Контрольные измерения детали

В ряде работ советских ученых исследована производительность станков в зависимости от структур технологических операций [4, 10]. Однако при анализе структур операций и их количественной оценки в этих работах вспомогательное время операции дифференцируется (расчленяется) всего на три-четыре составляющих, что не позволяет комплексно судить о достоинствах и недостатках схем и не отражает полной картины перекрытия элементов вспомогательного времени основным. Для устранения этих недостатков были детально определены возможности совмещения элементов вспомогательного времени с основным. Величина вспомогательного времени зависит от времени, затраченного на управление станком 1уп.с> очистку базовых поверхностей /д б, установку и съем деталей и д, крепление й раскрепление деталей 4р, управление приспособлением (поворот планшайбы, перемещение элементов, подвод и стопорение дополнительных опор и др.) /уп.пр. контрольные измерения детали во время выполнения операций смену инструмента для нового перехода см.ин- [c.13]

Вспомогательное время представляет собой время, затрачиваемое на различные вспомогательные действия рабочего, связанные с основной работой, а именно а) установка, закрепление, открепление и снятие детали б) осуществление рабочего цикла (управление станком) в) контрольные измерения детали. [c.298]

Сумма индексов 2 + 5 + 2=9, что соответствует времени на комплекс 18 тыс. долей мин. Согласно примечанию 6 периодичность контрольных измерений детали на операцию равна [c.40]

КОНТРОЛЬНЫЕ ИЗМЕРЕНИЯ ДЕТАЛИ [c.192]

Периодичность контрольных измерений детали на операцию [c.239]

Периодичность контрольных измерений детали на операцию КАРТА 4.10.33 лист 2 [c.240]

Контрольные измерения детали должны производиться во время машинной обработки следующей детали. [c.144]

ПЕРИОДИЧНОСТЬ КОНТРОЛЬНЫХ ИЗМЕРЕНИЙ ДЕТАЛИ НА ОПЕРАЦИЮ [c.200]

Станок позволяет осуществлять контрольные, измерения детали в процессе обработки. [c.416]

Станок допускает контрольные измерения детали в процессе обработки при помощи установленного на нем контрольно-измерительного прибора. Для сложных профилей станок не приспособлен. [c.416]

Если на обрабатывающем оборудовании применяется автоматическая под-наладка режущего инструмента, измерительное устройство контрольного автомата выдает команду станку по результатам измерения детали. [c.98]

Системы управления с автоматической подналадкой (рис. 51, б) отличаются тем, что измерение детали производится после ее обработки. Заданные перемещения исполнительного органа обеспечивает узел программы Пр. Если размер обрабатываемой детали достиг установленного верхнего или нижнего предела, контрольное устройство подналадчика АП подает команду в УиП для автоматической корректировки настроечного размера в сторону его уменьшения или увеличения. Блокирующие устройства автоматически останавливают станок в момент, когда контролируемый параметр достигает заданного предельного значения. Поднастройка в этом случае выполняется человеком (наладчиком). [c.91]

При измерении детали с наружным диаметром, превышающим контрольный предел подналадки, подается световой сигнал на панель прибора и на пульт станка, а также команда на подналадку станка. Сигнал [c.263]

При конструировании и выборе типов скоб необходимо учитывать производительность контрольной операции Например, для измерения длины детали 30. мм (фиг. 6) время, затрачиваемое на измерение детали скобой типа а, составляет 0,05 мин., скобой типа б 0,03 мин,, а типа в 0,022 мин. При неподвижном [c.77]

Применение корреляционных функций при анализе суммарной погрешности размеров и формы значительно упрощает контроль и сокращает число контрольных точек детали, в которых производится измерение погрешности формы поперечного сечения. [c.386]

Контурное управление дифференциальной головкой может использоваться не только при непрерывном измерении, но и при измерении детали в отдельных точках. В последнем случае необходимо предварительно построить программное движение, обеспечивающее последовательное приведение измерительного наконечника в контрольные точки. [c.289]

