Детали цементационных печей

Арматура химического машиностроения, печная арматура, детали цементационных печей [c.421]

Нагревательные элементы электрических печей, детали цементационных печей [c.62]

ДЕТАЛИ ЦЕМЕНТАЦИОННЫХ ПЕЧЕЙ [c.78]

При твердой цементации очищенные детали загружают в металлический контейнер, наполненный карбюризатором, и подвергают нагреву в цементационной печи (рис. 10.8). Карбюризатором является размолотый древесный уголь с добавкой различных углекислых солей (СаСОд, [c.139]

В большинстве случаев такие детали, как например шестерни, звездочки цепных передач и др., цементируют и закаливают. Цементация проводится в обычных цементационных печах с применением твердого карбюризатора следующего состава в % древесного угля 89, соды 10 и желтой кровяной соли 1. Температура нагрева при цементации 900— 920° С, время выдержки 5 ч. [c.322]

При газовой цементации детали из мелкозернистой стали подвергают закалке сразу из цементационной печи с предварительным подстуживанием до 840-860 °С (рис. 10.7), а затем отпуску. Подстуживание позволяет уменьшить коробление и количество остаточного аустенита, за счет чего повышается поверхностная твердость. Такой способ закалки исключает возможность окисления и обезуглероживания поверхностных слоев, уменьшает коробление, создает предпосылки для механизации и автоматизации процессов цементации, закалки и отпуска, снижает стоимость термообработки. [c.223]

Отсутствие цементационных ящиков и меньшая выдержка позволяют закаливать детали непосредственно из газовой цементационной печи. [c.245]

Получили распространение цементуемые стали, легированные титаном, цирконием, бором. Титан и цирконий задерживают рост зерна аустенита, поэтому стали, легированные этими элементами, являются наследственно мелкозернистыми. Изготовленные из таких сталей детали закаливают непосредственно после выемки из газовой цементационной печи (с предварительным подстуживанием). [c.109]

Детали загружаются при помощи приспособления, на котором они располагаются на расстоянии 5—10 мм одна от другой. Загруженное приспособление устанавливается в цементационную печь. [c.145]

Давление в печах газовой цементации обычно не превышает 50 мм вод. ст. Оптимальная скорость подачи газа или жидкого углеводорода в цементационную печь подбирается в зависимости от размера и конструкции печи (табл. 38 и 39) она оказывает большое влияние на скорость и равномерность цементации, на содержание углерода в цементованном слое и на выделение на детали и стенках печи сажи и кокса. [c.257]

Скорость подачи газа или жидкого углеводорода в цементационную печь зависит от ее размера и конструкции (табл. 8) и в свою очередь оказывает большое влияние на скорость и равномерность цементации, на содержание углерода в цементованном слое и на выделение на детали и стенках печи сажи и кокса. Скорость газовой цементации значительно изменяется также в зависимости от величины садки и условий проведения процесса и обычно превышает скорость твердой цементации не более чем Ца 10—20%. [c.1004]

На всем протяжении агрегат имеет два ряда путей. Детали, уложенные на два поддона, проталкиваются боковым загрузочным толкателем с загрузочного стола в предварительную камеру загрузки, откуда двумя гидравлическими толкателями проталкиваются в нагревательную камеру цементационной печи. [c.197]

Цементацию чаще всего производят газовым методом. Детали помещают в муфельную печь непрерывного действия, в которую поступают углеводородные газы (например, метан). Цементация происходит при температуре 930—970° С вследствие протекания реакций СН4 —> —> 2На + С. Атомарный углерод диффундирует в низкоуглеродистый аустенит С —> Fe = Fe (С). Время процесса зависит от толщины цементационного слоя например, слой 1 —1,5 мм при 950° С достигается за 2,5—5 ч. [c.127]

Брак деталей, получающийся в результате термической обработки, зависит от ряда причин, к числу которых необходимо отнести несоответствие анализа марке стали, предназначенной для изготовления данной детали, наличие пороков в металле, нарушение температурного режима нагрева и охлаждения деталей, нарушение состава нагревательной и охлаждающей среды, изменение метода погрузки, выгрузки деталей на приспособление, на под печи и в закалочный бак, небрежное выполнение подсобных и дополнительных операций (меднение, упаковка в цементационные ящики, очистка от окалины, правка и др.)- [c.499]

