Сварка жаропрочных сталей и сплавов

В настоящее время большое значение приобретает сварка жаропрочных сталей и сплавов с конструкционными применительно к турбокомпрессорам дизельных двигателей. Проведены исследования соединений, выполненных сваркой трением, из следующих сочетаний материалов жаропрочная сталь ЭИ 572 со сталью 40Г для турбин, работающих при температуре до 700°, и жаропрочные сплавы иа никелевой основе ЭН 857 и АНВ-300 со сталью 40Х для турбин, работающих при температуре до 900 °С. Разработана технология сварки и термической обработки. Испытания на усталостную прочность и производственные испытания показали, что сварные соединения из указанных материалов имеют высокие прочностные показатели [11]. [c.190]

Описаны особенности сварки жаропрочных сталей и сплавов без их расплавления и отмечена большая перспективность диффузионных способов соединения этих материалов по сравнению со сваркой плавлением. [c.2]

Следовательно, при сварке жаропрочных сталей и сплавов требуется активное вмешательство в ход металлургических процессов. Отказ от активизации этих процессов, т. е. ограничение мерами пассивной защиты жидкого металла от окружающей атмосферы, станет возможным только тогда, когда на сварку [c.60]

Уместно вновь вернуться к вопросу о роли бора в проблеме сварки жаропрочных сталей и сплавов. Введение малых количеств [c.270]

При изготовлении корпусной аппаратуры — сосудов, реакторов, колонн — широко применяется сварка под флюсом. Аргонодуговая сварка нашла применение не только в тонкостенных конструкциях, как это было еще 10—15 лет назад. Сейчас ее успешно используют и для сварки толстостенных изделий, в частности для сварки неповоротных стыков труб. В ряде случаев сварка в углекислом газе успешно конкурирует с аргоно-дуговой. Нашла применение и электрошлаковая сварка как коротких (пластинчатым электродом), так и длинных (проволочным электродом) швов. В последние годы быстро распространяются новые способы сварки аустенитных сталей и сплавов — сварка трением, электроннолучевая и другие. Тем не менее, ручная дуговая электросварка все еш,е удерживает прочные позиции, главным образом в энергетическом машиностроении. В авиационной и оборонной промышленности доминируют механизированные способы сварки жаропрочных сталей и сплавов. [c.295]

Для решения задачи снижения температуры сварочного нагрева при диффузионной сварке жаропрочных сталей и сплавов следует обратиться к древнейшему способу создания неразъемных соединений, к одной из разновидностей сварки — пайке. [c.369]

Назначение электродов для сварки жаропрочных сталей и сплавов [c.78]

Для сварки жаропрочных сталей и сплавов применяются электроды, назначение которых приводится в табл. 8. [c.79]

Технологические характеристики электродов для сварки жаропрочных сталей и сплавов приведены в табл. 16. [c.123]

Для сварки жаропрочных сталей и сплавов применяются электроды, химический состав и механические свойства металла шва которых даны в табл. 11, а назначение — в табл. 12. [c.83]

Технологические характеристики электродов для сварки жаропрочных сталей и сплавов [c.138]

Для сварки жаропрочных сталей и сплавов больших толщин (до 30 мм) применяют электронно-лучевую сварку. Возможность сварки за один проход зависит от формы шва и является важным технологическим преимуществом этого способа сварки. [c.50]

СВАРКА И ПАЙКА ОКАЛИНОСТОЙКИХ И ЖАРОПРОЧНЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ [c.228]

Дисперсионно-твердеющие жаропрочные стали и сплавы требуют проведения сварки в строго определенных условиях нагрева и охлаждения, они склонны к образованию трещин как при сварке, так и термической обработке. Сварку проводят после закалки материала на твердый раствор. [c.228]

Сварка без присадки—для стыковых швов при изготовлении элементов изделий и заготовок толщиной 0,8—2.0 мм с прямолинейными и кольцевыми швами из легированных. нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов, а также из титана и его сплавов при этом требуется весьма тщательная подгонка свариваемых кромок [c.272]

