Основные схемы установки деталей в приспособлениях

ОСНОВНЫЕ СХЕМЫ УСТАНОВКИ ДЕТАЛЕЙ В ПРИСПОСОБЛЕНИЯХ [c.229]

Комплексное проведение производственных исследований точности работы действующих автоматических линий, экспериментальных исследований и теоретического анализа должно дать ответы на следующие основные вопросы проектирования технологических процессов производства корпусных деталей на автоматических линиях а) обоснование для выбора технологических методов и числа последовательно выполняемых переходов для обработки наиболее ответственных поверхностей деталей с учетом заданных требований точности б) установление оптимальной степени концентрации переходов в одной позиции, исходя из условий нагружения и требуемой точности обработки в) выбор методов и схем установки при проектировании установочных элементов приспособлений автоматических линий для обеспечения точности обработки г) рекомендации по применению и проектированию узлов автоматических линий, обеспечивающих направление и фиксацию режущих инструментов в связи с требованиями точности обработки д) выбор методов настройки станков на требуемые размеры и выбор контрольных средств для надежного поддержания настроечного размера е) обоснование требований к точности станков и к точности сборки автоматической линии по параметрам, оказывающим непосредственное влияние на точность обработки ж) обоснование требований к точности черных заготовок в связи с точностью их установки и уточнением в ходе обработки, а также установление нормативных величин для расчета припусков на обработку з) выявление и формирование методических положений для точностных расчетов при проектировании автоматических линий. [c.98]

Решетчатые конструкции могут собираться в универсально переналаживаемых приспособлениях (УПП). Основными преимуществами этих приспособлений являются универсальность, простота изготовления, возможность быстрой переналадки и сокращение разметочных операций. УПП представляют собой несложные узлы с основаниями, на которых имеются отверстия для крепления и базовые риски для установки деталей по нанесенной на плите геометрической схеме. Для удобства эксплуа- [c.27]

На первом этапе конструирования получают и анализируют исходные данные, определяют условия использования приспособления и предъявляемые к нему требования. Второй этап заключается в уточнении схемы установки. Зная принятую в технологическом процессе схему базирования заготовки, точность и шероховатость поверхностей базы, определяют тип н размер установочных элементов, их число и взаимное положение. Решение этого вопроса увязывается с требуемой точностью обработки на данной операции. На третьем этапе конструирования, зная величины сил резания, устанавливают место приложения сил закрепления и определяют их величину на основе расчетных данных (см. гл. И). Исходя из регламентированного времени на закрепление и открепление заготовки, типа приспособления (одно- или многоместное), конфигурации и точности заготовки, а также силы закрепления, выбирают тип зажимного устройства и определяют его основные размеры. На четвертом этапе устанавливают тип и размер деталей для направления и контроля положения режущего инструмента, на пятом — выявляют необходимые вспомогательные устройства, выбирают их конструкции и размеры, исходя из массы заготовки, выполняемой операции н необходимой точ юсти обработки. При выборе конструкции и размеров указанных элементов максимально используют имеющиеся стандарты. [c.183]

В ряде работ советских ученых исследована производительность станков в зависимости от структур технологических операций [4, 10]. Однако при анализе структур операций и их количественной оценки в этих работах вспомогательное время операции дифференцируется (расчленяется) всего на три-четыре составляющих, что не позволяет комплексно судить о достоинствах и недостатках схем и не отражает полной картины перекрытия элементов вспомогательного времени основным. Для устранения этих недостатков были детально определены возможности совмещения элементов вспомогательного времени с основным. Величина вспомогательного времени зависит от времени, затраченного на управление станком 1уп.с> очистку базовых поверхностей /д б, установку и съем деталей и д, крепление й раскрепление деталей 4р, управление приспособлением (поворот планшайбы, перемещение элементов, подвод и стопорение дополнительных опор и др.) /уп.пр. контрольные измерения детали во время выполнения операций смену инструмента для нового перехода см.ин- [c.13]

При фрезеровании бобышек у рычагов средней величины в массовом производстве операцию лучше всего выполнять по схеме 15, которая позволяет вспомогательное время полностью совместить с основным технологическим. На рис. 95 показано приспособление, которое позволяет выполнять операцию по схеме 15 (см. табл. 3). Приспособление устанавливают на универсальный поворотный стол, заготовки 5, 7 и 8 устанавливают на опоры, закрепленные на корпусе 6 до упора в призмы. Крепление заготовок осуществляется прихватами 2 при действии на них подпружиненных плунжеров 3. Величина силы, воздействующей на прихваты, зависит от пружин 4. Съем обработанных деталей и установка новых заготовок происходит на загрузочной позиции, где установлен неподвижный сектор. При повороте приспособления ролики 1 146 [c.146]