Цементацию твердым карбюризатором производят в цементационных ящиках из листовой стали толщиной 8—10 мм. Ящики, заполненные деталями и карбюризатором, помещаются в печь и нагреваются без доступа в них воздуха до температуры 920—950° С в течение нескольких часов. По окончании цементации детали охлаждают вместе с ящиком. [c.236]

Как правило, после цементации детали подвергают закалке одним из следующим способов закалка раскаленной детали, взятой непосредственно из цементационного ящика охлаждение деталей в ящике, повторный нагрев их в печи до 760—780° С и закалка в воде или масле двойная закалка-нагрев охлажденных в ящике деталей до 600—650° С, охлаждение их вместе с печью, повторный нагрев до 900° С с закалкой в масле, снова нагрев до 780° С и закалка в воде. [c.43]

Цементацией называется процесс поверхностного науглероживания стали. Существуют три вида цементации твердыми карбюризаторами, газовая и жидкостная. Цементация твердыми карбюризаторами заключается в том, что детали из малоуглеродистых сталей (с содержанием углерода не более 0,25%) укладывают в цементационные стальные ящики, пересыпают науглероживающим веществом (карбюризатором, который состоит из древесного угля и углекислых солей бария), затем герметически закрывают и устанавливают в специальную печь. В печи детали нагревают до температуры 900—980° С и выдерживают при этой температуре в течение нескольких часов, затем медленно охлаждают, после чего детали подвергают нормализации, закалке, отпуску. [c.84]

Если термическая обработка цементированных деталей состоит только из второй закалки и отпуска, а нормализация или первая закалка не производятся, то вторую закалку можно производить с цементационного нагрева извлечь детали из цементационного ящика или из печи (при газовой цементации) и погрузить их в закалочный бак, вместо того чтобы детали после цементации охлаждать до комнатной температуры, а потом снова нагревать под закалку. [c.199]

Передача тепла от печи к нагреваемым деталям может осуще ствляться либо непосредственно, либо через какую-нибудь рабочую среду. В первом случае детали омываются горячими газами, если нагрев ведется в пламенных печах, или подвергаются действию лучей, испускаемых раскаленными нагревателями, если нагрев ведется в электрических печах. Во втором случае — при нагреве через посредство какой-нибудь рабочей среды — детали погружаются в тигель с какой-либо солью или маслом, нагретыми до рабочей температуры. В некоторых печах детали помещаются в герметически закрываемый тигель, наполненный каким-нибудь газом (защитным, цементационным и т. д.). Нагрев же тигля или муфеля производится горячими газами или электрическими нагревателями. [c.209]

Загрузка небольших камерных печей производится вручную. При загрузке более тяжелых деталей, цементационных ящиков и т. д. применяют подвижные загрузочные столы, с которых детали или ящики сталкивают на под печи и проталкивают в рабочее пространство печи вручную при помощи ломиков. [c.216]

Обрабатываемые детали помещают в цементационные ящики, заполненные карбюризатором. Ящики загружают в печь, в которой при высокой температуре (850... 1050 °С) в зависимости от марки стали в течение 5...20 ч происходит процесс насыщения обрабатываемой поверхности атомами углерода. С технологической точки зрения цементация достаточно проста и может проводиться не только в условиях машиностроительных предприятий, но и в обычных ремонтно-механических цехах. [c.370]

В связи с отсутствием малотеплопроводного карбюризатора время выдержки при газовой цементации, по сравнению с временем выдержки при цементации в твердом карбюризаторе, приблизительно в два раза меньше. Сокращение времени выдержки уменьшает перегревание стали, поэтому после окончания цементации детали, изготовленные из наследственно мелкозернистой стали, можно закаливать непосредственно в газовой цементационной печи, подстудив до температуры закалки 800°С. [c.103]

