Дефекты Оценка выявляемости

Оценка выявляемости дефектов различными видами НК [c.178]

Я, Оценка выявляемости дефектов в металле различными видами НК [c.13]

Оценка выявляемости дефектов типа нарушения сплошности различными видами НК [c.18]

Оценка выявляемости дефектов 12— 14, 1в [c.484]

В табл. 1.3.3 приведены примеры применения основных методов неразрушающего контроля для оценки выявляемости дефектов нарушения сплошности. В качестве объектов контроля выбраны наиболее массовые изделия из ферромагнитных и неферромагнитных материалов, а также из диэлектриков. Каждый метод контроля оценивается экспериментально по пятибалльной системе. [c.34]

В табл. 3 приведены виды дефектов металла и рекомендуемые для их выявления виды НК и Д. Оценка выявляемости каждого типа дефекта дана по пятибалльной системе. [c.11]

Оценка выявляемости дефектов различными видами НК и Д при выполнении технологических операций (производство электронных приборов) [c.12]

Проверку чувствительности установок (процессов) проводят визуальной оценкой выявляемости соответствующих дефектов в объектах контроля либо в одном из типов образцов для испытаний, проведенных с соблюдением требований к УФ-облучателям. [c.581]

В табл. 11.9 приведены дефекты металла и рекомендуемые для их выявления виды неразрушающего контроля. Оценка выявляемости каждого типа дефекта дана но пятибалльной системе. [c.244]

Табл. 11.10. Оценка выявляемости дефектов типа нарушения сплошности различными видами неразрушающего контроля

При оценке выявляемости дефектов различными методиками установлено, что шлаки и трещины более эффективно выявляются по методике № 1 (табл. 49). [c.194]

Доказательство производить в детерминистической постановке, если обосновано, что все трещины с размерами, равными критическим несквозным дефектам и более, выявляются методами дефектоскопического контроля с 100%-ной вероятностью. В противном случае вместе с детерминистическими методами должны использоваться статистические методы оценки выявляемости дефектов и критерии оценки надежности трубопроводов, указанные в разд. 5. [c.253]

Признаком обнаружения дефектов при дефектоскопии теневым методом служит ослабление амплитуды упругих волн, прошедших через ОК сквозного сигнала). Количественная оценка. выявляемости дефекта при теневом методе определяется отношением электрических сигналов, характеризуюш,им ослабление дефектом амплитуды U сквозного сигнала, прошедшего от излучателя к приемнику U-t/U ] Ut — амплитуда прошедшего сигнала при наличии дефекта. Учитывая пропорциональность электрических и акустических сигналов, имеем U-r/U — pT/p —Pt/P . Это отношение амплитуд лежит в пределах от О до 1. [c.151]

Для количественной оценки выявляемости дефектов при теневом и зеркально-теневом вариантах контроля вводят коэффициент = Лд/Ло, где Ло -амплитуда сигнала при отсутствии дефекта, Лд - минимальная амплитуда сигнала при наличии дефекта. Коэффициент изменяется от О до 1, значение его тем меньше, чем больше дефект, и не зависит от номинального значения амплитуды сигнала Л о- [c.147]

Приближенная оценка реальных дефектов производится на основе коэффициента выявляемости [c.133]

Приближенная оценка реальных дефектов, выявляемых неразрушающим контролем, производится по коэффициенту выявляемости K = F / F . где — выявляемая УЗК площадь дефекта, — действительная площадь дефекта при вскрытии. Коэффициент для сварных соединений со став л яет 0,5... 1,5. [c.186]

Если при использовании фрактографии для оценки качества и структуры материала нельзя не учитывать условия получения излома, поскольку сама выявляемость и вид дефекта зависят от условий разрушения, а при изучении кинетики разрушения по излому помимо условий нагружения необходимо учитывать состояние материала, то при анализе эксплуатационных изломов тем более важно знать особенности строения изломов, обусловленных как параметрами нагружения, так и свойствами и структурой материала, в том числе различными дефектами материала. [c.7]

