Механизация процесса резки металла

МЕХАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА РЕЗКИ МЕТАЛЛА [c.168]

Механизация процесса резки металла [c.169]

При внедрении скоростного резания металлов резко уменьшается машинное время обработки, и если при этом ручное (вспомогательное, подготовительно-заключительное и т. д.) время остается без изменения, то это приводит к снижению коэффициента использования станка по машинному времени. Следовательно, для получения надлежащей эффективности от применения скоростных методов обработки необходимо, наряду с автоматизацией и максимальной механизацией процесса обработки металлов резанием, применять высокопроизводительные режимы резания, обеспечивающие уменьшение машинного времени и максимальное сокращение вспомогательных времен. [c.198]

Механизация резки металла. Для механизации процесса резки применяют специальные механические ножницы, труборезы, механизированные ножовки и станки. Металл разрезают также абразивными кругами и дисковыми механическими пилами. Кроме того, используют способы анодно-механической и газовой резки. [c.28]

В книге описана технология дуговой сварки, наплавки и резки металлов. Рассмотрены сварочные материалы и оборудование приведены сведения о металлургических процессах и источниках питания сварочной дуги, а также сведения о механизации и автоматизации сварочного производства. [c.2]

Для получения точного, чистого реза резаку необходимо придать принудительное движение с постоянной скоростью, соответствующей толщине разрезаемого металла. Это достигается механизацией процесса кислородной резки, для чего применяют переносные и стационарные машины. [c.165]

Отработка конструкции этих деталей на технологичность заключается в выборе материала и формы детали. Материал детали после термообработки должен обеспечить требуемые физикомеханические свойства. Конструкцией детали должен быть предусмотрен соответствующий процесс термообработки. Для обеспечения высокой твердости и износостойкости лучше применять азотирование. Цементация, цианирование или индукционная закалка обеспечивают меньшую твердость и износостойкость. При разработке конструкции детали необходимо унифицировать материалы и виды термообработки, что повышает рентабельность производства за счет механизации процессов термообработки. У деталей, подвергающихся термообработке, не должно быть резких переходов, скопления металла, подрезок, длинных пазов, так как это приводит к образованию очагов внутренних напряжений, а следовательно, к короблению детали и возможности образования трещин. [c.120]

Быстрое развитие этого способа резки объясняется практически достаточной точностью вырезанных деталей, экономичностью при выполнении коротких резов, а также возможностями механизации. Так как способ основан на сгорании некоторого объема металла по линии разреза, то необходимым условием непрерывности процесса является равенство образования и оттока окислов на поверхности реза. Это условие является следствием того, что в процессе резки поверхность металла покрыта слоем жидких окислов и проникновение кислорода к поверхности горящего металла может происходить только путем диффузии через пленку окислов скорость же процесса диффузии зависит от толщины пленки окислов. Из этого следует, что устойчивое стационарное состояние (г. е. непрерывность процесса резки) возможно только при такой толщине пленки, при которой скорость оттока окислов становится равной скорости их образования за счет окисления металла. Таким образом, толщина пленки зависит от гидродинамических условий оттока окислов и в первую очередь от вязкости образовавшегося при резке шлака и поверхностного натяжения на границе раздела фаз. [c.7]

Кислородная резка — экономичный и распространенный процесс газопламенной обработки металлов. Одним из направлений дальнейшего повышения производительности процесса кислородной резки, повышения точности и качества вырезаемых деталей является механизация процессов кислородной резки. Наряду с машинной кислородной резкой в промышленности и строительстве широко применяется и ручная кислородная резка. [c.3]

Легированную сталь небольшой толщины целесообразно резать струей дуговой плазмы. Область рационального применения плазменной резки распространяется на сталь толщиной от 1 до 10 м.ч (при резке вручную). При механизации процесса плазменная резка металла толщиной 3—4 мм менее рациональна, чем резка проникающей дугой. Резка проникающей дугой целесообразна для металла толщиной от 3 до 30—80 мм. Для легированной стали толщиной 5—25 мм может быть применена разделительная воздушно-дуговая резка (в грубых заготовительных операциях). [c.141]

Ручную кислородную резку применяют главным образом на тех предприятиях, где объем перерабатываемого металла невелик и применение средств механизации процессов не является экономически оправданным. Ее используют для вырезки заготовок по разметке из листа, профильного проката, труб, отрезки прибылей и литников в литейном производстве, вырезки заготовок под последующую ковку и штамповку, в ремонтных работах. [c.349]

