Технологичность корпуса

После выбора марки стали необходима отработка на технологичность корпуса. Напорный патрубок I к корпусу приваривался по касательной. В местах стыковки напорного патрубка поверхность корпуса имела сложную геометрическую форму — сопряжение эллипса с конусом. Периметр сварного шва патрубка — более 3,5 м, сечение шва — 120 мм. Патрубок приваривался через наплавку вручную, ибо сложная конфигурация сварного шва не позволяла применить автоматическую сварку. Наплавка и сварка велись при температуре до 300 °С. Естественно, в таких условиях трудно получить качественный шов. [c.294]

На стадии разработки технического предложения для дальнейшего проектирования формируется состав основных контуров Р<хк(А) изделия, определяющих его функциональное назначение. Для корпуса состав контуров осн( ) наряду с описанием контуров служебного назначения включает в себя ряд контуров, непосредственно влияющих на выбор конструктивного решения и Показатели технологичности корпуса [c.593]

Оценка технологичности корпуса на [c.593]

Особенности, конструкции и технологичность корпусов [c.240]

Способы стопорения приведены в табл. 31. При установке в целые корпуса чаще всего применяют наиболее простые и технологичные конструкции 9 — 12. Из способов глухого стопорения предпочтительны конструкции 16, 17. [c.396]

Наиболее технологичны конструкции гильз, свернутых из калиброванной ленты (вид е). При гибке гильзе придают размер, обеспечивающий натяг при установке в отверстие корпуса в стыке кольца остается небольшой зазор. [c.480]

Применение конструкций с дополнительными связями между элементами кинематической пары возможно при достаточной жесткости звеньев и особенно стойки (корпуса, станины и рамы). Деформация звеньев при воздействии нагрузок не должна приводить к заклиниванию элементов кинематических пар или их повышенному изнашиванию. Механизмы, которые удовлетворяют требованиям приспособляемости к деформации звеньев, надежности, долговечности и технологичности конструкции, обладают оптимальной структурой. [c.47]

Отметим, что влияние технологических параметров взаимно коррелировано. Например, эксцентриситет и соосность зависят не только от технологических параметров вала, но и параметров индуктора, подшипникового узла, щита и корпуса. Таким образом, технологические параметры деталей и узлов ЭМП надо выбирать совместно (с учетом взаимных связей) на основе компромисса между показателями качества и технологичности изделий. [c.181]

К этой группе материалов относятся низкоуглеродистая электротехническая сталь, применяемая для изготовления реле, сердечников и полюсов электромагнитов, низколегированные кремнистые (1—2%) горячекатаные стали для изготовления корпусов динамомашин и генераторов, высоколегированные кремнистые (4—5%) горячекатаные стали для изготовления гидрогенераторов и машин переменного тока повышенной частоты и среднелегированные (2,5—3,5 Si) холоднокатаные текстурованные стали (трансформаторная сталь) для изготовления Турбо- и гидрогенераторов, а также крупных электродвигателей постоянного тока. Эти материалы сочетают высокие магнитные свойства, хорошую технологичность, хорошие или удовлетворительные механические свойства и сравнительно низкую стоимость. [c.131]

К деталям корпусов предъявляются следующие основные требования прочности, жесткости, герметичности, технологичности, удобства сборки, разборки и технического обслуживания, эстетичности. [c.460]

Технологичность деталей корпусов обеспечивается их формой, возможностью изготовления методами безотходной технологии (литье, прессование, обработка давлением, сварка, пайка и др.), уровнем унификации и т. д. [c.461]

Технологичность корпусной детали и уменьшение стоимости ее изготовления обеспечивается простотой формы. Для корпусов щитовых приборов большее значение имеет унификация габаритных и присоединительных размеров. [c.484]

Наиболее надежными в эксплуатации являются патрубки, отпрессованные заодно с корпусом аппарата. Однако расположение их не может быть произвольным и производится с учетом технологии изготовления. Вполне технологичным считается размещение патрубков (до четырех) одинаковых или различных диаметров на одной или близких окружностях с осями, расположенными под углом 90°. [c.106]