Поскольку на результаты контроля оказывают влияние случайные ошибки, то оценка результатов представляется как вероятностная. Так, на надежность контроля оказывают влияние такие случайные ошибки, как низкая квалификация оператора, неустойчивый режим работы нагревательных и охлаждающих элементов дефектоскопа, недостаточно полный контакт его рабочих поверхностей с изделием и т. д. Важным источником случайных ошибок, который практически не поддается воздействию извне, но который требуется учитывать при разработке методики и обработке данных контроля, является различие в обнаружении однотипных дефектов в структуре клеевой прослойки, обусловленное их ориентацией, формой и другими факторами. Это различие можно учитывать введением коэффициента выявляемости, который позволяет производить оценку надежности контроля и выбирать оптимальный критерий оценки результатов, обеспечивающих достижение заданного значения показателя надежности. [c.252]

При оценке на выбранном уровне чувствительности дг==3 мм практически все трещины и несплавления в процессе контроля по совмещенной схеме (кривые 1—< ) не будут выявлены. ПЭП с р==30 и 40° обеспечивают практически одинаковую выявляемость плоскостных дефектов. [c.210]

Поскольку выявляемость объемных дефектов практически некритична к углу ввода, при оценке отражательной характеристики можно ограничиться фиксацией лишь трещин и выразить обобщенный критерий в виде интегральной отражательной характеристики трещин [c.214]

Максимальная энергия тормозного излучения 25—30 Мэв. Уменьшение линейного коэффициента поглощения излучения сопровождается понижением выявляемости дефектов. Следовательно, можно ожидать, что с понижением жесткости излучения будет повышаться чувствительность к выявляемости дефектов при одновременном росте экспозиции просвечивания, так как выход тормозного излучения примерно пропорционален кубу энергии ускоренных электронов [6]. Действительно, теоретическая оценка чувствительности к выявляемости дефектов на рентгеновскую пленку показала, что для тормозного излучения бетатрона при просвечивании стальных изделий наиболее высокая чувствительность к выявляемости дефектов достигается при энергии излучения 10 Мэв (табл. 2). [c.112]

Основное преимущество эхо-зеркального метода — высокая выявляемость плоскостных дефектов и возможность оценки их формы по специальному коэффициенту (см. рис. 6.12). Ограничения данного метода применение только для металла больших толщин (более 40 мм) сравнительно большой пороговый размер выявляемости дефектов округлой формы (диаметр не менее 3 мм). [c.34]

Установка разбивается на заранее выбираемые участки записи (обычно по 0,5 м), которые в свою очередь делятся па участки контроля длиной по 5 или 10 мм. Если в области ожидания дефектов какой-либо эхо-импульс превысит пороговое значение, настраиваемое в зависимости от требуемой выявляемости дефектов, то соответствующий участок контроля считается дефектным. Для дифференцированной цифровой оценки могут быть заранее заданы также и два различных пороговых значения. [c.486]

Таким способом фиксируются важнейшие дефекты в преобладающей части поперечного сечения и круглых, и квадратных сортовых заготовок. Оценка продольных поверхностных дефектов однако связана с трудностями ввиду нарушений формы и шероховатости. В принципе продольные дефекты на круглых заготовках могут быть аналогичным образом выявлены наклонными искателями или искателями для контроля труб, как это показано в разделе 25.1 для волоченых (калиброванных) прутков. Поэтому ручной контроль возможен там, где к выявляемости дефектов не предъявляется слишком высоких требований. При непрерывном контроле сюда добавляется еще то обстоятельство, что контролируемое изделие нужно транспортировать по винтовой линии в случае круглых сортовых заготовок это обычно вызывает трудности ввиду их недостаточной прямолинейности. [c.488]

Последняя, четырнадцатая глава посвящена применению инфракрасной техники в неразрушающих испытаниях. В ней описаны элементы ИК-систем, методы сканирования полей и способы обнаружения дефектов. Большой интерес представляют простые соотношения для оценки свойств элементов ИК-систем с точки зрения обеспечения требуемой выявляемости дефектов, а также примеры использования этих систем в различных отраслях техники (расход жидкости и газа, контроль и прогнозирование работоспособности электрических цепей, дефектоскопия металлических листов при прокатке, контроль пищевых упаковочных пакетов, обнаружение перегрева подшипников и тормозных устройств, проверка качества теплоизоляции печей и др.). Можно рекомендовать читателю дополнить теоретические разделы книгой [55], а вопросы применения — опубликованными в последние годы работами в научно-технических журналах. [c.16]