На рис, 76 приведена схема установки контрольно-управляющей системы. Для измерения детали 2 щуп / установлен в щпинделе станка. Для контроля размера и состояния (отсутствия выкрашивания режущей кромки) инструмента щуп 3 установлен на столе станка. Сигналы с этих щупов поступают в блоки 4 системы управления. Схемы измерения щупами показаны на рис. 77. [c.817]

Измерительная (контрольная) база — совокупность поверхностей линий или точек, от которых производится отсчет размеров при измерении детали или по которым производится проверка взаимного расположения ее поверхностей (параллельность, перпендикулярность). [c.476]

При конструировании и выборе типов скоб необходимо учитывать производительность контрольной операции. Так, например, для измерения длины детали 30— мм были применены три типа скоб (фиг. 332). Время, затрачиваемое на измерение детали скобой а, составило 0,05 мин., типа б—0,03 мин., а типа в — 0,022 мин. При неподвижном закреплении скобы типа в, что способствует повышению производительности контроля, время, затрачиваемое на измерение, снизилось до 0,013 мин. [c.263]

При измерении детали наконечник 5 передвигает стрелку 4, которая остановится против одного из секторов 2. Каждый сектор подключен проводом к сигнальному и исполнительному устройствам через электросхему. Стрелка также подключена к электросхеме. Такие датчики просты по конструкции и могут изготовляться на любом предприятии. При измерении датчик определяет годность и фактический. размер детали, что необходимо при наладке контрольного устройства и станка. Недочетом датчика является необходимость смены медных секторов при изменении допуска. [c.159]

Бюро взаимозаменяемости. При диаметре детали, превышающем верхний контрольный предел допуска, расход воздуха через клапан 10 становится настолько большим, что мембрана 17 датчика 16 прогибается влево, поднимая ртуть в левом колене до контакта 15, который включает электромагнит 21, перемещающий золотник 20. Этот золотник подает сжатый воздух в верхнюю полость диафрагменного пневмопривода 19. Шток 22, опускаясь вниз, передвигает рычаг 23, вращающий собачкой 25 храповое колесо 24, установленное на оси червяка 27. Последний вращает червячное колесо 26, перемещающее через винт 28 бабку 31 ведущего круга 2 по направлению к шлифовальному кругу 1. При измерении деталей требуемого размера размыкается контакт 15 и подналадка станка прекращается. Включение сигнальной лампочки 9 показывает, что[ подналадка станка произведена. После измерения детали поступают в бункер следующего станка по лотку 13, расположенному с небольшим подъемом. Чтобы детали не соскальзывали по нему обратно, предусмотрен эксцентрик 12. [c.214]

В контрольных приспособлениях операции загрузки, установки, снятия отсчета, съема измеренной детали и направление ее в соот- [c.190]

Система отсчета (см. рис. 7.21) была выполнена в виде двух рам 1, жестко закрепленных на станине станка, на каждой раме крепилось по паре датчиков для измерения перемещений контрольных шеек детали в вертикальном и горизонтальном направлениях. На раме, установленной у задней бабки, закрепляли еще два датчика для измерения перемещений линейки, установленной в резцедержателе. [c.458]

Так, в многопозиционных контрольно-сортировочных автоматах, имеющих несколько измерительных позиций и одну или несколько сортировочных, запоминающее устройство должно зафиксировать (запомнить) результат измерения детали на измерительной позиции, задержать его на время движения этой же детали до сортировочной позиции и вызвать соответствующее срабатывание ее по задержанному результату измерения. [c.278]

Регулировка длины хода стола. Для регулировки длины хода при реверсировании необходимо установить упоры. Предварительная проверка правильности их установки осуществляется путем перемещения стола вручную. Окончательно упоры устанавливают по контрольным измерениям обрабатываемой детали. Механическую продольную подачу можно включать только после тщательной проверки положения и крепления упоров. При шлифовании методом поперечной подачи стол жестко крепится в определенном положении после точной установки детали относительно шлифовального круга. [c.227]

Концевой упор устанавливают предварительно по образцовой детали, подводя ведущий круг 4 вручную, и окончательно после контрольных измерений партии обработанных деталей. [c.236]