Режимы ручной сварки неплавящимся электродом стыковых соединений из нержавеющих 03 и жаропрочных сталей и сплавов марок [c.296]

Сварка аустенитных сталей и сплавов. В послевоенные годы накоплен значительный опыт по сварке узлов энергооборудования из аустенитных жаропрочных сталей. Были изготовлены уникальные сварные конструкции блоков К-150-170 Черепетской ГРЭС, Р-50-170 Челябинской ТЭЦ и Р-100-300 Каширской ГРЭС, а также ряда газотурбинных установок. Успешная сварка этих конструкций была обеспечена проведением обширного комплекса исследований по оценке свариваемости аустенитных сталей и сплавов, по выбору сварочных материалов и оценке работоспособности сварных соединений применительно к условиям их эксплуатации при высоких температурах. [c.209]

Сварка коррозионно-стойких, жаропрочных сталей и сплавов. Стали и сплавы этого класса обладают хорошей свариваемостью. Однако теплофизические свойства и склонность к образованию в шве и околошовной зоне горячих трещин определяют некоторые особенности их сварки. Характерные для большинства сталей и сплавов низкая теплопроводность и высокий коэффициент линейного расширения обусловливают при прочих равных условиях (способе сварки, геометрии кромок и др.) расширение зоны проплавления и областей, нагретых до различных температур, и увеличение суммарной пластической деформации металла шва и околошовной зоны. Это увеличивает коробление конструкций. Поэтому следует применять способы и режимы сварки, характеризующиеся максимальной концентрацией тепловой энергии. Оценка возможностей дуговых способов сварки по толщине детали дана в табл. I. [c.28]

Сварка аустенитных жаропрочных сталей и сплавов имеет свои особенности и связана с некоторыми трудностями, вызванными большей или меньшей склонностью материалов к образованию трещин в околошовной зоне, различной технологичностью применяемых при их сварке присадочных материалов, а также склонностью сварных соединений к локальным разрушениям в процессе эксплуатации конструкций при температурах 580-650 °С. [c.21]

Кроме перечисленных общих особенностей сварки высоколегированных сталей и сплавов, есть специфические особенности, определяемые их служебным назначением. При сварке жаропрочных и жаростойких сталей обеспечение требуемых свойств во многих случаях достигается термообработкой (аустенизацией) при температуре 1050... 1110 °С, снимающей остаточные сварочные напряжения, с последующим стабилизирующим отпуском при температуре 750. .. 800 °С. При невозможности термообработки сварку иногда выполняют с предварительным или сопутствующим подогревом до температуры 350. .. 400 °С. Чрезмерное охрупчивание швов за счет образования карбидов предупреждается [c.362]

Для сварки жаропрочных сталей и сплавов больших толщин (до 30 мм) применяют элек-тронно-лучевую сварку. Возможность сварки за один проход зависит от формы шва и является важным технологическим преимуществом этого способа сварки. Контактной точечной и шовной сваркой сваривают детали толщиной 0,05-6 мм. Соотношение толщин свариваемых деталей не более 5 1. [c.28]

