Оценка выявляемое™ дефектов

Приближенная оценка реальных дефектов, выявляемых неразрушающим контролем, производится по коэффициенту выявляемости K = F / F . где — выявляемая УЗК площадь дефекта, — действительная площадь дефекта при вскрытии. Коэффициент для сварных соединений со став л яет 0,5... 1,5. [c.186]

Минимальные размеры выявляемых дефектов при контроле теневым методом значительно больше, чем эхо-методом. Главная причина — рассмотренное выше изменение сквозного сигнала под влиянием помех. Оценки показывают, что изменение сквозного сигнала на 8 дБ соответствует выявлению дефекта диаметром около 7 мм. При реальном контроле листов учитывают возможность ослабления сквозного сигнала под влиянием помех на 6. .. 10 дБ, что соответствует диаметру выявляемого дефекта [c.117]

Чувствительность ультразвукового контроля определяется минимальными размерами выявляемых дефектов или моделей дефектов. Для оценки координат важна точка ввода луча — место пересечения акустической оси с поверхностью преобразователя, контактирующей с изделием. [c.62]

Для грубой оценки размера минимального выявляемого дефекта можно пользоваться формулой [c.244]

Для оценки результатов глубокого травления необходимо знать, как влияют отдельные травители на внешний вид выявляемой структуры. Различимые глазом дефекты такие, как грубые трещины, усадочные раковины, газовые пузыри, закаты и неметаллические включения, если они встречаются в большом количестве, не требуют дополнительной оценки. Если в результате глубокого травления получается гладкая однородная поверхность, это указывает на бездефектную структуру причиной пористости могут быть усадочные раковины, реже — химическая неоднородность (ликвация элементов в твердом растворе, легко растворимые неметаллические включения). При этом действие травителя необходимо учитывать, так как травимость включений в одном и том же образце разными реактивами различна. Сегрегации также травятся различными травителями по-разному и могут быть причиной кажущейся пористости. Поэтому часто исследуют одинаковые образцы в отожженном и закаленном состояниях, при этом картина кажущейся пористости, обусловленная включениями, несмотря на термообработку, остается одинаковой. [c.42]

Государственная приемка осуществляет постоянный контроль за работой предприятия по устранению причин возникновения дефектов, выявляемых в процессе изготовления и эксплуатации. Особое внимание здесь уделяют оценке полноты и достаточности мероприятий по обеспечению качества продукции и предотвращению повторяемости дефектов, а также своевременному выполнению этих мероприятий в полном объеме. [c.37]

Практические навыки оценивают положительными, если при их проверке оператором были зафиксированы и правильно оценены все дефекты, выявляемые ультразвуковой дефектоскопией. Допустимость дефектов оценивают по дей-ствуюш,им нормам оценки качества сварных соединений изделий, для контроля которых готовился оператор. [c.54]

Нормы оценки качества сварных соединений в зависимости от наличия и размеров нарул<ных дефектов, выявляемых при контроле по подразделу 4.4, даются в п.п. 4.11.5—4,11,16. [c.565]

Нормы оценки качества сварных соединений трубных систем и трубопроводов энергетических агрегатов в зависимости от наличия и размеров внутренних дефектов, выявляемых при контроле по подразделам 4.8 и 4.9, даются в п.п. 4.11.20-4,11.30. , [c.567]

В подшипниковой паре коленчатого вала без разборки двигателя оценивается только зазор. Другие же дефекты — овал или конусность шеек вала, трещины, выкрашивание или выплавление антифрикционного материала подшипников, требующие ремонта двигателя,— устанавливаются только при разборке двигателя. Параметрами для оценки зазора в подшипниках являются стук вала в подшипниках, выявляемый стетоскопом, и давление масла в системе смазки двигателя, [c.30]

Применяя дисковые образцы, можно исследовать поверхности разрушения клее-сварных соединений. Выявляемые при скручивании внутренние дефекты ядра точки являются хорошим критерием оценки качества клее-сварного соединения, выполненного по слою жидкого клея. [c.139]

Сравним это с минимальным размером дефекта, выявляемого амплитудным теневым методом. Для оценки воспользуемся выражением (2.49), считая его равенством. Примем Рт/Рс—Ртш/Рс, где Рты/Рс — величина, ограничивающая порог чувствительности теневого метода. Тогда можно получить [c.157]

Сравним это с минимальной величиной дефекта, выявляемого обычным теневым методом. Для оценки вос- [c.197]

