весьма распространенной операцией термической обработки сталей и чугунов. В зависимости от назначения отжига режимы его могут быть различными. При отжиге сталь нагревают ниже или выше температур критических точек, выдерживают при этой температуре и затем медленно охлаждают (обычно вместе с печью). В результате получается стабильная структура. Отжиг применяют для устранения неоднородности микроструктуры литых деталей, для снятия наклепа в материале после прокатки, ковки и других видов обработки, а также для подготовки детали к последующей технологической операции (резанию, закалке и т. д.). Температурные области нагрева [c.47]

Ковкий чугун получается в процессе длительного отжига при высокой температуре (980—1050° С) отливок из белого чугуна определенного химического состава. Графит в ковком чугуне имеет хлопьевидную форму. Ковкий чугун в зависимости от способа плавки, отжига и химического состава может быть получен с ферритной и перлитной основой. Чугун с ферритной основой после отжпга имеет бархатисто-черный излом и называется черносердечным, а чугун с перлитной основой имеет серебристо-серый излом и называется белосердечным. [c.101]

На фиг. 80 приведена зависимость механических свойств стали марок 15 и У7 от температуры [25]. Из кривых видно, что при нагревании относительное удлинение б у этих сталей возрастает, а предел прочности падает. Так, например, у стали марки 15 при нагреве ее до 1200° С предел прочности падает с 43,9 до 1,4 кПмм , а относительное удлинение возрастает с 32,9 до 65,1%. Аналогичная зависимость имеет место и для других сталей [25]. Однако имеются случаи, когда нагрев не увеличивает способность металла к ковке например, обыкновенный чугун является нековким металлом. При нагреве у чугуна снижается предел прочности и удлинение, т. е. изменяются механические свойства в направлении понижения ковкости. Поковки высокого качества получаются только при правильном нагреве металла и ковке в пределах установленных температур. Правильно нагревать металл — это значит нагревать его со всех сторон равномерно с определенной скоростью, до определенной температуры и с наименьшей потерей на угар. Неправильный нагрев может-привести и к ряду пороков в металле повышенному окислению, трещинам и рванинам, обезуглероживанию, перегреву, пережогу и др. [c.146]

Ферритному ковкому чугуну и высокопрочному чугуну, содержащим феррит в структуре, свойственна тепловая хрупкость в интервале 300—550°. На рис. 19 [2] показана зависимость ударной вязкости различных чугунов и стали 45 от температуры испытания. Предупреждение тепловой хрупкости достигается либо присадкой молибдена (около 0,2%), либо быстрым охлаждешем от температур выше 600°. [c.1012]

Практика показывает, чт01 температура нормализации серого, ковкого и высокопрочного чугуна обычно находится в пределах 850—900°, а продолжительность нагрева в зависимости от толщины отливок составляет 0,5—3,0 час. [c.1039]

Термическая обработка серого отбеленного чугуна. При литье черного чугуна в обычные песчаные формы трудно получить однородную структуру в отливках с различной толщиной стенок. В тонких сечениях отливки благодаря ускоренной кристаллизации приобретают отбеленную структуру. Для устранения отбела такой чугун подвергают одностадийному отжигу - режим АБВГДЕИК (рис. 3.7.3). Так как этот чугун содержит больше кремния, чем ковкий, его отжиг можно проводить при более низкой температуре (850-880 °С) и менее длительной вьщержке, так как цементит в этом случае графитизируется быстрее. Такой отжиг полностью устраняет отбел, а металлическая основа в зависимости от содержания кремния и скорости охлаждения при температуре 700-850 °С становится перлитной или перлитно-ферритной. [c.696]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...