Корпусные детали арматуры малых размеров изготовляются из проката, штамповок или поковок. Малогабаритные корпуса изделий, выпускаемых серийно (запорные вентили), изготовляются цельноштампованными. Этим обеспечиваются высокие производительность, технологичность, механические характеристики и плотность металла. [c.32]

Выбор материалов для изготовления корпусов глубоководных аппаратов является сложной проблемой, так как материал должен удовлетворять противоречивым требованиям высокой прочности, плавучести, обитаемости, низкой стоимости, стойкости к коррозии, технологичности при изготовлении. Хотя широкий ряд конструкционных материалов пригоден для изготовления корпусов, но ни один из них не является оптимальным для всего диапазона глубин. [c.329]

Верхнее направление золотника в корпусе (фиг. 20, б) может обеспечить достаточно хорошее центрирование золотника, но оно менее технологично, и его нельзя рекомендовать для вентилей, работающих при повышен- [c.786]

Оптимальным решением задачи изготовления технологичных и надежных крупногабаритных сосудов рулонированной конструкции было бы сворачивание их цилиндрической части полностью из одной рулонной заготовки, по ширине равной длине корпуса. [c.57]

Для изготовления барабанов и корпусов котлов низкого давления применяют весьма пластичные и технологичные малоуглеродистые стали. Для барабанов котлов высокого давления используют легированные стали повышенной прочности, что позволяет уменьшить толщину стенки. Внутренний диаметр барабанов современных мощных паровых котлов достигает 1 800 мм. [c.105]

Выбор конфигурации сечения экономайзера должен производиться с учетом требований максимальной технологичности конструкции, технической эстетики и удобства компоновки экономайзера в котельной ил и вне здания. По-видимому, более технологична цилиндрическая конструкция, требующая меньшего числа технологических операций и количества сварных швов. С точки зрения компоновки экономайзеров внутри здания котельной иногда предпочтительнее прямоугольная конфигурация сечения. Толщина стального листа, из которого изготавливают корпус экономайзера, не превышает обычно 4—5 мм. В экономайзерах ЭК-БММ она в основном 3 мм. Для повышения жесткости конструкции применяют полосовую сталь, уголки, швеллеры. [c.148]

На фиг. 35 приведен чертеж корпуса регулирующего клапана камеры сгорания, выполненного из проката и поковок с широким применением сварки. В данном случае, учитывая единичное выполнение узла, конструктор расчленил корпус на большое число деталей, что при условии изготовления партии подобных корпусов было бы явно нерационально. В этом случае правильным было бы выполнение корпуса в цельнолитом варианте, либо в сварном из двух-трех отливок. Детальный анализ технологичности литого и сварного вариантов корпуса турбины приведен в книге [78]. [c.75]

Повышение технологичности рассматриваемой конструкции было достигнуто, во-первых, изготовлением крышки паровой коробки в виде отдельной отливки и, во-вторых, за счет вырезки окон в наружной стенке корпуса. Проведенные мероприятия позволили производить очистку внутренних полостей отливки, дефектоскопию и устранение дефектов, что в литом варианте конструкции было невозможно сделать. Подготовка кромок под заварку крупных окон и вставок производилась путем фрезерования U-образной разделки с замковым соединением в корне шва, что исключило необходимость использования подкладок. Разработанный технологический процесс сварки изделия с подогревом до 300—350°, промежуточным и окончательным отпуском обеспечил высокое качество изделия. [c.77]

По своей конструкции основная деталь арматуры — ее корпус — имеет, как правило, сложную форму, обусловленную необходимостью сопряжения в одном изделии ряда входящих й выходящих патрубков, а также разме-ш,ения регулирующих или запорных механизмов. Поэтому наиболее технологичным является его изготовление из литых элементов, применение которых позволяет получить сложную форму корпуса без дополнительных значительных затрат на механическую обработку. [c.181]

Выбирая подшипник, надо решить всю конструкцию подшипникового узла. А для этого приходится учитывать многое условия работы, состояние окружающей среды, условия сборки и разборки, величину, характер и направление сил, действующих на опору, желаемый срок работы подшипника, число оборотов вала или корпуса подшипника, возможность создания компактного, технологичного, дешевого узла и др. [c.51]

