Закалка с нагревом в электролите

Поверхностная или сквозная закалка с нагревом в электролите [c.42]

Закалка с нагревом в электролите [c.145]

Закалке с нагревом в электролите могут быть подвергнуты как углеродистые конструкционные, так и легированные инструментальные стали. К преимуществам ее относятся отсутствие окисления и деформации изделий, простота устройства установки, возможность регулирования и автоматизации, а также высокая производитель- [c.145]

Для закалки с нагревом в электролите применяется ток напряжением 220 в и плотностью 3—4 а на 1 см поверхности детали. [c.125]

Для закалки при нагреве в электролите разработаны устройства, в которых можно производить концевой, местный и непрерывно-последовательный нагрев различных деталей (клапанов, валов, пальцев, зубчатых колес и т. п.). Преимуществом закалки в электролите является простота установки, возможность регулирования и автоматизации, отсутствие окисления и деформации и высокая производительность (нагрев 5—10 с). Способ поверхностной закалки с нагревом в электролите применим для ограниченного числа деталей. [c.104]

Поверхностную закалку при нагреве в электролите выполняют в 10-процентном растворе поваренной соли, поташа или кальцинированной соли. Детали, подлежащие закалке, погружают в ванну, где они являются катодом, а корпус ванны — анодом. При пропускании постоянного тока через электролит вокруг детали образуется газовая оболочка, которая нарушает электрический контакт катода с электролитом. При этом деталь интенсивно нагревается до температуры закалки вследствие очень высокого электрического сопротивления газовой оболочки. При отключении электрического тока деталь закаливается, охлаждаясь в том же электролите. [c.141]

В настоящее время для упрочнения зубчатых колес, коленчатых валов, распределительных валиков, осей и других деталей автомобилей, тракторов и металлорежущих станков применяются три основных.метода поверхностной закалки индукционная, пламенная,-с нагревом в электролите. [c.44]

Поверхностную закалку при нагреве в электролите выполняют в 10-процентном растворе поваренной соли, поташа или кальцинированной соли. Детали, подлежащие закалке, погружают в ванну, где они являются катодом, а корпус ванны — анодом. При пропускании постоянного тока через электролит вокруг детали образуется газовая оболочка, которая нарушает электрический контакт катода с электролитом. При этом деталь интенсивно нагревается до температуры закалки, после чего ток выключают. [c.91]

Из всего того, что было изложено в этом параграфе, можно сделать заключение, что поверхностная закалка имеет много преимуществ. Во-первых, поверхностная закалка не требует печей и можег производиться в любом месте, в том числе и в механическом цехе. Значит, поверхностная закалка может быть включена в общий поток изготовления деталей. Во-вторых, поверхностная закалка производится гораздо быстрее, чем обычная. Нагрев токами высокой частоты продолжается в течение всего нескольких секунд. Таким образом, за час можно закалить несколько сот или даже тысяч деталей. В-третьих, при поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты почти не происходит окисления и обезуглероживания деталей. Наконец, поверхностная закалка с нагревом токами высокой частоты, так же как и закалка в электролите, может быть частично или полностью автоматизирована. [c.178]

Поверхностная закалка с нагревом поверхностного слоя кислородно-ацетиленовым пламенем, токами высокой частоты или в электролите. Температура нагрева 900—1000° С. Охлаждение в воде, масле или масляной эмульсии. [c.173]

Нагрев при изолированном торце. В целях устранения неравномерного распределения плотности тока и интенсивности нагрева катода, где плотность имеет большую величину, особенно на торцах деталей (главным образом на их острых кромках и выступающих частях), применяется метод изоляции торцов. На фиг. 76 представлена схема закалки нагревом в электролите штанги толкателя 2 мотора, установленной на огнестойкий изоляционный кирпич 1. Конец штанги толкателя, имеющий форму чашки с острыми краями, нагревается под закалку на длину 25—30 мм. При этом методе получается вполне равномерный нагрев на требуемую длину. [c.144]

Поверхностная закалка осуществляется с помощью индукционного нагрева токами высокой, частоты (фиг. 8, а), газопламенными горелками (фиг. 8, б—г) или нагревом в электролите. [c.29]

Существует несколько способов поверхностной закалки закалка с нагревом токами высокой частоты, закалка газопламенная, закалка в электролите и др. Все они в основном отличаются способом нагрева деталей, а сущность их сводится к тому, что нагреву подвергается лишь поверхностный слой детали, и, следовательно, при последующей закалке высокую прочность и износостойкость приобретает только поверхность детали, а сердцевина ее остается вязкой подобно тому, как это получается при цементации и других видах химико-термической обработки. [c.119]