При автоматической и полуавтоматической сварке закрытой дугой обычных сталей применяются в основном плавленые флюсы-силикаты. Современные плавленые флюсы не дают возможности осуществить легирование металла шва. При сварке углеродистых сталей, как известно, максимальный переход кремния или марганца из флюса в сварной шов, происходящий в результате взаимодействия жидких металла и шлака, не превышает нескольких десятых долей процента. На протяжении ряда лет неоднократно предпринимались попытки решить задачу легирования шва через флюс, т. е. создания легирующих флюсов. С этой целью предлагались механические смеси флюсов с соответствующими ферросплавами однако они не нашли применения вследствие неравномерного легирования швов, обусловленного сепарацией тяжелых крупинок ферросплавов от легких зерен флюса. Составные неплавленые флюсы, предложенные К. К. Хреновым и Д. М. Кушнеро-вым и получившие название керамических, не имеют их недостатков. В принципе можно создать керамический флюс такого состава, который обеспечил бы необходимый состав, структуру и легирование швов такими легкоокисляющимися элементами, как алюминий, титан, цирконий и др. Однако этот способ легирования шва при сварке жаропрочных сталей и сплавов нельзя признать достаточно надежным по следующим причинам. Степень легирования шва находится в прямой зависимости от соотношения количеств расплавляемых дугою металла и флюса (шлака). При автоматической сварке закрытой дугой это соотношение в несколько раз больше, чем при сварке открытой дугой, и целиком определяется режимом сварки — напряжением и током дуги. Чем больше напряжение дуги, чем ниже ток и скорость сварки, тем относительно больше плавится шлака, тем интенсивнее переход примесей из шлака в металл или из металла в шлак. При выполнении швов различного типа и калибра неизбежно приходится изменять режим сварки. Изменения величины тока или напряжения дуги, [c.61]

Реакция серы и фосфора. Оба эти элемента крайне вредны для аустенитных швов, особенно фосфор. Чтобы предотвратить горячие трещины в стабильноаустенитных швах, приходится ограничивать содержание фосфора до 0,01 %. Удаление его из сварочной ванны путем окисления в принципе возможно, но в практике сварки аустенитных сталей не реализуется, так как фосфор обладает сравнительно малым сродством к кислороду. Чтобы окислить фосфор, пришлось бы сначала окислить такие легирующие элементы, как алюминий и титан. Данные об окислении фосфора при сварке под флюсом и электрошлаковой сварке приведены в табл. 17. В этих условиях одной из главных задач металлургии сварки жаропрочных сталей и сплавов является не удаление фосфора из сварочной ванны, а недопущение дополнительного загрязнения ее фосфором. Речь идет о возможном восстановлении [c.72]

Вторым недостатком сварки в углекислом газе (рис. 142, а) является разбрызгивание. Наличие брызг на поверхности коррозионно-стойкой аустенитной стали совершенно недопустимо, ввиду опасности коррозионного разрушения металла (рис. 123). Но они нежелательны и при сварке жаропрочных сталей и сплавов. Потери на угар и разбрызгивание при сварке аустенитных сталей в углекислом газе могут достигать в отдельных случаях 15—20%, но в среднем составляют 10—12%. Для защиты от брызг при сварке в углекислом газе приходится в ряде случаев прибегать к тем же мерам, которые давно применяют при ручной электродуго-вой сварке — покрывают поверхность металла по обе стороны от линии сварки раствором мела или каолина на жидком стекле или приклеивают широкие (120—150 мм) полосы плотной бумаги. [c.345]

Примером, наиболее удачно характеризующим применение промежуточного слоя в виде фольги, является диффузионная сварка жаропрочных сталей и сплавов в двигателестроении. Наилучщие результаты получены при соединении материалов через фольгу на основе никеля. В ходе исследований установлено, что существенное влияние на качество соединений оказывает ее толщина. [c.29]

В середине 50-х годов Б. И. Медовар и С. М. Гуревич (ИЭС) разработали для сварки высоколегированных сталей и сплавов принципиально новые флюсы — бескислородные или галоидные, которые внесли коренные изменения в металлургию сварки аустенитных сталей [157]. Эти флюсы дали возможность применять титансодержаш ие электродные проволоки и значительно повысить стойкость сварных швов против образования горячих трещин. Создание галоидных флюсов позволило успешно решить задачу автоматизации сварки сплавов алюминия и титана, ряда новых марок жаропрочных и нержавеющих сталей и сплавов. Больше того, создание указанных флюсов сделало автоматическую сварку под флюсом вполне конкурентоспособной в отношении сварки новых материалов и сплавов — с аргонодуговой сваркой. Например, применение автоматической сварки полуоткрытой дугой по слою флюса алюминия и его сплавов оказалось более эффективным, чем аргоно-дуговая сварка. [c.124]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...