Эффективность применения ПР в значительной мере зависит от правильного выбора структурной кинематической схемы робота, определяющей его основные движения и рабочую зону (сборочное пространство), в которой может находиться рабочий орган - схват, исполнительный сборочный механизм. ПР, имеющие плоские системы координат - прямоугольную (рис. 4, а) полярную (рис. 4, г), ангулярную (рис. 4, и) и цилиндрическую поверхностную - полярную (рис. 4, д), применяют для вьшолнения простейших основных и вспомогательных сборочных приемов (подача деталей в зону сборки, свободная установка деталей в сборочное приспособление, соединение деталей с большими зазорами > 0,5 мм и т.п.). [c.751]

Высокие тедшы возведения зданий и большие потоки строительных материалов, деталей и конструкций, применение высокопроизводительных машин и механизмов требует строгого порядка на строительстве в соответствии с Проектом производства работ. В нем подробно изложены основные вопросы организации всей строительной площадки, методы и последовательность производства работ, необходимые количество и квалификация рабочих, схемы установки и загрузки строительных машин, мехакиз1уюв, а также инвентаря, приспособлений и инструмента. [c.352]

Для составления расчетной схемы и расчета станка по чер-" тежу необходимо иметь следующие материалы 1) паспорт на станок, где указаны его общий вид, схемы установки и крепления на фундаменте 2) сборочные чертежи всех основных узлов станка с разрезами и спецификацией 3) чертежи всех основных корпусных деталей, шпинделей, ходовых винтов, шестерен и валов цепИ гл авного привода и привода подачи, планок и клиньев, влияющих на жесткость суппортов и столов 4) паспорта и сборочные чертежи основных приспособлений для крепления детали и режущего инструмента (зажимных и поводковых патронов, упорных центров, оправок и борштанг) 5) чертежи режущих инструментов и данные об их способе установки и закрепления, геометрии и материале режущей части, массе инструмента, величине допустимого дисбаланса 6) схему крепления обрабатываемой детали, ее размеры, данные о материале, термообработке, данные о силах закрепления детали 7) подробные сведения о режимах резания 8) дополнительные сведения о наиболее важных комплектующих изделиях (электродвигателях, гидростанциях и гидродвигателях, ремнях, подшипниках). [c.173]

Технологический маршрут аналогичной обработки коромысла клапана (фиг. 8) приведен в табл. 3 материал — сталь 45 заготовка — штампованная. Основные операции выполняют на пятнадцатишпиндельном вертикальном сверлильном станке с поворотным четырехпозиционным столом за три установки заготовки. Для этого на каждой позиции стола станка установлено три приспособления. Остальные операции (фрезерование бойка, правка, калибровка отверстия и зачистка) производят на другом оборудовании. Схема расположения обрабатываемых деталей показана на фиг. 9. [c.406]

Основное назначение координатно-расточных станков обработка точных отверстий с точным соблюдением межосевого расстояния и установкой координат их центров относительно базовых поверхностей. Кроме того, на координатно-расточных станках могут быть выполнены следующие работы проверка точности расстояний на готовых деталях, чистовое фрезерование поверхностей, разметка деталей и др. Применение вспомогательных приспособлений расширяет возможности использования координатно-расточ-ных станков для обработки сложных и точных деталей в индивидуальном и мелкосерийном производствах. На рис. 88 показан общий вид координатно-расточного станка мод. 2450, а на рис. 89 — его кинематическая схема. [c.172]

В связи с ростом потребности в приспособлениях и увеличением трудозатрат и средств на их изготовление представляет интерес автоматизация их конструирования. Первые работы в этом направлении были выполнены в 60-х гг. под руководством Г. К. Го-ранского в АН БССР. В последние годы эти работы получили дальнейшее развитие в других организациях и за рубежом. Автоматизация конструирования приспособлений позволяет снизить трудоемкость и стоимость конструирования в 3—5 раз и более, ускорить подготовку производства новых изделий, улучшить качество приспособлений, а также повысить уровень их нормализации. При автоматизации конструирования, осуш,ествляемой на ЭЦВМ, решаются частные и обш,ие задачи. К первым относятся расчеты по приведенным ранее методикам погрешностей установки, сил закрепления заготовки, размеров зажимных устройств, экономической целесообразности применения приспособлений и др. На рис. 119 в качестве примера показан алгоритм экономического расчета применения приспособления по формуле (54). Ко вторым относятся задачи конструирования приспособления в целом. Они решаются на разных уровнях от разработки простейших схем до вычерчивания общих видов, основных деталей и составления спецификаций. Для этой цели используют чертежные автоматы серии Итекан , ЕС (СССР), Бенсон (Франция) и др. [c.193]

На рис. 126, а, б показана схема универсального автомат1- чески переналаживаемого приспособления с ЧПУ для установки корпусных деталей по плоскостям и двум отверстияг, , в котором базирующие элементы 5 установлены на вспомогательных револьверных головках, встроенных в основную головку 6, являющуюся делительно-поворотным столом, а вспомогательные опоры 4 и зажимные элементы 3 расположены на салазках I я 2, вертикально перемещаюихихся [c.141]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...