Вспомогательным временем Т называется время, затрачиваемое на выполнение основной работы на установку и снятие детали, на подвод к ней резца, установку его на размер (если требуется), на управление станком (время, связанное с переходом), на изменение режима работы станка и на смену инструмента, а также время на контрольные измерения. [c.321]

Большинство известных в настоящее время устройств для активного контроля размеров деталей в процессе обработки имеют общий недостаток. В качестве первичного измерительного органа в них используется измерительный наконечник, непрерывно контактирующий с обрабатываемой деталью. При существующих способах установки измерительного наконечника (на конце рычага или штока) необходимая жесткость подвески может быть практически обеспечена только в одной плоскости. Если перемещение контролируемой поверхности детали, находящейся в движении, происходит в другой плоскости, то неизбежен перекос подвески и резкое снижение точности измерения. Поэтому такие контрольные устройства могут быть использованы только для измерения детали в одном сечении. [c.85]

Измерительные инструменты изнашиваются, поэтому контрольные инструменты, по которым проверяется рабочий инструмент, необходимо периодически проверять в лабораториях. Точные измерения выполняются при температуре +20°, т. е. при температуре изготовления измерительного инструмента. Нельзя производить измерения детали сразу после механической обработки, так как деталь нагрета и результаты измерения могут быть неточными. [c.71]

Время на контрольные измерения, производимые в процессе обработки детали (например, измерения при взятии пробных стружек на токарных станках или пробные измерения на шлифовальных станках), учтено в необходимых размерах в зависимости от [c.7]

Вспомогательное время на контрольные измерения при обработке фрезой, установленной на размер, на зубофрезерных станках не учитывается. В данной операции измерение размеров обработанного зуба производится в процессе машинного времени обработки следующей детали. [c.18]

Сборка двигателя. Перед сборкой двигателя необходимо тщательно.осмотреть и промыть все детали, при необходимости провести контрольные измерения их технического состояния и подсборку отдельных групп и узлов. Блок цилиндров следует тщательно вы- [c.291]

На станке можно вести контрольные измерения всех размеров детали, не снимая ее со станка. [c.420]

При активном контроле повышается точность обработки, предупреждается появление брака и устраняются потери времени на измерение детали, а также на остановку и пуск станков, что сокращает в среднем на 20 — 25% время обработки деталей. В контрольных автоматах и средствах активного контроля широко применяют измерительные преобразователи (датчики), предназначенные для образования измерительного сигнала, позволяющего воспринимать значение измеряемой величины. [c.109]

Общие запоминающие элементы применяют в тех случаях, когда при отрицательном показании по любому измерению деталь должна быть отбракована (без разделения по месту измерения) а отдельные запоминающие элементы — когда отбраковка производится на основании сопоставления контрольных измерений в различных местах (например, лишь при двух или большем числе отрицательных показаний), а также когда требуется раздельное отбраковывание детали в соответствии с местом измерения или по общему результату контроля (например, по количествам отрицательных и положительных показаний). [c.193]

Прихменение контрольных устройств (кривая 2) позволяет совместить время, необходимое для измерения детали, с машинным временем и тем самым полностью устранить затраты времени на остановки станка и измерения. [c.13]

Перемещение микроскопа в двух взаимно перпендикулярных направлениях при помощи отсчетных микрометрических винтов обеспечивает контрольное измерение размеров электрода, обрабатываемых отверстий, определение оси си.мметрии фасонного электрода, взаимное расположение его профилей, базового отверстия ИТ. п. По окончании установки электрода и обрабатываемой детали перед началом процесса обработки микроскоп снимается. [c.235]

Разборку и сборку коробки передач проводят на стенде с помошью специальных съемников, ключей и оправок. Перед осмотром детали коробки передач нужно тщательно промыть, удалить остатки смазки и очистить шлицы и отверстия. Продуть подшипники сжатым воздухом, однако не допуская чрезмерно быстрого вращения колец. Провести контроль технического состояния деталей и, если необходимо, контрольные измерения базовых поверхностей. [c.334]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...