Для количественной оценки выявляемости дефекта при теневом или зеркально-теневом методе введен коэффициент Кс, характериз> ющий максимальное ослабление дефектом амплитуды сигнала, прошедшего от излучателя к приемнику, при теневом методе или донного сигнала при зеркально-теневом методе [c.248]

Табл. 11.9. Оценка выявляемости дефектов в металле различными видами иеразрушающего контроля

Очевидно, что измерение чувствительности дефектоскопа путем регистрации опорного сигнала в статике не может давать представления о реальной динамической чувствительности при движении искателя. Поэтому весьма важно для практики раз1работать методы оценки динамической чувствительности в процессе сканирования. Наилучшие результаты дает метод определения выявляемости дефектов при многократном прозву-чкваиии при заданных условиях контроля [41]. А. 3. Райхманом установлено, что при ручном сканировании наклонным искателем по поверхности, обработанной по 7-му классу чистоты, выявляемость дефектов (максимальный эхо-сигнал от которых в статике соответствует исходной чувствительности дефектоскопа) составляет лишь 25 — 30%. К сожалению, такие исследования в каждом отдельном случае требуют довольно трудоемких измерений. [c.48]

Введение стандартизованного понятияэквивалентный размер дефекта — во многом упрощает методику контроля и оценку качества. Размеры реальных дефектов, например рас-( слоений в прокате, можно приближенно оценить с помощью экспериментально установленного коэффициента выявляемости. Под коэффициентом выявляемости понимается отношение эквивалентной площади дефекта к его истинной площади Кв [c.61]

Выбор параметров ультразвукового контроля в значительной мере зависит от видов и размеров встречающихся внутренних дефектов. Статистическим анализом результатов радиографического контроля и фрактографи-ческого анализа большого числа проконтролированных соединений установлено, что основными внутренними дефектами обследованных сварных соединений являются поры, шлаковые включения, непровары и несплавле-ния. Трещины были зафиксированы только в сварных соединениях аустенитных сталей и в крайне незначительном количестве ( 0,2%). Несплавления, непровары и трещины объединены в одну группу и называются в дальнейшем плоскостными дефектами. Хотя с позиции оценки прочности такое объединение неправомочно, однако с точки зрения отражательных свойств этих дефектов и их выявляемости ультразвуком оно не противоречит здравому смыслу. [c.8]

Выполненный автором анализ профиля реальных трещин и их отражательных характеристик показал [48], что диапазон изменения параметра Рн составляет 0,1—9. При этом все поперечные трещины и значительное число продольных горячих имеют оценку дисперсии неровностей 5 2 0,04 мм2 и Рл<С1. Это предопределяет наличие слабой диффузной компоненты рассеянного поля Лобр, что значительно ухудшает выявляемость таких дефектов одним ПЭП. Следовательно, при вероятности наличия трещин такого типа или непроваров (несплавлений) с гладкой отражающей поверхностью предпочтительно выбирать способ прозвучивания и параметры контроля с учетом необходимости регистрации зеркальной компоненты эхо-сигнала Аз, например использование ПЭП типа дуэт для контроля сварных швов труб малого диаметра, эхо-зеркального метода для швов значительной толщины. [c.213]

Была проделана оценка влияния различных факторов на выявляемость дефектов с последующей экспериментальной проверкой. Для стальных изделий толщиной от 5 до 400 мм проводили исследования по определению чувствительности фотометода к выявляемости дефектов. Использовали де-фектометры в виде стального ступенчатого клина и проволочных эталонов. Ступенчатые эталоны представляли собой металлическую пластину, толщина которой возрастала от 1 до 10 мм через 1 мм. На ступенях имелись отверстия различного диаметра. Проволочные эталоны состояли из нескольких стальных проволок, натянутых пара., [c.114]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...