С — яетали дизелей и газотурбинных установок, интенсивно греющиеся узлы котлотурбинной техники, детали цементационных и отжигательных производственных печей, трубы-рекуператоры, электронагревательные элементы печей сопротивления, детали атомных реакторов, проволочные сопротивления различных назначений, конструкции химико-металлургической промышленности, детали насосов для транспортировки расплавленных металлов, разнообразные емкости для обжига химических продуктов, передняя арматура и засыпные устройства мартеновских печей, заготовки металлов и сплавов в процессах их термообработки и другие. [c.279]

Цементация в твердом карбюризаторе является способом, применявшимся еще в глубокой древности. При цементации в твердом карбюризаторе в качестве внешней среды выбирают вещество, богатое углеродом (карбюризатор). Карбюризатором является древесный уголь, смешанный в определенной пропорции с веществами, активизирующими процесс диссоциации (углекислые соли Ыа.гСОз, ВаСОз и др.). Состав карбюризатора обусловливается ГОСТ 5535-50. Обычно карбюризатор содержит от 10 до 40% углекислых солей. При цементации детали загружают в металлический ящик, наполненный карбюризатором, и подвергают нагреву в цементационной печи. Температуру нагрева стали выбирают по диаграмме состояния сплавов Ре—РезС выше точки Ас, на 30—50°. Обычно она равна 925—950°. При этой температуре в карбюризаторе происходит процесс диссО [c.199]

Закалка из цементационной печи применима только для сталей с мелким размером аустенитного зерна. Крупнозернистые стали после длительного нагрева при высокой температуре цементации обнаруживают большой рост зерна. Особенно крупнозернистой становится науглероженная поверхность, так как температура нагрева 950° значительно превышает ее критическую температуру 723°. Для уничтожения крупнозернистости применяют после охлаждения до комнатной температуры двойную закалку и отпуск. Детали после цементации охлаждают вместе с ящиками затем их снова нагревают в печи до температуры немного выше той, которая является критической для сердцевины, т. е. до 900°, и закаливают В результате сердцевина получаетсй мелкозернистой. Температура 900° значительно превышает критическую температуру для науглеро-женной поверхности, поэтому после закалки мягкой сердцевины поверхность может еще остаться крупнозернистой. Чтобы сообщить ей мелкозернистую структуру, детали подвергают новому нагреву в печи до температуры, превышающей на 50° критическую температуру для науглероженной поверхности, т. е. примерно до 775°. Так как эта температура слишком низка для мягкой сердцевины. [c.263]

Х17Г13НЗЮЛ 900 Детали отпускных закалочных I цементационных печей, подовые плиты, короба, тигли для соляных ванн. Рекомендуется как заменитель стали 40Х24Н12СЛ. Стойкая против коррозии в сернистых средах [c.204]

Схема прямоточного муфельного толкательного агрегата на газообразном топливе приведена на рис. 145. Агрегат состоит из муфельной цементационной печи 2, закалочного бака 5, моечной машины 7 и отпускной печи 8. Детали на поддонах подаются в печь толкателем 1 выгружаются из печи на опускающийся стол закалочного бака 3 с помощью вытаскивателя поддонов 4. К моечной машине поддоны подаются подъемным столом 6. [c.258]

По механическим сво]1ствам сталь 18ХГТ не уступает стали 12Х2Н4А и дешевле ее. Из нее можно изготовлять детали цепеГ эскалаторов для метрополитена (втулки, ролики), при этом указанные детали можно будет закаливать непосредственно и5 цементационной печи с подстуживанием. [c.190]

В первых трех линиях детали обрабатываются на всем протяжении иа поддонах размером 400x500 мм. Всего в собственно цементационной печи размещается 15 рядов или 30 поддонов. На каждом поддоне укладывается в среднем 96 кг деталей. [c.302]

Сталь 45Х17Г13НЗЮЛ легирована небольшим количеством никеля. Применяют взамен стали 40Х24Н12СЛ. Сталь устойчива в сернистых средах, жаростойкая при температуре <900 °С. Из стали 45Х17Г13НЗЮЛ изготовляют детали отпускных, закалочных и цементационных печей, подовые плиты, короба, тигли и другие детали, работающие при высоких температурах. [c.157]