За последние годы достигнуты серьезные успехи в разработке и выпуске средств механизации процесса кислородной резки и прежде всего координатных портальных и портально-консольных машин с фотокопировальным и числовым программным управлением. В настоящее время в ведущих отраслях промышленности, таких, как тяжелое, транспортное, энергетическое, химическое машиностроение, где перерабатывается наибольший объем металла, уровень механизации газорезательных работ составляет [c.349]

Рассмотрены различные схемы механизации воздушно-дуговой резки металлов, выявлены оптимальные условия механизации воздушно-дугового процесса. Представлены конструкции полуавтоматов для воздушно-дуговой резки конструкции ВНИИАВТОГЕНМАШа. [c.196]

В военное время стало очевидным, что недооценка газопламенной обработки металлов должна быть изжита. Опыт военных лет подтвердил, что прежние пути развития газопламенной обработки металлов недостаточны для удовлетворения возрастающих потребностей промышленности. Теперь возникла задача дальнейшей механизации и автоматизации разделительной кислородной резки, расширения областей ее применения, разработки новых технологических процессов — поверхностной кислородной резки, кислородно-флюсовой резки, металлизации, пламенной закалки, наплавки и т. д. Для решения этой задачи в 1945 г. решением Правительства был создан Всесоюзный научно-исследовательский институт автогенной обработки металлов (ВНИИАвтоген). [c.122]

В рациональной конструкции и, в частности, сварной должны быть наиболее полно использованы свойства металла, создана возможность наибольшей автоматизации и механизации производственных процессов при наименьшей затрате труда. Конструктивные формы должны быть простыми и исключающими резкие изменения сечений изделия. Для этого конструктивные и технологические вопросы должны решаться совместно, то есть одновременно с проектированием конструкции необходимо проектировать и технологический процесс ее изготовления. [c.71]

Эффективной формой организации работ по изготовлению деталей является комплексная механизация производства, начиная с предварительной обработки металла и кончая складированием и комплектацией. Процесс плазменной резки является составляющей частью этого производственного процесса. [c.178]

В области литейного производства это означает широкое внедрение механизации тяжелых и трудоемких процессов, автоматизации производства, резкое повышение производительности труда, применение новых, более совершенных, и интенсификацию существующих технологических процессов, всемерную борьбу за улучшение качества литья, за экономию металлов, дальнейшее улучшение условий труда. [c.4]

В связи с этими задачами значительно возрастает роль кузнечно-штамповочного производства и в особенности горячей штамповки. Семилетним планом развития машиностроения в СССР предусматривается внедрение новых технологических процессов в кузнечное производство, модернизация и замена устаревшего оборудования, широкая механизация и автоматизация производства. Применение современных технологических процессов штамповки резко повышает коэффициент использования металла, снижает трудоемкость обработки поковок на токарных и других операциях, сокращает станочный парк и производственные площади. [c.3]

Следует отметить большую роль в развитии нашей отечественной сварочной техники Всесоюзного научно-исследовательского института автогенной обработки металлов— ВНИИАвтогена. Коллектив этого института имеет серьезные достижения в совершенствовании процессов газопламенной обработки металлов. Его усилиями созданы современные средства механизации и автоматизации трудоемких операций в этой области. Разработана высокопроизводительная аппаратура для металлизации, специальных видов резки, сварки и наплавки. [c.207]

Поточная линия-комплекс оборудования, на котором изготавливается изделие. По признаку механизации и автоматизации различают несколько типов поточных линий линия с частичной механизацией, при которой наряду с ручной сваркой применяется полуавтоматическая шланговая сварка, а остальные процессы производственного цикла-раскрой металла, резка, сборка, окраска и другие выполняются вручную линия с комплексной механиза- [c.250]

Газопламенную и анодно-механическую резку применяют главным образом для отрезки прибылей от крупногабаритных отливок. Отрезка прибылей, а иногда и отрезка отливок от стояка с помощью газовых горелок — трудоемкий процесс, трудно поддающийся механизации. При газопламенной резке ввиду неравномерного нагрева в отливках могут возникать термические напряжения и деформации. Брызги расплавленного металла часто попадают на поверхность отливок, ухудшая их качество. [c.283]