В качестве примера ниже приводится описание одного из методов нагрева в электролите, получившего распространение в промышленности, — концевой нагрев свободного конца, применяемый, например, для закалки клапанов. Нагреваемый клапан / (фиг. 200) является катодом и погружен на определенную глубину в электролит 2. Положительный полюс подключен к металлической ванне (на фигуре не показана), в которой находится электролит. Для того чтобы каждый клапан при нагреве погружался на определенную величину, что оказывает очень большое влияние на возможность перегрева или даже оплавления или недогрева, установлено приспособление 3. После выдержки в течение нескольких секунд производится охлаждение (закалка) нагретого конца клапана. Практически этим методом можно нагревать детали диаметром до Ъ мм с получением закаленного слоя на длине до 10 мм. [c.234]

Нагрев при поверхностной закалке осуществляется посредством электроэнергии (индукционный нагрев токами промышленной, повышенной или высокой частоты контактный нагрев нагрев в электролите), газо-кислородного пламени (ацетилен, светильный газ, природный газ и др.) или путем предварительного подогрева деталей (в печах, ваннах) до температуры ниже Ас с последующим быстрым нагревом в свинцовой ванне, имеющей температуру зна- [c.675]

Поверхностная закалка состоит в нафеве поверхностного слоя стальных деталей до аустенитного состояния и быстрого охлаждения с целью получения высокой твердости и прочности в поверхностном слое в сочетании с вязкой сердцевиной. Её применяют для повышения твердости, износостойкости и предела выносливости деталей (зубьев колес, шеек валов, направляющих станин металлорежущих станков и др.). Так как сердцевина остается вязкой, изделие хорошо воспринимает ударные нагрузки. Используют следующие способы поверхностной закалки закалку с индукционным нагревом, газопламенную закалку, закалку в электролите, лазерную закалку. Общим для всех этих способов является нагрев поверхностного слоя до температуры выше критической точки и последующее быстрое охлаждение для получения структуры мартенсита. Наибольшее распространение имеет поверхностная закалка с индукционным нагревом токами высокой частоты (ТВЧ), предложенная впервые В. П. Вологдиным в 1935 г. [c.138]

Этот метод закалки, предложенный советским инженером И. 3. Ясногорским, основан на физическом явлении, называемом эффектом нагрева катода. Тепловой эффект при нагреве металла в электролите (рис. 37) связан с прохождением искровых [c.69]

Поверхностную закалку стали применяют для повышения твердости, износоустойчивости и предела выносливости деталей (зубьев, колес, шеек валов, направляющих станин металлорежущих станков и др.). Сердцевина остается вязкой, и изделие хорошо воспринимает ударные нагрузки. Используют следующие способы поверхностной закалки закалку с индукционным нагревом газопламенную закалку закалку в электролите. Общим для всех этих способов является нагрев поверхностного слоя до температуры выше критической точки Ас% и последующее быстрое охлаждение для получения структуры мартенсита. Наибольшее распространение имеет поверхностная закалка с индукционным нагревом токами высокой [c.89]

Сущность поверхностной закалки заключается в нагреве верхних слоев детали до температуры закалки с последующим быстрым охлаждением. Вследствие такой обработки получают твердую поверхность детали с вязкой сердцевиной. Поверхность детали под закалку нагревают в газовом пламени, в электролите, тока.ми высокой частоты (ин- [c.30]

Процесс закалки заключается в следующем. В ванну 1 с электролитом 2 (5—10%-ный раствор кальцинированной соды) опускают закаливаемую деталь 3 (рис. 80). Деталь присоединяют к отрицательному полюсу источника постоянного тока напряжением 220—250 В, а корпус ванны — к положительному полюсу. При пропускании электрического тока через электролит происходит диссоциация электролита и положительно заряженные ионы водорода устремляются к поверхности детали, образуя водородную рубашку 4. Сила и плотность тока зависят от глубины погружения детали в электролит и от условий нагрева. Водородная оболочка обладает большим сопротивлением и нагревается до высоких температур при прохождении электрического тока. От разогретой водородной оболочки нагревается до высоких температур поверхность детали. После нагрева детали ток отключают и происходит охлаждение непосредственно в электролите. [c.112]

Электролитом называется раствор соли или иного вещества, который при прохождении тока разлагается. Способ поверхностной закалки в электролите заключается в том, что деталь, погруженная в ванну с электролитом, при пропускании через нее постоянного тока нагревается, в то время как сам электролит остается холодным. При выключении тока электролит выполняет роль закалочной жидкости. [c.125]