Большой расход аустенитных сталей, применявшихся для изготовления газовых турбин, сильно увеличивал их стоимость и ухудшал технологичность изготовления. Стремление уменьшить расход этих сталей привело к широкому использованию искусственного охлаждения основных узлов газовых турбин с помощью части циклового воздуха, отбираемого за компрессором. К таким узлам относятся прежде всего роторы и диски турбины, обоймы, наружные цилиндры и корпуса подшипников. [c.63]

Изображенное на рис. 36 уплотнение с вставной втулкой 1 позволяет монтировать шток 2 сверху корпуса крана, что облегчает сборку. Кроме того, такая конструкция более технологична, так как изготовление канавок для колец в отдельной втулке значительно удобнее, чем в корпусе. Бронзовая опорная шайба 3 позволяет снизить момент трения бурта штока о втулку. Момент трения штока в резиновом кольце определяется по формуле [c.83]

Сквозной корпус с вставными фланцевыми втулками (см. рис. 1). Основными преимуществами такой конструкции являются технологичность и возможность регулирования натяжения седел затвора с двух сторон с помощью регулирующих прокладок 5, [c.91]

Как отмечалось ранее, конструкция корпусов арматуры с шаровым затвором сравнительно проста и технологична, однако работоспособность и надежность корпусных деталей зависит от решения следующих основных вопросов. [c.92]

Для изготовления барабанов и корпусов котлов низкого давления применяют пластичные и технологичные малоуглеродистые стали. Для барабанов котлов высокого давления используют легированные стали повышенной прочности, что позволяет уменьшить толщину стенки. [c.88]

Наиболее распространенным материалом для изготовления барабанов и корпусов котлов низкого и среднего давления являются технологичные и пластичные углеродистые Стали. [c.37]

Цилиндрические стыковые детали образованы торцевыми поверхностями, продолжающих одна другую. Допуски под сверку назначают из соображений прочности, технологичности и увязки с точностью деталей других соединений. Допуски вводят на предельное смещение кромок, отклонения формы в поперечном и продольном сечениях, величину и равномерность зазора между торцевыми поверхностями, общую протяженность стыкуемых деталей в корпусах листовых конструкций. [c.155]

Повышение литейной технологичности корпусов достигаетсг также и за счет установки диафрагм не непосредственно в цн линдр, а при помощи обойм, как это сделано, например, в турбине АП-25-2, хотя это и ведёт к некоторому увеличению труде-емкости механической обработки и сборки. [c.242]

Центры станочные вращающиеся высокооборотные конструкции МГКТИ-техоснастка предназначены для установки валов в центрах. По сравнению с конструкциями, выпускаемыми серийно, повышена технологичность корпуса и крышек, применены новые высокооборотные подшипники, жидкостная система смазки подшипника, что обеспечивает увеличение частоты вращения в 1,4 раза, допускаемой осевой силы в 1,8 раза, уменьшение биения рабочей части центра в 3 раза. Техническая характеристика центра приведена в табл. 10. [c.31]

Конструкция шестеренного насоса (рис. 136, и) нетехнологична. Гнезда под шестерни г.зухис и расположены в разных половинах корпуса обеспечить в этих условиях соосность гнезд трудно. Несколько лучше конструкция, где гнезда расположены в одной половине корпуса (вид б). Наиболее технологична конструкция, где корпус состоит из трех частей (вид в). Гнезда, расположенные в средней части корпуса, а также рабочие поверхности щек корпуса обрабатываются напроход. [c.114]

Способы осевого закрепления подшипников. Первый способ показан на рис. 13.22, а, где вал опирается на два радиальных однорядных шарикоподшипника, которые воспринимают радиальную нагрузку Рц и внутренние кольца которых неподвижно укреплены на валу. В одном направлении они упираются в уступ (запле-чик) вала, а в противоположном — в пружинное заводное кольцо, встааяеяиое в кольцевую канавку вала. Наружное кольцо левого подшипника / в осевом направлении также закреплено в корпусе неподвижно, так как прижато крышкой к заводному кольцу, (Иногда вместо заводного кольца в корпусе делают внутренний выступ или заплечик. Но такая конструкция менее технологична, так как при этом нельзя растачивать отверстия для обоих подшипников с одной установки, т. е. на проход.) Наружное кольцо [c.347]