Тем не менее механизация и автоматизация только самих процессов сварки и резки еще не решает полностью проблемы механизации и автоматизации сварочного производства в целом на данном участке или предприятии. Необходима также механизация и автоматизация вспомогательных трудоемких, тяжелых а иногда и вредных работ подготовки металла под сварку, транспортировки заготовок, перемещения изделий при сборке и сварке на стенде, очистки швов от шлака и др. Некоторые из перечисленных видов работ выполняются с помощью различных механизмов общего или специального назначения грузоподъемных мостовых кранов, автопогрузчиков, электрокар, тельферов, кранов-укосин, лебедок, рельсовых тележек, роликоопор, кантователей, манипуляторов и многих других. [c.427]

В некоторых конструкциях рычажные ножницы снабжаются пневматическим приводом. Имеются также переносные элек1-рические, вибрационные, роликовые и пневматические ножни-иы различных конструкций, предназначенные для механизации процесса резки листового металла. [c.164]

За последние годы достигнуты серьезные успехи в разработке и выпуске средств механизации процесса кислородной резки и прежде всего координатных портальных и портально-консольных машин с фотокопировальным и числовым программным управлением. Применение много-резаковых машин обеспечило значительное повышение уровня механизации газорезательных работ, повышение производительности труда в заготовительном производстве и экономию материалов. В настоящее время в ведущих отраслях промышленности, таких, как тяжелое, транспортное, энергетическое, химическое машиностроение, где перерабатывается наибольший объем металла, уровень механизации газорезательных работ составляет 70. .. 80 %. [c.225]

Рис. 119 Принципиальные схемы технологического процесса грузопереработки сортового металла а — общая принципиальная схема б — уточненная схема с выделением площадки для приема металла, мест складирования и с применением кассет в — принципиальная схема комплексной механизации с применением мостового крана и электропогрузчиков г — цепочка условных индексов (предложенных УНИПТИмашем), характеризующих последовательные операции по приему, контролю, учету, перегрузкам, складированию, резке металла на заготовки и отправлению заготовок в производственной таре со склада электропогрузчиками

Пайка — групповой метод обработки, позволяющий одновременно соединять любое число деталей. Механизация и автоматизация этого процесса резко повышают производйтельность труда. Пайка позволяет соединять однородные и различные неоднородные материалы разнородные металлы, металлы со стеклом, керамику с полупроводниками, металлы с графитом, фарфором и многие другие. При пайке не расплавляются соединяемые кромки деталей, что позволяет более точно выдерживать их заданные размеры и форму. [c.3]

В книге изложены основы теории сварки (сущность, клас сификация, физико-химические процессы, деформации и напри-жения, свариваемость металлов), кратко описано устройство оборудования и аппаратуры для дуговой и газовой сварки, наплавки Н резки рассмотрены приемы выполнения различных сварных швов, приведены ведения о перспективных видах сварки, механизации и автоматизации сварочного производства. [c.2]

Одним из наиболее эффективных методов изготовления сложных отливок различного назначения является литье в оболочковые формы. Этот метод отличается от других методов простотой оснастки и небольшими капитальными затратами на оборудование. При литье в оболочковые формы высвобождаются формовочные площади, механообрабатывающее оборудование, высококвалифицированная рабочая сила широко применяется механизация и автоматизация процессов изготовления стержней, форм создаются условия для резкого улучшения условий труда и повышения его производительности. При этом методе обеспечивается получение литых деталей (мелких и средних из сплавов черных и цветных металлов) с высокими точностью размеров и параметрами шероховатости поверхности, а также изготовление отливок из труднообрабатываемых или необрабатываемых сплавов, работающих в условиях высоких температур и переменных нагрузок. [c.185]

Резко изменилась картина в годы социалистической реконструкции промышлениостп. Горячие цехи заводов оборудовались печными агрегатами, которые совершенно отличаются от старых своей экономичностью, высокой производительностью и лучшим качеством нагрева. Работа по усовершенствованию конструкций нагревательных печей проводилась в направлении улучшения процесса горения, интенсификации нагрева металла, использования тепла уходящих газов на подогрев воздуха, топлива и металла, уменьшения потери тепла кладкой, механизации и создания благоприятных условий труда при работе у печей. [c.6]