Широкое внедрение в производство деталей автомобилей с поверхностной закалкой при нагреве т. в. ч. в электролите, а также газопламенным нагревом (особенно в США) потребовало применения марок стали, наилучшим образом удовлетворяющих требованиям получения высокой твердости на поверхности (в пределах HR 50—60) и улучшаемой сердцевины. [c.229]

Основное назначение поверхностной закалки - повышение твердости, износостойкости и предела выносливости разнообразных деталей (зубьев шестерен, шеек валов рис. 41), направляющих станин металлорежущих станков и др.). Сердцевина детали после поверхностной закалки остается вязкой и хорошо воспринимает ударные и другие нагрузки. В промышленности применяют следующие способы поверхностной закалки газопламенную закалку закалку с индукционным нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) закалку в электролите. Общим для всех способов [c.91]

К числу новейших методов поверхностной закалки деталей, разработанных в последнее время советскими исследователями, кроме рассмотренных выше, относится метод закалки с нагрева в электролите, разработанный лауреатом Сталинской премии инж. Ясногородским И. 3. [c.143]

Поверхностная закалка при нагреве в электролите. Этот способ закалки (рис. 49) разработан И. 3. Ясногородским. Он заключается в том, что изделие 2 погружают в ванну 1 с электролитом (например, 5-процентным раствором МагСОз), через который пропускают постоянный ток напряжением 220—380 в. Ванна служит анодом, а деталь — катодом, вокруг которого образуется плотный слой водорода с очень высоким сопротивлением, вследствие чего водородная рубашка 3 быстро нагревается до температуры 1800— 2000° Сив течение нескольких секунд нагревает поверхность детали до температуры выше точки Лсз. Нагретую деталь охлаждают в том же электролите после выключения тока или сбрасывают в закалочный бак. [c.156]

Поверхностная закалка при нагреве в электролите. Этот способ закалки (рис. 67) разработан И. 3. Ясногородским. Он заключается в том, что изделие 2 погружают в ванну 1 с электролитом (например, 5%-ным раствором МагСОз), через который пропускают постоянный ток напряжением 220—380 в. Ванна служит анодом, а [c.132]

Поверхностная закалка при нагреве в электролите. Этот способ закалки (фиг. 67) предложен и осуществлен И. 3. Ясногородским он заключается в том, что изделие погружают в ванну с электролитом (например, 5-процентным раствором ЫагСОз), через который пропускается постоянный ток напряжением220—-. 380 в. Ванна служит анодом, а деталь — катодом, вокруг ко-156 [c.156]

Закалка при нагреве в электролите, предложенная инж. И. 3. Ясногородским, заключается в следующем. В ванну (рис. 88), в которой находится электролит [(водный раствор углекислого натрия (Naa Os), едкого натра (NaOH), сернокислого натрия (NagSOi) и др. ], погружают нагреваемую деталь. Положительный полюс постоянного источника тока соединяют с ванной, а. отрицательный полюс — с деталью. Таким образом, ванна является анодом, а деталь — катодом. При прохождении тока через электролит на катоде выделяется водород, а на аноде — кислород. Водородная оболочка сопротивляется прохождению тока (имеет плохую проводимость), вследствие чего при достаточно высоком напряжении тока (220—380 В) выделяется большое количество тепла и деталь нагревается до высокой температуры. Удельная мощность при нагреве составляет 0,6—1,25 кВт/см время нагрева — несколько секунд. После нагрева деталь охлаждают (закаливают) или тем же электролитом, который почти не нагревается (после выключения тока), или переносят в специальную закалочную ванну. [c.104]

Закалка с нагревом металла в электроли-т е состоит в следующем изделие погружают в электролит [c.96]

Способ поверхностной закалки в электролите состоит в том, что закаливаемая деталь погружается на некоторую глубину в раствор кальцинированной соды (фиг. 105) и присоединяется к отрицательному полюсу какого-либо источника постоянного тока, а ванна, в которую налит раствор соды,— к положительному полюсу. Тогда через раствор и деталь проходит электрический ток. Раствор, по которому проходит электрический ток, называется электролитом. В гальванических цехах, где производится цинкование, никелирование, хромирование, также есть ванньи с растворами-электролитами, через которые также проходит электрический ток. Разница между гальваническими ваннами и нагревом в электролите под закалку состоит в том, что напряжение электрического тока в гальванических ваннах очень небольшое — всего лишь несколько вольт, тогда как при закалке в электролите напряжение значительно выше 200 е и больше. [c.173]