Данный корпус удовлетворял всем требованиям по надежности и качеству, но был, очевидно, неоптимален с точки зрения технологичности. Поэтому с появлением нового станочного оборудования был предложен новый вариант корпуса (рис. 8.22, в) со сферическим днищем, в котором все приемы сварки и на-нлавки автоматизированы, включая и приварку напорного патрубка [13]. Конструкция технологична и заметно дешевле предыдущей. В настоящее время успешно ведется серийное изготовление таких корпусов. Общий вид одного из них показан на рис. 8.23. [c.294]

Для обеспечения плотного прилегания притягиваемой детали привалоч-ную поверхность обрабатывают начисто после установки футорок (рис. 47, /). Технологичнее способ, при котором футорки устанавливают с занижением по отношению к предварительно обработанной поверхности корпуса (рис. 47, и — УГ). Футорки завертывают до упора в днище отверстия (рис. 47,1), в последние нитки резьбы отверстия (рис. 47, II), в буртик (рис. 47, III) или в гладкий поясок на наружном торце футорки (рис. 47, IV). [c.28]

Пасле того как кондукторные втулки, фиксатор, упоры, прижим, откидная планка оказываются вычерченными, конструктор завершает работу подробной прорисовкой объединяющего эти элементы корпуса кондуктора с учетом технологичности, удобства установки на столе св лидьного станка и т. п. (схема д). [c.92]

Несмотря на использование сварки, трудоемкость изготовления рассматриваемой конструкции является относительно высокой в связи с необходимостью проведения сложной и дорогостоящей операции фрезеровки корпуса сегмента. Значительно более технологичным вариантом является сварной сегмент сопел из литых решеток, выполненных методом литья по выплавляемым моделям [98]. На фиг. 89 показана подобная конструкция для турбины ВПТ-50-2 ЛМЗ с литыми решетками из стали 15X11МФ. [c.140]

Примером наиболее рационального конструктивного решения сварного варианта корпуса клапана является изготовление его из нескольких отливок, как показано на фиг. 132. В данном случае корпус клапана состоит из двух отливок стали 20ХМФЛ, соединенных между собой кольцевым центральным швом с калибром 60 мм. Изготовление деталей из отливок позволило резко повысить технологичность отливок и снизить объем механической обработки изделия. [c.184]

Как было указано выше, в связи со сложностью конфигурации корпусов арматуры, наиболее технологичными являются конструкции из литья или штампованных элементов. В отечественной практике получили основное распространение цельнолитые корпуса арматуры. Переход на сварку обычно имеет место в конструкции крупных задвижек, изготавливаемых из высоколегированных сталей. На фиг. 134 показан корпус задвижки из аустенитной стали марки 1Х20Н10Т, выполненный сварным из литых элементов в связи со сложностью формы отливки и ее большими габаритами. Переход на сварку [c.186]

При создании первых установок на за-критические параметры пара значительные трудности возникли с изготовлением литых корпусов арматуры, цилиндров и других узлов. Использованные первоначально для этой цели сложнолегированные однофазные аусте-нитные стали марок ЛА-1 и ЛА-3 обладали плохой литейной технологичностью и свариваемостью. Поэтому при разработке в 1958— 1963 гг. новых аустенитно-ферритных литых сталей с контролируемым содержанием ферритной фазы в пределах 2—5% был использован принцип легирования сварных двухфазных швов. [c.210]

Наиболее удобными и технологичными являются расходомеры непрерывного действия. В конструкцию такого расходомера глогут, например, входить корпус и вертуп1ка с вогнутыми лопастями, установленными на оси, укрепленной в подшипниках. Каждая лопасть плотно, с минимальным зазором прилегает к корпусу и имеет определенный объем. При вращении вертушки каждая лопасть на входе забирает определенный объем топлива и доносит его до выпускного канала. Расходомер имеет два датчика, один из которых показывает скорость вращения вертушки, что соответствует мгновенному расходу топлива, а второй определяет суммарное количество оборотов, что дает возможность определить общий расход топлива. [c.150]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...