Другие требования, предъявляемые к электроплазменным процессам, обычно выполняются после окончательной отладки технологического оборудования. Так, механизация или автоматизация технологических процессов сварки, резки, напыления и наплавки осуществляется после создания ручных плазмотронов. Улучшение обслуживания и оздоровление окрул ающей среды обеспечивается путем создания процессов с замкнутым циклом, за счет использования плазмотронов с низким уровнем шума и т. п. Например, получение металлов или их окислов хлорным методом осуществляется по замкнутому циклу. Однако некоторые электроплазмен-иые процессы сопровождаются сильным шумом при резке и напылении шум может достигать 120 дБ и более. Это мешает широкому внедрению указанных процессов в промышленность. [c.8]

Комплексная механизация и автоматизация заготовительных и штамповочных процессов получила применение в массовом и крупносерийном производстве, особенно при изготовлении металлоемких изделий, создающих большие грузопотоки заготовок, изделий и отходов. В этих случаях вся подготовка металла выполняется в раскройнозаготовительных отделениях, в которых производится приемка и контроль поступающего металла, правка и резка его на полосы, узкие ленты или штучные заготовки, отправка их на штамповочные прессы. [c.467]

В течение семилетия будет все больше повышаться степень механизации и автоматизации процессов газопламенной обработки в машиностроенип, судостроении, строительстве и различных других промышленных отраслях. Надлежащее место займут агрегаты с фотоэлектронным копированием, агрегаты с програлммным управлением и полностью автоматизированным циклом операций. Будут решаться задачи полной комплексной автоматизации процессов кислородной резки, внедрения процессов газовой резки с электрическим подогревом разрезаемого металла, введения некоторых других схем, предусматривающих сочетание электрической дуги и газового пламени. В ближайшей перспективе создание мощных газорезательных Л13ШИН для огневой поверхностной зачистки 206 [c.206]

В монтажных условиях сейчас преобладают ручные процессы. В отдельных случаях их можно оснастить элементами простейшей механизации. Наибольшее значение имеют простота и вес резательного аппарата, особенно резака, степень безопасности его эксплуатации. В условиях ручного процесса трудно добиться высокой точиости резки, ко необходимость в последующей сварке по кромкам, полученным в результате резки, обусловливает получение чистых кромок реза с минимальны.м количеством и размерами газовых и неметаллических включений в прилегающем к поверхностям реза металле. [c.156]

В 1959—1965 гг. развитие технологии машиностроения должно обеспечить резкое снижениё отходов и потерь металла при металлообработке, повышение производительности труда при изготовлении машин за счет механизации и автоматизации производственных процессов, применения прогрессивной технологии и нового совершенного оборудования, модернизации имеющегося оборудования, улучшения конструкции изготовляемых машин, а также за счет разработки и внедрения новых технологических процессов, расширяющих возможности металлообработки и обработки других материалов, применяемых в машиностроении. [c.553]

Поточная линия — комплекс оборудования, на котором изготавливается изделие. По признаку механизации и автоматизации различают несколько типов поточных линий линия с частичной механизацией, при которой наряду с ручной сваркой применяется полуавтоматическая шланговая сварка, а остальные процессы про-. изводственного цикла — раскрой металла, резка, сборка, окраска и др. — выполняются вручную линия с комплексной механизацией, когда, например, применяется механизированная резка и полуавтоматическая сварка, а остальные процессы и операции по производственному [c.203]

Дуговой нагрев металла в сочетании с газовой защи-, той используется в других технологических процессах (металлизация, наплавка, резка и др.) и дает возможность в значительной мере повысить механизацию сварки металлоконструкций. Дуговые способы обработки металла позволяют увеличить производительность труда и обеспечить большой экономический эффект. [c.7]

К преимуществам этого производства относятся возможность получения сложных по конфигурации тонкостенных отливок из разнообразных сплавов (в том числе нелитейных, необрабатываемых или труднообрабатываемых резанием, прокаткой, ковкой), причем изготовляемые отливки максимально приближаются по форме и размерам к готовым деталям замена нескольких деталей в сборках и узлах цельнолитной деталью сокращение трудоемкости и себестоимости изготовления деталей уменьшение расхода металла вследствие резкого повышения коэффициента его использования (КИМ) возможность выбора рационального, экономически оправданного варианта технологического процесса при любом характере производства с учетом объема и серийности возможность регулирования фонда заработной платы путем механизации производственных процессов и рационального использования трудовых ресурсов. [c.384]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...