Термическая обработка после цементации. После цементации детали обязательно подвергают термической обработке. При газовой цементации в непрерывно действующих муфельных печах и в автоматических установках для скоростной цементации т. в ч. обычно применяют закалку с цементационного нагрева с подстужи- [c.280]

В единичном производстве используют цементацию пастами. В состав паст входят сажа, углекислый натрий или барий, желтая кровяная соль, щавелевокислый натрий, мазут, декстрин и разжи-жители. Компоненты разводят до сметанообразного состояния. Пасту наносят кистью или погружают в нее детали. Толщина слоя нанесенной пасты 3—4 мм. Детали укладывают в цементационный ящик. Цементацию осуществляют при температурах 920-930 °С. Цементация пастами позволяет ускорить науглероживание, повысить объем использования печи. [c.221]

Из стали 15X28 изготавливают детали печей (поддоны, опоры подовых труб, цементационные ящики), не подвергающихся действию высоких или переменных нагрузок. [c.65]

В инструментальном деле широко применяется цементация твердыми карбюризаторами. Детали помещают в цементационный ящик из жаростойкой стали и засыпают толченым древесным углем в смеси с добавками, ускоряющими процесс цементации (например, 75% угля, 15% углекислого бария, 5"/оуглекислого кальция, 1% углекислого натрия и 4% мазута). Карбюризатор утрамбовывают. Расстояние между деталями должно быть порядка 25—40 мм. Ящик плотно закрывают крышками, обмазывают щели глиной, просушивают и ставят в закалочную печь, нагретую до 700° С. Затем температуру печи поднимают до 920—940° С, при этой температуре выдерживают из расчета 1 ч на каждые 0,1 мм глубины цементации. [c.42]

На практике большое число различных изделлй и деталей аппаратуры подвергается разрушению именно вследствие газовой коррозии. Арматура печей, детали двигателей внутреннего сгорания, лопатки газовых турбин, цементационные ящики, пирометрические трубки и т. д., а также металл, подвергаемый термической обработке (нагреву перед закалкой, отжигу и др.), в результате газовой коррозии покрываются слоем окислов — окалиной. [c.19]

Подготовка деталей и инструментов к термической обработке производится по-разному в зависимости от характера деталей и от вида термической обработки. К подготовительным операциям относится укладка деталей на поддоны, в ящики с чугунной стружкой, в цементационные ящики, в корзины при проведении газовой цементации, азотирования или газового цианирования в шахтных печах и т. д. Детали, нагреваемые в соляных или селитряных ваннах, должны быть предварительно уложены в приспособления или обвязаны проволокой. Те участки цементируемых деталей, которые не должны науглероживаться, защищают-с я каким-либо способом, например омедняются гальванически. Защищены также должны быть те части закаливаемых деталей или инструментов, которые не должны подвергаться закалке, например резьбовые части, вспомогательные отверстия в штампах и т. п., так как в таких участках деталей могут возникнуть закалочные трещины. [c.216]

Цементация в твердом карбюризаторе. Этот вид цементации применяли еще в глубокой древности. При цементации в твердом карбюризаторе в качестве внешней среды выбирают вещество, богатое углеродом — карбюризатор древесный уголь, смешанный в определенной пропорции с веществами, активизирующими процесс диссоциации (углекислые соли ВаСОд, Nag Og и др.). Состав карбюризатора устанавливается ГОСТ 5535—50. Обычно карбюризатор содержит от 10 до 40% углекислых солей. При цементации детали загружают в металлический ящик, наполненный карбюризатором, и нагревают в печи. Температуру нагрева стали при цементации выбирают по диаграмме состояния сплавов Fe—Feg выше точки Лсз на 30—50 ". Обычно она равна 925—950° С. При этой температуре в карбюризаторе происходит процесс диссоциации окиси углерода и протекают химические реакции, сопровождаемые выделением атомарного углерода. Кислород воздуха, присутствующий в цементационном ящике, взаимодействует с углеродом карбюризатора по реакциям [c.147]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...