Результаты оценки методов внутритрубной дефектоскопии позволяют рекомендовать УЗД в тех случаях, когда необходимо выявить дефекты в металле труб (металлургические и водородные расслоения), т.е. для ТП, транспортирующих коррозионные среды. Магнитная внутритрубная инспекция рекомендуется, когда достаточно знать о состоянии поверхностей (внутренней/наружной) труб, т.е. для ТП с некоррозионной средой. Согласно спецификации, Ультраскан обнаруживает любые дефекты с диаметром более 10 мм и глубиной более 1,5 мм и гарантирует точность измерений в среднем 0,5 мм по глубине для дефектов с диаметром более 20 мм и с глубиной более 1 мм. Под глубиной в случае внутреннего дефекта подразумевается глубина его залегания. Следует учесть, что разрешающая способность приборов зависит от характера выявляемых дефектов. Так, УЗД дает все размеры дефектов трубы, а магнитный указывает только их глубину. Поэтому УЗД соединительных ТП, транспортирующих сероводородсодержащие среды предпочтительней, поскольку, наряду с поверхностной коррозией выявляются дефекты в металле труб [11, 15-18, 87]. [c.118]

Учитывая вышеизложенное, разработчикам снарядов-дефектоскопов ЗАО МНПО Спектр и ПО Спецнефтегаз необходимо довести их до уровня требований ТЗ и аттестовать с целью определения их реальных возможностей по оценке параметров выявляемых дефектов. С целью существенного увеличения объемов обследований необходимо создать дополнительно несколько сна- [c.58]

Производственное объединение "Спецнефтегаз", ежегодно наращивая объемы внутритрубной диагностики, в 1999 г. проинспектировало в 12 газотранспортных предприятиях 8759 км магистральных газопроводов диаметром 1020-1420 мм. Одновременно была произведена полная модернизация диагностического оборудования, повышающая его чувствительность, что привело к увеличению объема выявляемых дефектов. В предоставляемые заказчикам отчеты по результатам обследования был включен раздел по количественной оценке опасности зарегистрированных дефектов, очередности проведения их ремонта. Этот раздел выполнялся на основании ВРД 39-1.10-004-99 "Методические рекомендации по количественной оценке состояния магистральных газопроводов с коррозионными дефектами, их ранжированию по степени опасности и определению остаточного ресурса". [c.3]

Сравним полученный результат с минимальными размерами дефекта, выявляемого обычным теневым методом. Для оценки воспользуемся выражением (2.19), считая его равенством. Приняв значение Р /Рс равным PmiJP — отнои.1ению ограничивающему чувствительность при контроле теневым методом, находим [c.119]

Для повышения надежности паропроводов большое значение имеет увеличение выявляющей способности применяемых методов неразрущающего контроля, так как именно пропущенные при контроле дефекты достаточно часто являются причиной преждевременного разрущения. Это требует оценки достоверности различных методов контроля в обнаружении и определении размеров скрытых дефектов. [c.218]

Визуальный метод имеет преимущество по быстроте получения картины просвечивания, однако точность его по сравнению с фотографическим значительно ниже, не говоря о других его существенных недостатках, как-то невозмомгность оставления документального снимка после просвечивания, большой вред для здоровья наблюдателя, стоящего перед экраном, и ряд других. Ьизуальным методом часто пользуются для быстрого контроля изделия на наличие в нём крупных дефектов. Этим методом рационально пользоваться при просвечивании лёгких металлов толщиной до 40 мм, а тяжёлых — до 8 мм. Средняя чувствительность составляет для алюминия около 5%, а для железа и меди — около 8% от просвечиваемой толщины. Чувствительность фотографического метода в среднем равна 2%,для толщин до.55 мм она может быть повышена до 10/о. Для оценки достигнутой чувствительности пользуются эталонами чувствительности. Из того же материала, что и просвечиваемый объект, изготовляют проволочки или пластиночки различной толщины — от 0,5 до 2<>/о толщины объекта. Их накладывают на просвечиваемый объект и получают снимок. Проволочка или пластинка наименьшей толщины, ещё различимая на снимке, будет определять предел чувствительности метода. Постепенно выбирают такой редким просвечивания и прочие условия, влияющие на качество снимка, когда искусственный дефект , выявляемый при помощи эталонов чувствительности, становится предельно минимальным. [c.163]

Дефекты, выявляемые при рентгено- и гамма-просвечивании, по своей величине практически соответствуют натуральным раз-Mepaivi. Оценка качества сварных швов обычно производится в зависимости от характера, качества и величины дефектов по тпех-бальной системе (ГОСТ 7512-55). Баллом III оцениваются рентгенограммы без признаков непроваров и трешин. газовых и шлаковых включений, подрезов основного металла и имеющие единичные газовые поры и шлаковые включения. [c.195]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...