В последнее время широкое разв1ггие получили методы упрочнения верхности деталей машин. За годы сталинских пятилеток в СССР бь разработаны п внедрены новые способы термической обработки газовая ментация и нитроцементация, закалка с нагрева токами высокой часто закалка в электролите, газовая и электроконтактная закалка. Эти спос( упрочнения поверхности деталей в значительной мере усовершенствор схему существовавших ранее технологических процессов термообра Широкое развитие этх способов термообработки требует всесторг ознакомления с ними работников термических цехов. [c.2]

Эти стали имеют высокие критические точки для стали 40Х9С2, температура в точке A i 900° С, а в точке A g 970° С для стали 40Х10С2М температура в точке A i 900° С, а в точке A 950° С. После штамповки клапаны подвергают отжигу при 850—900° С НВ 197—241). Закалку клапанов проводят двойную — всего клапана и затем конца стержня. Первая закалка (всего клапана) от 1050—1100° С с охлаждением в масле, затем отпуск при 800— 850° С с охлаждением в воде (для предотвращения отпускной хрупкости), HR 30—36. Вторая закалка (конца стержня клапана на длине 4—7 мм) от 1050—1100° С с охлаждением в масле, затем отпуск при 720—750° С, HR 40. Нагрев конца стержня клапана для закалки проводится с помощью т. в. ч. или в установке для концевого нагрева в электролите. [c.232]

В условиях. массового производства находят применение разнообразные автоматизированные печи поточного производства [109, ПО, 134, 135, 136]. Загрузка, разгрузка и движение деталей по печи механизируется и специально приспосабливается для обработки небольшой номенклатуры деталей. Наибольшее применение для нагрева при отжиге, нормализации и закалке получили толкательные печи, а для средних и низких температур — печи конвейерные. При обработке шестерен, дисков и мелких деталей используются карусельные закалочные печи и вентиляторные шахтные печи для отпуска. Детали, имеющие плоскую поверхность опоры, нагреваются в печах с роликовым подом. Уменьшение деформации при закалке деталей дости гается применением закалочных и гибозакалочных прессов и машин В автотракторостроении в прессах и машинах закаливаются шестер ни, кулачковые и коленчатые валы, передние оси автомобиля, рессо ры и др. Широкое применение находят нагревательные станки и аппараты для поверхностной закалки токами высокой частоты и нагрева в электролите. Для газовой цементации получили распространение муфельные шахтные печи типа ШГЦ с цементацией бензолом, маслами или керосином и методические муфельные или безмуфельные печи с цементацией пиробензолом. Для жидкостной цементации и цианирования используются электродные ванны, которые успешно работают как при высоких, так и низких температурах. Для азотирования небольших деталей применяются круглые шахтные печи типа А-20, а для больших деталей — контейнерные печи с передвижной нагревательной камерой. [c.218]

Поток органически связав с внедрением прогрессивных технологических процессов поверхностной закалки с нагревом токами высокой частоты или в электролите непо-средствевного нагрева изделий током промышленной частоты газовой цементации с непосредственной закалкой (изотермической закалки и др. [c.1082]

Нагревание детали при поверхностной закалке может производиться с помощью индукционного нагрева токами высокой частоты, контактного влектронагрева, нагрева в электролите и, [c.280]

Наиболее распространены следующие методы поверхностной закалки с индукционным нагревателем (нагрев токами высокой частоты — ТВЧ), газоплазменная поверхностная и в электролите. Все способы поверхностной закалки основаны на быстром нагреве поверхностного слоя выше точек фазовых превращений и последующем [c.58]

Закалка в электролите. При этом способе, предложенном советским инженером И. 3. Ясногородским, изделие помещают в электролит 4 (5%-ный раствор ЫазЗОз). Корпус 5 (рис. 34) ванны является анодом, деталь I служит катодом. Постоянный ток поступает от генератора 3. При прохождении через электролит тока напряжением 220—380 в и плотностью 3—4 aj M выделяется водород, который осаждается на поверхности детали. Оседание пузырьков 2 водорода резко повышает электросопротивляемость изделия, и поверхность детали нагревается до 900—940° С. После этого ток выключают, а деталь закаливают в самом электролите или в закалочном баке. [c.76]

Поверхностная закалка в электролите разработана И. 3. Ясногородским. При этом способе нагрева изделие погружают в электролит, например, 50%-ный раствор Nag Og, через который пропускают постоянный ток напряжением 250—350 в. Выделяющийся при этом водород образует на поверхности изделия, которое является като- -дом, слой, обладающий высоким электросопротивлением. Дальнейший перенос электричества осуществляется искровыми разрядами через водород с выделением большого количества тепла, которое и обеспечивает высокие температуру и скорость нагрева (5—10 сек). При нагреве в стали происходит перлитное превращение. Охлаждение изделия производят или в том же электролите (после выключения тока) или в закалочном баке. [c.145]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...